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兩個主要受力面即兩個∮7.94+0.0160的孔，兩個孔是本零件的關(guān)鍵尺寸，和其位置尺寸39.5±0.1需首要保證的。以它們?yōu)榛鶞始庸て渌糠植拍鼙ＷC本件的正確性。再就是三個潤滑孔Ф1、∮2.5、∮3.7和M3.5×0.35-6H。 由以上分析知道：對于這兩組加工面而言，可以先半精加工其中兩個∮7.94+0.0160的面，找到該零件的精基準，然后借助于專用的夾具加工另一組表面，和打潤滑孔，從而保證它們之間的位置精度要求。 1.2 工藝規(guī)程設計 1.2.1 確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200，零件為連桿用來承受一定的拉壓力并且受變換的載荷，再者考慮其生產(chǎn)綱領為大批大量，而且它的內(nèi)外形狀亦非太復雜，而且外型尺寸不大。故選用金屬型澆注成型，其大體形狀鑄出，這對節(jié)約成本，保證質(zhì)量也是有利的。 第2章：擬定零件加工的工藝路線 2.1 定位基準的選擇 定位基準有粗基準和精基準只分，通常先確定精基準，然后確定粗基準。 2.1.1精基準的選擇 精基準的選擇應重保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也要考慮到裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)方便。選擇精基準應遵循下列原則： ①“基準重合”原則 即應盡可能選用設計基準作為精基準。這樣可以避免由于基準不重合而引起的誤差。 ②“基準統(tǒng)一”原則 即應盡可能選擇加工工件的多個表面時都能使用的一組定位基準作為精基準。這樣就便于保證各加工表面的相互位置精度，避免基準變換說產(chǎn)生的誤差，并能簡化夾具的設計制造。 ③“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度以及他們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以采取互為基準的原則，反復多次進行加工。 ④“自為基準”原則 有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，再加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準，而該表面與其他表面之間的位置精度則有先行工序保證。 2.1.2粗基準的選擇 粗基準的選擇主要影響不加工表面與加工表面的相互位置精度，以及加工表面的余量分配。選擇粗基準時必須注意以下幾個問題： ① 如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置精度要求，應以不加工表面作為粗基準。如果工件上由很多不需加工的表面，則應以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面作為粗基準。 ② 必須首先保證工件上的某種要表面的加工余量均勻，則應選擇該表面作為粗基準。 ③ 選作粗基準的表面應盡量平整光潔，不應有飛邊、澆口、冒口等缺陷。 ④ 粗基準一般只能使用一次。 2.2 加工路線的擬定 擬定機械加工工序，要依照“先粗后精”“先主后次”，“先面后孔”加工連桿零件的原則。必要的熱處理、檢驗等輔助工序安排在各加工階段之間。 加工階段的劃分 （1） 粗基準的選擇 按有關(guān)原則（當零件有不加工表面時，應該以不加工表面做粗基準，若零件有若干不加工表面時，則應該以與加工表面要求相對位置精度要求較高的不加工表面為粗基準），現(xiàn)取寬度為8處的一端為粗基準定位。 （2） 精基準的選擇 按照有關(guān)的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則）由基準重合原則取寬度為8的∮7.94+0.0160的中心線為精基準定位。 工藝規(guī)程的設計: 本零件的加工有內(nèi)孔、端面、外圓以及螺紋材料為HT200，針對本零件現(xiàn)對各個加工面選擇如下的加工方法： 1、∮7.94+0.0160 mm的內(nèi)孔面，經(jīng)查∮7.94H7上偏差+0.015下偏差0與本要求差0.001，對于一般的機械傳動可以忽略這點誤差，將其表面粗糙度定為1.6，這在一般的配合面中也足夠使用，針對這種小孔徑，無法用車、鏜的方法實現(xiàn)，故此處可選擇先鉆孔然后在精鉸的方法； 2、兩頭的四個端面 端面加工一般的選擇是銑削或者車刨削，這里本零件的加工端面非常的小，銑削或者刨削加工端面的優(yōu)點難以發(fā)揮，故本處選用車削的方法，因其兩面必定與其他表面接觸、配合，所以定其表面粗糙度值為6.3，以滿足一般表面的相互作用； 3、外圓止口∮10臺階 對于外回轉(zhuǎn)表面我們選擇的加工方法一般是車削。