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河 南 工 業(yè) 職 業(yè) 技 術(shù) 學(xué) 院 畢 業(yè) 論 文
河南工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文
題目：底座零件的數(shù)控加工工藝及編程
班 級(jí)：
姓 名：
專 業(yè)：
指導(dǎo)教師：
答辯日期：
目 錄
前 言 1
一，金屬切削的基本理論 2
二，金屬切削刀具 3
三．工件的裝夾及夾具的設(shè)計(jì) 5
四．?dāng)?shù)控銑削加工的主要對(duì)象 5
（一）數(shù)控銑銷加工內(nèi)容的選擇 6
〈二〉零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 7
〈三〉零件毛坯的工藝性分析 8
五 本次設(shè)計(jì)底座零件加工工藝的制定 9
〈一〉零件圖樣工藝分析 9
（二）確定裝夾方案 10
（三）進(jìn)給路線的確定 10
〈四〉刀具的選擇 11
〈五〉切削用量的選擇 11
〈六〉工序安排和工步劃分 11
技術(shù)要求： 12
表01 數(shù)控編程任務(wù)書(shū) 13
表02 數(shù)控加工工藝卡13
表03 數(shù)控刀具明細(xì)表 15
六、加工程序 16
前 言
隨著社會(huì)生產(chǎn)和科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展。人們的需求越來(lái)越大，對(duì)機(jī)械產(chǎn)品的質(zhì)量和機(jī)床的加工能力等提出了越來(lái)越高的要求，在各類生產(chǎn)中的機(jī)械加工設(shè)備和日常生活中所用到的生產(chǎn)機(jī)械都層出不窮，而機(jī)械零件也日趨于復(fù)雜化，對(duì)零件的精度要求也越來(lái)越高，尤其在航天航空、軍事、造船等領(lǐng)域所需求的零件，其精度要求高，形狀復(fù)雜，用普通機(jī)床難以加工，而機(jī)械加工設(shè)備和機(jī)械加工工藝過(guò)程的自動(dòng)化、柔性化與智能化則為解決上述問(wèn)題提供了有效的途徑。正是在這種情況下，一種具有高精度、高效率、適應(yīng)性強(qiáng)的“柔性”自動(dòng)化加工設(shè)備——數(shù)字程序控制機(jī)床（簡(jiǎn)稱數(shù)控機(jī)床）應(yīng)運(yùn)而生。數(shù)控機(jī)床的出現(xiàn)，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本并提高了零件的加工精度，可加工一些普通床無(wú)法加工的復(fù)雜零件，是現(xiàn)代機(jī)械生產(chǎn)中不可或缺的生產(chǎn)工具。
美國(guó)麻省理工學(xué)院于1952年成功得研制出世界上第一臺(tái)數(shù)控銑床。1955年用于制造航空零件的數(shù)控銑床正式問(wèn)世。我國(guó)數(shù)控機(jī)床的研制始于1958年，由清華大學(xué)研制出了最早的樣機(jī)。1966年我國(guó)誕生了第一臺(tái)用直線—圓弧插補(bǔ)的晶體管數(shù)控系統(tǒng)。1970年初研制成功集成電路數(shù)控系統(tǒng)。目前已有幾十個(gè)單位在從事不同層次的數(shù)控機(jī)床的生產(chǎn)和開(kāi)發(fā)，形成了具有小批量能力的生產(chǎn)基地。數(shù)控機(jī)床的品種一機(jī)超過(guò)了500種，其中金屬切削機(jī)床品種的數(shù)控化率達(dá)20%以上。
數(shù)控機(jī)床是機(jī)電一體化的典型產(chǎn)品，綜合了計(jì)算機(jī)，自動(dòng)控制，電機(jī)與拖動(dòng)，電子和電力，自動(dòng)檢測(cè)，氣液壓及精密機(jī)械等方面的技術(shù)。數(shù)控機(jī)床的高精度、高效率及高柔性決定了發(fā)展數(shù)控機(jī)床是當(dāng)前機(jī)械制造業(yè)技術(shù)改造的必由之路，是未來(lái)工廠自動(dòng)化的基礎(chǔ)。
數(shù)控機(jī)床雖然有諸多優(yōu)點(diǎn)，但它必須具有一套完整的加工工藝和加工程序才能運(yùn)行并加工零件。由此可見(jiàn)加工程序的編制尤為重要，而零件的形狀復(fù)雜化，卻提
高了手工編程的難度，計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與制造（CAD/CAM）的出現(xiàn)剛好配合數(shù)控機(jī)床彌補(bǔ)了手工編程的不足。計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與制造軟件——Master CAM是由美國(guó)CNC Software公司開(kāi)發(fā)的微機(jī)級(jí)CAD/CAM一體化軟件。Master CAM集CAD與CAM于一體，使用方便，容易掌握，被廣泛用于機(jī)械制造業(yè)和模具行業(yè)中的零件二維繪圖三維設(shè)計(jì)、數(shù)控自動(dòng)編程與加工，可實(shí)現(xiàn)CAD/CAM一體化。
本次設(shè)計(jì)的是一材料為45#的底座。該底座不允許用砂布及銼刀等修飾表面，即加工完成后需滿足要求，為方便編程，采用自動(dòng)編程方式，切削加工盡量選用大徑刀具并減少換刀次數(shù)。
由于本人水平有限，設(shè)計(jì)過(guò)程中若有什么疏漏及錯(cuò)誤，還望廣大師生批評(píng)指正。
一，金屬切削的基本理論
金屬切削加工是指在金屬切削機(jī)床上利用刀具與工件之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，從工件上切除多余金屬層，使其尺寸、形狀
和相對(duì)位置精度以及表面質(zhì)量達(dá)到設(shè)計(jì)要求的一種加工方法。以下主要闡述切削加工過(guò)程中的切削運(yùn)動(dòng)，刀具切削部分的幾何角度，切削變形，切削力，切削熱，刀具幾何參數(shù)以及切削用量的合理選擇等內(nèi)容。掌握好這些基本理論可以解決生產(chǎn)中的許多實(shí)際問(wèn)題。從而提高產(chǎn)品的質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。
二，金屬切削刀具
1.刀具材料
在金屬切削加工中，刀具材料的種類有很多，一般在通用機(jī)床上使用的刀具材料也可用于數(shù)控機(jī)床，但隨著數(shù)控機(jī)床向著高速、大功率方向發(fā)展，對(duì)刀具材料提出了更高的要求，一些新型刀具材料也應(yīng)運(yùn)而生。
1.1 刀具材料必須具備的性能
刀具材料的力學(xué)性能直接影響到工件加工后的形狀及尺寸精度，因此刀具材料必須具備高的硬度、高的耐磨性、足夠的強(qiáng)度和韌性、高的耐熱性和良好的工藝性等性能。
1.2 常用刀具材料的種類
現(xiàn)今所采用的刀具材料，具體可分為以下六種。包括高速鋼、硬質(zhì)合金、涂層刀具材料、陶瓷、金剛石和立體氮化硼。
表1-1常用高速鋼的牌號(hào)和性能
類別
牌 號(hào)
硬度
抗彎強(qiáng)度
沖擊韌度
高溫硬度
通用高
速鋼
W18Cr4V
62--66
3.34
0.294
48.5
W6Mo5Cr4V2
62--66
4.3
0.5
47--48
W14Cr4VMn-RE
64--66
4
0.25
48.5
高性能
高速鋼
碳
9W18Cr4V
67--68
3
0.2
51
釩
W12Cr4V4Mo
63--66
3.2
0.25
51
超
?
硬
W6Mo5Cr4V2AL
63--66
3.43
0.3
55
W10Mo4Cr4V3AL
68--69
3
0.25
54
W6Mo5Cr4V5Sin6AL
66--68
3.6
0.27
51
W2M09Cr4VC08(M42)
66--70
2.75
0.25
55
表1-2硬質(zhì)合金刀具的成分及物理性質(zhì)
（1）高速鋼是指含較多鉻、鎢、鉬、釩等合金元素的高合金工具鋼，俗稱鋒鋼或白鋼。高速鋼有較高的硬度（63~66HRC）、耐磨性和耐熱性（約600~660攝氏度）；有足的強(qiáng)度和韌性；有較好的工藝性。目前，高速鋼已作為主要的刀具材料之一，廣泛用于制造形狀復(fù)雜的銑刀、鉆刀、拉刀和齒輪刀具等。
（2）硬質(zhì)合金是由高硬度、高熔點(diǎn)的金屬碳化物（WC、TIC、TaC、Nbc等）和金屬黏結(jié)劑（Co、Ni、Mo等）用粉末冶金的方法制成的。
（3）涂層刀具材料是把硬質(zhì)合金或高速鋼刀具通過(guò)化學(xué)或物理方法在其表面涂覆一層耐磨性好的難熔金屬化合物，這樣，既能提高刀具材料的耐磨性，又不降低其韌度。
（4）陶瓷材料的主要成分是三氧化二鋁。陶瓷是在高壓成形，在高溫下燒結(jié)而成的。陶瓷的硬度高（90~95HRA），耐磨性好，耐熱性高，在1200攝氏度時(shí)，硬度味80HRA,磨檫因數(shù)小，化學(xué)穩(wěn)定性好。陶瓷刀具因其材質(zhì)的化學(xué)穩(wěn)定性好，硬度高，在耐熱合金等難加工材料的加工中有廣泛的應(yīng)用。
（5）金剛石分為天然和人造兩種，天然金剛石數(shù)量稀少，所認(rèn)價(jià)格昂貴，應(yīng)用極少。人造金剛石是在高壓、高溫條件下由石墨轉(zhuǎn)化而成的，價(jià)格相對(duì)較低，應(yīng)用較廣。