本工位尺寸輸未注公差，可選擇粗車，表面粗糙度值取12.5。 4、∮1、∮2.5、∮3.7等孔 考慮這些孔的作用是潤滑孔其位置和尺寸精度的要求并不高，可用鉆床一次鉆出，表面粗糙度值取12.5。 5、螺紋孔M3.5×0.5-6H 螺紋很小且深度也很小，可以考慮手工攻絲。 制定工藝路線： 由于大批大量的生產(chǎn)，故采用專用的夾具及盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，以降低成本。 （1） 工藝路線方案一 工序 1 粗車大頭端和小頭端4個端面； 工序 2 鉆內(nèi)孔Ф7.94； 工序 3 精車大頭端和小頭端4個端面，車外圓Ф10； 工序 4 鉆Ф2.5、Ф3.7孔；鉆Ф1孔； 工序 5 鉸內(nèi)孔Ф7.94及倒角； 工序 6 攻M3.5×0.5-6H； 工序 7 去毛刺，終檢。 （2） 工藝路線方案二 工序 1 劃線，找孔Ф7.94中心； 工序 2 鉆內(nèi)孔Ф7.94； 工序 3 車外圓Ф10及其端面； 工序 4 精車大頭端和小頭端4個端面； 工序 5 劃潤滑孔線； 工序 6 鉆Ф2.5、Ф3.7孔；鉆Ф1孔，； 工序 7 打M 3.5×0.5孔并攻絲； 工序 8 鉸內(nèi)孔Ф7.94及倒角； 工序 9 去毛刺，終檢。 以上加工方案大致看來還是合理的，但通過相互比較來看，方案一：雖然，首先保證了兩個關(guān)鍵孔的垂直度但是卻無法確定基準空的中心位置，從而得在另一工序中才能加工確定四個端面和外圓止口的尺寸；方案二：先確定了兩個關(guān)鍵孔的位置，接著精加工其位置精度，也可以保證他的垂直度，同時也更滿足設計基準和工藝基準統(tǒng)一的原則。為了更好的保證加工精度和節(jié)約成本，現(xiàn)選用第二套工藝方案加工該零件。 第3章：機械加工余量及工序尺寸的確定 3.1 選擇刀具 本零件粗加工孔的時候可以使用硬質(zhì)合金麻花鉆； 粗車外圓的時候使用硬質(zhì)合金外圓車刀 粗車及精車端面和止口端面的時候使用硬質(zhì)合金端面車刀 攻M3.5×0.5螺紋的時候使用手用絲錐。 3.2 選擇量具 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般采用通用的量具。選擇量具的方法有兩種：一、按計量器具的不確定度選擇；二、按計量器具的測量方法極限誤差選擇；選擇時采用其中的一種方法即可。 在測定兩端面的距離值和其相對位置時，可選用游標卡尺，因為其相對位置尺寸110-0.15，可選用分度值為0.02mm的卡尺，同時，該卡尺還可以測量Ф10外圓的自由公差和尺寸值39.5±0.1的距離值。 測量內(nèi)孔的時候，因為Ф7.94的孔經(jīng)過了鉆，鉸兩道工序，所以在粗加工時可以使用內(nèi)徑百分尺測量，分度值為0.02mm，鉸孔后可以選用合適孔徑的圓柱塞規(guī)。 3.3 確定工序尺寸及加工余量 確定工序尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件圖樣的要求標注，當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。當基準不重合的時候，工序尺寸應該由工藝尺寸鏈來解出。 孔Ф7.94的工序尺寸 鉆Ф7.5±0.05，鉸孔至∮7.94+0.0160 mm 端面尺寸 小端 毛坯厚度11加工至8 大端 毛坯厚度17加工至14 本零件的外圓表面需要加工的很少，故其兩頭四個端面的加工余量定為單邊1.5；內(nèi)孔劃線后鉆出。 確定切削用量以及基本工時 工序2 根據(jù)劃線確定的位置鉆孔Ф7.94至Ф7.5 （1） 加工條件：HT200鑄件 加工要求：鉆 機床：Z 512臺式鉆床 刀具： 硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆（GB10946-89） （2） 計算切削用量 ① 鉆孔φ7.5 刀具選用硬質(zhì)合金錐柄麻花，鉆頭直徑7.5 ，鉆2個通孔，使用切削液。由于孔徑和深度都不大宜采用手動進給。根據(jù)相關(guān)資料暫定f=0.05 由《金屬切削實用手冊》可查得v=15m/min ， 根據(jù)Z 512臺式鉆床選擇主軸完成轉(zhuǎn)速： Ns===636.6r/min 根據(jù)機床說明書 Nw=760r/min 則： 實際的切削速度為 ： v= 則 切削工時為： l1=2 ，l2=4 。l= 11 t= l1=2 ，l2=4 。l= 17 t= ② 粗車φ10外圓， 材料 HT200 方法 車 機床 C336K-1 切削深度：單邊余量Ｚ＝1mm，可以一次性切除， 　進給量：根據(jù)《切削手冊》表１.４　選用　f＝０.