（6）立體氮化硼是由軟的六方氮化硼在高壓、高溫條件下加入催化劑轉(zhuǎn)變而成。立方氮化硼的硬度僅次于金剛石（8000~9000Hr）,耐磨性好，耐熱性高（1400攝氏度），摩擦因數(shù)小，與鐵系金屬在（1200~1300攝氏度）時(shí)還不易起化學(xué)反應(yīng)，但是在高溫下與水易發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。所以，立方氮化硼一般在于切削條件下對(duì)鋼材、鑄鐵進(jìn)行加工。
2.銑削刀具
銑刀是一種在回轉(zhuǎn)體表面上或端面上分布有多個(gè)刀齒的多刃刀具。
銑刀的金屬銑加工中應(yīng)用非常廣泛的一種刀具。銑刀的種類多，主要用于臥式銑床式銑床，數(shù)控銑床，加工中心機(jī)床上加工平面，臺(tái)階面、溝槽、切斷、齒輪和成形表面等。銑刀是 多齒輪刀具，每一個(gè)刀齒相當(dāng)于一把車刀，因此采用銑刀加工刀具。其加工精度為IT8~IT9表面粗糙度為Ra1.6~6.3UM。
三．工件的裝夾及夾具的設(shè)計(jì)
工件的定位和夾緊是工件裝夾的兩個(gè)過(guò)程。為了保證工件被加工表面的技術(shù)要求，必須使工件相對(duì)刀具和機(jī)床處于一正確的加工位置。在使用夾具的情況下，就要使同一工序的所有工件都能在夾具中占據(jù)同一正確位置，這就是工件的定位問(wèn)題。在工件定位以后，為了保證工件在切削力的作用下保證既定位置不變，這就需要將工件在既定位置上夾緊。因此，定位是讓工件有一個(gè)正確加工位置，而夾緊是固定正確位置，兩者是不同的。若認(rèn)為把工件夾緊不能動(dòng)就是定位正確了，這是錯(cuò)誤的。 用以固定工件，使之占有確定位置以接受加工或檢測(cè)的工藝裝備統(tǒng)稱為機(jī)床夾具，簡(jiǎn)稱夾具。
四．?dāng)?shù)控銑削加工的主要對(duì)象
1.數(shù)控銑削加工的主要對(duì)象
數(shù)控銑削是機(jī)械加工中最常用和最主要的數(shù)控加工方法之一。主要用于各種復(fù)雜的平面、曲面和殼體類零件的加工，同時(shí)還可以進(jìn)行轉(zhuǎn)、擴(kuò)、鉸、攻螺紋、鏜孔等加工。根據(jù)數(shù)控?cái)?shù)控銑床所用的刀具的不同，可以加工不同的表面。圓柱形銑刀主要用于加工平面，其中粗齒圓柱形銑刀適用于粗加工，細(xì)齒圓柱形銑刀適用于精加工；立銑刀主要用于加工平面凹槽，臺(tái)階面以及加工成形表面；鍵槽銑刀主要用于加工圓頭封閉鍵槽；三面刃銑刀適用于加工凹槽和臺(tái)階面；角度銑刀主要用于加工帶角度溝槽和斜面；模具銑刀用于加工模型腔或凸模成形表面。根據(jù)數(shù)控銑銷的特點(diǎn)，從銑銷加工角度來(lái)考慮，適合數(shù)控銑銷的主要加工對(duì)象有：①平面類零件；②變斜角零件；③曲面類零件。
2.數(shù)控銑銷加工工藝的制定
數(shù)控銑銷加工工藝的制訂是對(duì)工件進(jìn)行數(shù)控銑銷加工的前期工藝準(zhǔn)備工作，合理的工藝設(shè)計(jì)方案是編數(shù)控加工程序的依據(jù)。制銑銷加工時(shí)，主要應(yīng)完成對(duì)所有加工的工件進(jìn)行銑銷加工工藝性分析，擬訂工藝路線，設(shè)計(jì)加工工序工作。
2.1數(shù)控銑銷加工工藝分析
以數(shù)控銑銷加工的分析的可能性與方便對(duì)數(shù)控銑銷加工工件進(jìn)行工藝性分析。制訂零件的數(shù)控銑銷加工工藝時(shí)，首先要對(duì)零件圖進(jìn)行工藝性分析，主要包括以下內(nèi)容。
（一）數(shù)控銑銷加工內(nèi)容的選擇
數(shù)控銑銷的工藝的范圍比普通銑床寬，但其價(jià)格較普通高的多，因此，選擇數(shù)控銑銷加工內(nèi)容時(shí)，應(yīng)從實(shí)際需要和經(jīng)一部分進(jìn)行數(shù)控加工。因此在選擇數(shù)控銑銷加工時(shí)，一定要結(jié)合實(shí)際情況，注意充分發(fā)揮數(shù)控銑銷加工的優(yōu)勢(shì)，選擇那些最需要進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序，一般可按以下順序考慮；
（1）普通銑床上無(wú)法加工的應(yīng)作為優(yōu)先選擇的內(nèi)容；
（2）普通銑床上難以加工，質(zhì)量也難以保證的應(yīng)作為重點(diǎn)的內(nèi)容；
（3）普通銑床上加工效率低下，手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的，可在數(shù)控銑床尚有加工能力的基礎(chǔ)上進(jìn)行選擇。
〈二〉零件結(jié)構(gòu)工藝性分析
(1) 尺寸的標(biāo)注方法，編程方便與否常常是衡量數(shù)控加工工藝好壞的一個(gè)指標(biāo)。對(duì)于數(shù)控加工來(lái)說(shuō)，零件圖上應(yīng)該以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。由于數(shù)控加工精度及重要定位精度都很高。不會(huì)產(chǎn)生較大的累積誤差而破壞使用性能，因此可以將局部的尺寸分散改為以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸的標(biāo)注方法。
(2)輪廓的幾何元素條件，通常數(shù)控編程所需的數(shù)學(xué)模型必須滿足以下的要求：
A 數(shù)學(xué)模型必須是完整的集合模型。
B 數(shù)學(xué)模型不能有多義性，不能有曲面重疊的現(xiàn)象，曲面的修剪應(yīng)該徹底，干凈，無(wú)曲面拓?fù)浜徒Y(jié)構(gòu)錯(cuò)誤。
C 數(shù)學(xué)模型應(yīng)該是光滑的幾何模型。
D 對(duì)外表面的數(shù)學(xué)模型，必須進(jìn)行光順處理，以消除曲面內(nèi)部的微觀缺陷，從而滿足零件的光順要求。
E數(shù)學(xué)模型中的曲面參數(shù)分布合理，均勻.
〈3〉零件的結(jié)構(gòu)工藝性
A 零件的內(nèi)腔和外形盡量采用統(tǒng)一的幾何模型和尺寸，尤其是加工面的轉(zhuǎn)接處的凹圓半徑，這樣可以縮小刀具的規(guī)格和換刀的次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。
B 內(nèi)槽及緣板之間的轉(zhuǎn)接圓角半徑不應(yīng)過(guò)小，這是因?yàn)樘幪巿A角半徑大小決定了刀具的直徑，而刀具直徑的大小與被加工輪廓的高低影響著工件加工工藝的好壞。
C 銑削零件底部平面時(shí)，槽底圓角半徑Y(jié)不應(yīng)過(guò)大。
〈4〉數(shù)控加工的定位基準(zhǔn)
A 應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。
B 統(tǒng)一的基準(zhǔn)可以是工件上已有表面也可以是輔助基準(zhǔn)。
〈5〉選擇合適的加工方案，工藝分析的另一個(gè)重要任務(wù)是選擇合適的加工方案。一個(gè)零件往往有幾種可能的加工方案。所以應(yīng)考慮零件的尺寸要求，傾斜的角度，主軸箱的位置，刀具的形狀，機(jī)床的行程，零件的安裝，編程的難易程度等因素之后選定一個(gè)比較好的加工方案。
〈三〉零件毛坯的工藝性分析
毛坯在進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)，由于加工過(guò)程的自動(dòng)化，所以余量的大小，如何裝夾等問(wèn)題應(yīng)在設(shè)計(jì)毛坯時(shí)就做好考慮。否則，如果毛坯不適合數(shù)控銑削。加工將很難進(jìn)行下去。
A 析毛坯的裝夾適應(yīng)性，主要考慮毛坯在加工時(shí)定位和加緊的可靠性與方便性，以便在一次裝夾中加工出較多的表面。對(duì)不便于裝夾的毛坯，可以考慮在毛坯另處增加裝夾余量或工藝凸臺(tái)，工藝凹耳等輔助基準(zhǔn)。
B 析毛坯的余量大小及均勻性，主要是考慮在加工時(shí)要不要分層切削。也要分析加工中與加工后的變形程度，考慮是否采取預(yù)防性措施與補(bǔ)救措施。
2，2 數(shù)控銑削加工的工藝路線設(shè)計(jì)
數(shù)控加工的工藝路線設(shè)計(jì)與普通機(jī)床加工的常規(guī)工藝路線擬定的區(qū)別主要在于它僅是幾道數(shù)控加工工序的概括，而不是指毛坯到成品的整個(gè)工藝過(guò)程。由于數(shù)控加工工序一般均穿插于零件加工的整個(gè)工藝過(guò)程的中間，因此在工藝路線設(shè)計(jì)中一定要兼顧常規(guī)零件的安排，使之與整個(gè)工藝過(guò)程協(xié)調(diào)吻合
〈一〉工序的劃分
A 定位方式劃分工序，這種方法一般適合加工內(nèi)容不多的工件，加工完后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。通常是一次安裝，加工作為一道工序。
B 所用刀具劃分工序，有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工面，在一次安裝中盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，即以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。在專用數(shù)控機(jī)床和加工中心上常用這種方法。
C 粗，精加工劃分工序，考慮工件的精度要區(qū)，剛度和變形等因素來(lái)劃分工序時(shí)，可按粗，精加工分開(kāi)的原則來(lái)劃分工序，即先粗加工后精加工。