５mm／r， 　　　　　　　查的切削速度為100m/min　見《切削手冊》表1.10* 切削速度的修正系數(shù)為ksv=0.8，ktv=0.65，krv=0.81，kTv=1.15，kMv=1.0，（見表1.28*） VC=100×0.8×0.65×0.81×1.15 (m/min)　　　　 ＝48.438 m／min 確定主軸轉(zhuǎn)速：　　ns＝＝＝1541（r／min） 　按機床取n＝2000r／min，　　實際切削速度為： 　　　　　　　V＝＝＝62.8m／min　 　切削工時　　　　t=,l=1,L1=2,L2=0,L3=5 故　t==0.01s 即單面的車削時間是0.01s 車φ 10外圓端面l＝ 則　　t＝＝0.001s 總時間t=4×0.001=0.004s 以上加工方案祥見機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。 第4章 專用夾具的設計 本人針對這次畢業(yè)設計的要求，設計了如下兩套專用夾具： 4.1 斜鉆孔專用夾具 在本零件的加工過程當中，出現(xiàn)了一些特殊位置的孔需要加工。如：尺寸φ3.7、尺寸φ2.5等，這些孔的位置和形狀的精度要求并不高，因此通過劃線找正即可。本夾具由兩個M6的螺栓來實現(xiàn)對零件的定位和夾緊，從而實現(xiàn)對零件的準確加工。因為零件的整體尺寸較小，加工尺寸也不大，所以本夾具只要工人手工抓緊即可，簡便且有效。 4.2 鉸兩個φ7.94孔 在本零件中，這兩個孔是加工的關(guān)鍵所在。本夾具通過已經(jīng)加工的兩個端面定位，由斜面方向夾緊，在鉆模板的導引下對工件進行加工，從而保證零件的加工精度。本夾具為活動式，因為零件的整體尺寸較小，加工尺寸也不大，所以本夾具只要工人手工抓緊即可，簡便且有效。 結(jié)論 為期三個月的畢業(yè)設計結(jié)束了，在本次設計中，我查了大量的資料，在網(wǎng)上也搜索了很多相關(guān)的典型零件的工藝規(guī)程等內(nèi)容，在我設計困難的時候，我得到了我的導師和多位院里老師的指導和幫助，同學們也給了我很大的支持和啟發(fā)，因此，我的設計與老師同學的幫助是分不開的，在這里，我對幫助過我順利完成畢業(yè)設計的老師和同學表示真摯的感謝。 我的課題題目是：小連桿的工藝規(guī)程和專用夾具設計。這是我第一次全方位的對所學科目的運用。從中發(fā)現(xiàn)了很多以前沒有注意到的問題，也學到了很多的處理生產(chǎn)問題的技巧和方法，我覺得本次畢業(yè)設計對我而言，非常重要。既是對我大學三年的學習總結(jié)，也是為以后在工廠工作打下基礎。在本次設計中，在老師的指導下，我完成了本次設計，學習了新的知識，很感謝學校為我創(chuàng)造這個學習設計的機會。 本次設計中，我查閱了大量的書籍，在此，對所有機械書籍的作者表示感謝。沒有他們的辛勤勞動，不可能完成我的畢業(yè)設計。由于我的知識有限，而且設計中實際生產(chǎn)的知識，因此，有很多缺點和錯誤，希望答辯時專家和老師們能給我指出，對此表示感謝。 致謝： 在本次畢業(yè)設計中，我們將設計主要分為兩大部分進行：工藝編制部分和夾具設計部分。 在工藝部分中，我們涉及到要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務時間。其中，工序機床的進給量，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度需要計算并查手冊確定。 在夾具設計部分，首先需要對工件的定位基準進行確定，然后選擇定位元件及工件的夾緊，在對工件夾緊的選擇上，我用了兩種不同的夾緊方法，即：粗銑下平面用的是螺釘壓板夾緊機構(gòu)，粗銑前后端面時用的是氣動夾緊機構(gòu)，兩種方法在生產(chǎn)中都有各自的優(yōu)點和不足，但都廣泛運用在生產(chǎn)中。然后計算銑削力以及夾緊工件需要的夾緊力，這也是該設計中的重點和難點。 通過這次畢業(yè)設計，使我對大學三年所學的知識有了一次全面的綜合運用，也學到了許多上課時沒涉及到的知識，尤其在利用手冊等方面，對今后畢業(yè)出去工作都有很大的幫助。另外，在這次設計當中，指導老師XXX老師在大多數(shù)時間犧牲自己的寶貴休息時間，對我們進行細心的指導，我對他們表示衷心的感謝！老師，您辛苦了！ 在這次畢業(yè)設計中，我基本完成了畢業(yè)設計的任務，達到了畢業(yè)設計的目的，但是，我知道自己的設計還有許多不足甚至錯誤，希望老師們能夠諒解，謝謝！ 參考文獻 [1] 鄒青 主編 機械制造技術(shù)基礎課程設計指導教程 北京： 機械工業(yè)出版社 2004，8 [2] 趙志修 主編 機械制造工藝學 北京： 機械工業(yè)出版社 1984，2 [3] 孫麗媛 主編 機械制造工藝及專用夾具設計指導 北京：冶金工業(yè)出版社 2002，12 [4] 李洪 主編 機械加工工藝手冊 北京： 北京出版社 1990，12 [5] 鄧文英 主編 金屬工藝學 北京： 高等教育出版社 2000 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