D 加工的部位來(lái)劃分工序，有些零件的加工內(nèi)容很多，構(gòu)成零件輪廓的表面結(jié)構(gòu)差異很大，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，將加工部位分成幾個(gè)部分，如內(nèi)形，外形，曲面和平面等。
綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件結(jié)構(gòu)工藝性，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)以及生產(chǎn)組織狀態(tài)等實(shí)際情況靈活掌握。
〈二〉工步的劃分
1一加工表面按粗加工，半精加工，精加工依次完成或全部加工表面按先粗后精加工分開(kāi)進(jìn)行，若加工尺寸精度要求較高時(shí)，可采用前者，若加工表面位置精度要求較高時(shí)采用后者。
2于既有銑削面又有鏜孔的零件，可以采用先面后孔的原則劃分工步。
3所用刀具劃分工步。某些機(jī)床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)時(shí)間比換刀時(shí)間短，可采用刀具集中工步，以減少換刀次數(shù)減少空移時(shí)間，提高加工效率。
4一次安裝中，盡可能完成所有能夠加工的表面。
〈三〉加工順序的安排
1道工序的加工不能影響下道工序的定位和夾。
2內(nèi)后外原則，即先進(jìn)行內(nèi)型腔加工，后進(jìn)行外型腔的加工。
3相同安裝方式或用同一刀具加工工序，最好連續(xù)進(jìn)行，以減少重復(fù)定位的次數(shù)。
4裝中進(jìn)行的讀哦道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件破壞較小的工序。
五 本次設(shè)計(jì)底座零件加工工藝的制定
〈一〉 零件圖樣工藝分析
（1）內(nèi)容的選擇。本次設(shè)計(jì)毛坯為45#鋼，尺寸為220X180X40，為減少數(shù)控銑削余量，提高生產(chǎn)效率，可在普通銑床上將毛坯加工成204X154X36。且普通銑削可滿足所加工表面的粗糙度要求，即底面粗糙度滿足1.6要求。
（2）加工內(nèi)容的選擇，該底座零件有較煩瑣的曲線銜接和較多的孔心定位加工，在普通銑床上難以保證加工的質(zhì)量，需用數(shù)控銑床加工，才能保證加工精度，提高生產(chǎn)效率。
（3）零件結(jié)構(gòu)工藝性分析，構(gòu)成底座輪廓的幾何元素的條件充分，幾何模型完整，光滑，無(wú)多余的曲面。數(shù)學(xué)模型無(wú)曲面重疊現(xiàn)象，曲面參數(shù)分布合理，均勻。曲面沒(méi)有異常的凸起和凹坑。編程時(shí)所需基點(diǎn)坐標(biāo)很容易求得。
（4）零件毛坯的工藝性分析 該零件在數(shù)控銑削加工前，已在普通機(jī)床上進(jìn)行了初加工，個(gè)相鄰面的垂直度已有了保證，從而留有充分 穩(wěn)定的加工余量，材料為鑄鐵，切削加工性較好。
（二）確定裝夾方案
（1） 普通銑削 有于該底座毛坯為一標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)方體，故在普通銑床上進(jìn)行初加工時(shí)用臺(tái)虎鉗定位。用橡膠
錘消除裝夾間隙，用墊鐵作輔助支撐，采用平面定位原則將毛坯加工為 204*154*36尺寸的長(zhǎng)方體。
（2）數(shù)控銑削加工裝夾方案 毛坯在普通銑床上初加工得到標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)方體， 為降低生產(chǎn)成本用臺(tái)虎鉗定位
，同樣用橡膠錘消除裝夾間隙，用墊圈作為輔助支撐，臺(tái)虎鉗用雙螺母夾緊。提高裝夾剛性，防止銑削時(shí)振動(dòng)
（三）進(jìn)給路線的確定
毛坯在 普通銑床上進(jìn)行的初加工對(duì)表面粗糙度無(wú)嚴(yán)格要求，故普通銑削加工路線不需重點(diǎn)考慮，采用大直 徑的面銑刀和最短的進(jìn)給路線即可。重點(diǎn)應(yīng)防在數(shù)控洗削上。在數(shù)控洗削加工時(shí)。用立銑刀的惻忍洗雪平面工件的外輪廓時(shí)，為減少接刀痕跡。保證凌鮚表面質(zhì)量，切入，切出部分應(yīng)考慮外延。銑刀的切入和切出點(diǎn)應(yīng)沿工價(jià)輪廓曲線的延長(zhǎng)線切向切入和切除工件表面，不應(yīng)沿法線直接切入工件。以避免加工表面產(chǎn)生劃痕，保證零件輪廓光滑，對(duì)與精車尤其重要。具體走刀路線在后面工序按排和工步劃分部分詳解。
〈四〉刀具的選擇
本例零件材料是一般材料，切削加工性較好，在普通銑床上初加工時(shí)，因切削力大，固易選用較小直徑的銑刀，選用Q5硬質(zhì)合金銑刀，主軸轉(zhuǎn)速500-800r/min，進(jìn)給速度30-60mm/min.
數(shù)控銑削平面及凹槽時(shí)為減少換刀次數(shù)及加工圓弧要求，選擇Q10高速鋼立銑刀，根據(jù)精加工取主軸速度，加工A-A直紋曲面時(shí)減小殘留圓角及提高加工效率選用Q5高速鋼球刀加工。
〈五〉切削用量的選擇
普通銑削時(shí)每個(gè)加工面背吃刀量均為2mm數(shù)控銑削時(shí)第一次精銑上表面時(shí)背吃刀量為1mm，第二次為5mm，第三次為4mm，余下的為1mm隨同輪廓的精銑一起完成，圓弧連接輪廓各留0.5-0.7mm精銑余量。在 第三次進(jìn)給完成之后檢測(cè)零件的幾何尺寸，依據(jù)檢測(cè)結(jié)果決定進(jìn)刀深度和刀具半徑偏置量，分別對(duì)兩切削深度精銑一次，達(dá)到設(shè)計(jì)要求。
〈六〉工序安排和工步劃分
該底座在普通銑床進(jìn)行銑削加工工序一道，按加工面來(lái)劃分工步，在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行銑削加工的工序四道，按切削深度來(lái)劃分工步，詳見(jiàn)數(shù)控加工工藝文件。
數(shù)控銑（三）
技術(shù)要求：
1、準(zhǔn)用砂布及銼刀等修飾表面。
2、未注公差尺寸按 GB1804-M。
3、材料及備料尺寸：45#（220×180×40）
表 01 數(shù)控編程任務(wù)書(shū)
年 月 日
工藝處
數(shù)控編程任務(wù)書(shū)
產(chǎn)品零件圖號(hào)
任務(wù)書(shū)編號(hào)
主要工藝說(shuō)明及技術(shù)要求：
1、準(zhǔn)用砂布及銼刀等修飾表面。
2、未注公差尺寸按 GB1804-M。
3、材料及備料尺寸：45#（220×180×40）
收到編程時(shí)間
月 日
經(jīng)手人
編制
審核
編程
審核
批準(zhǔn)
表02 數(shù)控加工工藝卡
機(jī)械廠
數(shù)控加工工藝卡
產(chǎn)品名稱或代號(hào)
零件名稱
零件圖號(hào)
底座
工藝序號(hào)
程序編號(hào)
夾具名稱
夾具編號(hào)
使用設(shè)備
車間
%0001
臺(tái)虎鉗
數(shù)控銑床
工步號(hào)
工步內(nèi)容
加工面
刀具號(hào)
刀具規(guī)格
主軸轉(zhuǎn)速
進(jìn)給速度
背吃刀量
備注
1
選擇毛坯
Φ5硬質(zhì)合金立銑刀
2
粗銑毛坯
……
3
銑平面凹槽及外輪廓
Φ10高速鋼立銑刀
04
銑A-A曲面
Φ10高速鋼球刀
05
銑通孔
Φ10高速鋼立銑刀
編制
審核
批準(zhǔn)
第 頁(yè)
共 頁(yè)
表03數(shù)控刀具明細(xì)表
零件圖號(hào)
零件名稱
材料
數(shù)控刀具明細(xì)表
程序編號(hào)
車間
使用設(shè)備
03142-01
手機(jī)上模
ZC45
%100
數(shù)控銑床
刀具號(hào)
刀具位
刀具名稱
刀具圖號(hào)
刀具
刀補(bǔ)地址
換刀方式
加工部位
直徑
長(zhǎng)度
直徑
長(zhǎng)度
自動(dòng)/手動(dòng)
設(shè)定
補(bǔ)償
設(shè)定
T01
平銑刀
6
100
手動(dòng)
T02
球頭銑刀
2
100
手動(dòng)
T03
球頭銑刀
1
100
手動(dòng)
編制
審核
批準(zhǔn)
年 月 日
共 頁(yè)第 頁(yè)
29
六、加工程序
%
O0000
N100G21
N101G0G17G40G49G80G90
N102T1M6
N103G0G90G54X-127.Y-79.998A0.S1909M3
N104G43H1Z50.
N105Z47.
N106G1Z35.F7.2
N107X117.F763.6
N108G3Y-65.453R7.273
N109G1X-117.
N110G2Y-50.908R7.273
N111G1X117.
N112G3Y-36.363R7.273
N113G1X-117.
N114G2Y-21.818R7.273
N115G1X117.
N116G3Y-7.273R7.273
N117G1X-117.
N118G2Y7.273R7.273
N119G1X117.
N120G3Y21.818R7.273
N121G1X-117.
N122G2Y36.363R7.273
N123G1X117.
N124G3Y50.908R7.273
N125G1X-117.
N126G2Y65.453R7.273
N127G1X117.
N128G3Y79.998R7.273
N129G1X-127.
N130Z45.F7.2
N131G0Z50.
N132S1527M3
N133X-104.Y-79.Z84.8
N134Z43.8
N135G1Z34.8
N136X104.F610.8
N137Y79.
N138X-104.
N139Y-79.
N140X-94.Y-69.
N141X-73.921
N142X-73.932Y-68.994
N143X-74.43Y-68.804
N144G2X-74.571Y-68.756R1.
N145G1X-75.682Y-68.284
N146G2X-75.814Y-68.216R1.
N147G1X-76.29Y-67.992
N148G2X-76.427Y-67.933R1.
N149G1X-78.034Y-67.103
N150G2X-78.152Y-67.031R1.
N151G1X-78.776Y-66.672
N152G2X-78.898Y-66.605R1.
N153G1X-80.418Y-65.635
N154G2X-80.538Y-65.546R1.
N155G1X-80.975Y-65.243
N156G2X-81.101Y-65.163R1.
N157G1X-82.067Y-64.439
N158G2X-82.179Y-64.341R1.
N159G1X-82.588Y-64.01
N160G2X-82.707Y-63.921R1.
N161G1X-84.069Y-62.731
N162G2X-84.167Y-62.632R1.
N163G1X-84.687Y-62.135
N164G2X-84.789Y-62.041R1.
N165G1X-86.034Y-60.736
N166G2X-86.129Y-60.621R1.
N167G1X-86.481Y-60.223
N168G2X-86.584Y-60.115R1.
N169G1X-87.349Y-59.181
N170G2X-87.435Y-59.059R1.
N171G1X-87.753Y-58.64
N172G2X-87.847Y-58.525R1.
N173G1X-88.886Y-57.044
N174G2X-88.957Y-56.925R1.
N175G1X-89.343Y-56.318
N176G2X-89.421Y-56.203R1.
N177G1X-90.318Y-54.638
N178G2X-90.383Y-54.504R1.
N179G1X-90.63Y-54.033
N180G2X-90.704Y-53.904R1.
N181G1X-91.224Y-52.814
N182G2X-91.278Y-52.675R1.
N183G1X-91.487Y-52.193
N184G2X-91.551Y-52.058R1.
N185G1X-92.206Y-50.372
N186G2X-92.247Y-50.24R1.
N187G1X-92.477Y-49.558
N188G2X-92.525Y-49.427R1.
N189G1X-93.023Y-47.694
N190G2X-93.053Y-47.548R1.
N191G1X-93.181Y-47.032
N192G2X-93.222Y-46.889R1.
N193G1X-93.467Y-45.706
N194G2X-93.486Y-45.559R1.
N195G1X-93.574Y-45.04
N196G2X-93.604Y-44.894R1.
N197G1X-93.838Y-43.101
N198G2X-93.846Y-42.962R1.
N199G1X-93.906Y-42.245
N200G2X-93.922Y-42.107R1.
N201G1X-93.992Y-40.305
N202G2X-93.986Y-40.156R1.
N203G1X-93.987Y-39.624
N204G2X-93.993Y-39.475R1.
N205G1X-93.948Y-38.269
N206G2X-93.932Y-38.121R1.
N207G1X-93.893Y-37.596
N208G2X-93.888Y-37.447R1.
N209G1X-93.686Y-35.65
N210G2X-93.661Y-35.513R1.
N211G1X-93.549Y-34.803
N212G2X-93.531Y-34.665R1.
N213G1X-93.168Y-32.898
N214G2X-93.128Y-32.755R1.
N215G1X-93.001Y-32.238
N216G2X-92.971Y-32.093R1.
N217G1X-92.656Y-30.984
N218G2X-92.638Y-30.927R1.
N219G3X-92.734Y-24.645R9.104
N220X-93.867Y-22.293R22.983
N221G2X-93.942Y-22.122R1.
N222G1X-93.979Y-22.045
N223X-94.Y-22.011
N224Y-69.
N225X-73.921
N226G3X-73.795Y-69.052R1.
N227G1X-72.087Y-69.631
N228G3X-71.953Y-69.666R1.
N229G1X-71.262Y-69.866
N230G3X-71.129Y-69.908R1.
N231G1X-69.371Y-70.331
N232G3X-69.224Y-70.355R1.
N233G1X-68.708Y-70.459
N234G3X-68.563Y-70.493R1.
N235G1X-67.372Y-70.687
N236G3X-67.224Y-70.7R1.
N237G1X-66.695Y-70.766
N238G3X-66.548Y-70.789R1.
N239G1X-64.751Y-70.944
N240G3X-64.612Y-70.946R1.
N241G1X-63.894Y-70.975
N242G3X-63.755Y-70.984R1.
N243G1X-61.946Y-70.975
N244G3X-61.796Y-70.963R1.
N245G1X-61.602Y-70.958
N246G3X-61.452Y-70.961R1.
N247G1X-24.45Y-69.11
N248G3X-24.395Y-69.106R1.
N249G1X-23.401Y-69.
N250X19.013
N251G2X14.001Y-59.768R10.989
N252G1X14.Y65.484
N253G2X14.577Y69.R11.
N254G1X-14.504
N255G2X-14.Y65.71R11.
N256G1Y-58.125
N257G2X-23.203Y-68.977R11.
N258X-23.26Y-68.985R1.
N259G1X-23.401Y-69.
N260X19.013
N261G3X23.221Y-70.624R10.989
N262G1X41.87Y-73.683
N263G3X42.02Y-73.696R1.
N264G1X42.49Y-73.756
N265G3X42.639Y-73.781R1.
N266G1X44.212Y-73.927
N267G3X44.364Y-73.929R1.
N268G1X44.759Y-73.
N387G3X92.843Y-24.268R1.
N388G1X93.003Y-23.971
N389G3X93.082Y-23.84R1.
N390G1X94.062Y-21.887
N391G3X94.12Y-21.746R1.
N392G1X94.256Y-21.455
N393G3X94.327Y-21.321R1.
N394G1X95.255Y-19.176
N395G3X95.304Y-19.034R1.
N396G1X95.385Y-18.833
N397G3X95.449Y-18.697R1.
N398G1X95.945Y-17.384
N399G3X95.987Y-17.243R1.
N400G1X96.018Y-17.155
N401G3X96.076Y-17.02R1.
N402G1X96.526Y-15.688
N403G3X96.564Y-15.541R1.
N404G1X96.639Y-15.3
N405G3X96.691Y-15.157R1.
N406G1X97.416Y-12.595
N407G3X97.446Y-12.446R1.
N408G1X97.533Y-12.098
N409G3X97.577Y-11.952R1.
N410G1X98.044Y-9.817
N411G3X98.065Y-9.666R1.
N412G1X98.125Y-9.351
N413G3X98.16Y-9.203R1.
N414G1X98.529Y-6.896
N415G3X98.542Y-6.745R1.
N416G1X98.571Y-6.531
N417G3X98.599Y-6.383R1.
N418G1X98.755Y-4.988
N419G3X98.761Y-4.841R1.
N420G1X98.769Y-4.748
N421G3X98.791Y-4.603R1.
N422G1X98.898Y-3.201
N423G3Y-3.05R1.
N424G1X98.911Y-2.797
N425G3X98.927Y-2.646R1.
N426G1X98.995Y.016
N427G3X98.988Y.168R1.
N428G1X98.986Y.527
N429G3X98.993Y.679R1.
N430G1X98.917Y2.863
N431G3X98.9Y3.014R1.
N432G1X98.88Y3.334
N433G3X98.878Y3.487R1.
N434G1X98.665Y5.813
N435G3X98.64Y5.962R1.
N436G1X98.615Y6.177
N437G3X98.606Y6.328R1.
N438G1X98.412Y7.717
N439G3X98.381Y7.861R1.
N440G1X98.367Y7.953
N441G3X98.352Y8.1R1.
N442G1X98.109Y9.484
N443G3X98.072Y9.631R1.
N444G1X98.022Y9.879
N445G3X98.Y10.029R1.
N446G1X97.408Y12.626
N447G3X97.363Y12.771R1.
N448G1X97.273Y13.118
N449G3X97.241Y13.267R1.
N450G1X96.628Y15.365
N451G3X96.574Y15.507R1.
N452G1X96.476Y15.813
N453G3X96.436Y15.96R1.
N454G1X95.654Y18.161
N455G3X95.593Y18.3R1.
N456G1X95.516Y18.502
N457G3X95.469Y18.645R1.
N458G1X94.938Y19.944
N459G3X94.873Y20.076R1.
N460G1X94.836Y20.161
N461G3X94.785Y20.3R1.
N462G1X94.208Y21.581
N463G3X94.138Y21.71R1.
N464G1X94.1Y21.789
N465G3X94.045Y21.925R1.
N466G1X94.Y22.017
N467Y69.
N468Y70.716
N469G2X97.431R1.716
N470X95.716Y69.R1.716
N471G1X94.
N472X73.953
N473G2X74.031Y68.972R1.
N474G1X75.335Y68.441
N475G2X75.464Y68.377R1.
N476G1X76.037Y68.115
N477G2X76.17Y68.059R1.
N478G1X77.853Y67.203
N479G2X77.981Y67.125R1.
N480G1X78.428Y66.877
N481G2X78.561Y66.809R1.
N482G1X79.495Y66.244
N483G2X79.618Y66.156R1.
N484G1X79.813Y66.032
N485G2X79.945Y65.957R1.
N486G1X80.709Y65.442
N487G2X80.828Y65.349R1.
N488G1X81.186Y65.089
N489G2X81.312Y65.006R1.
N490G1X82.752Y63.888
N491G2X82.859Y63.791R1.
N492G1X83.346Y63.379
N493G2X83.459Y63.289R1.
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N