742 電風(fēng)扇旋鈕注射模設(shè)計（有cad圖）,742,電風(fēng)扇旋鈕注射模設(shè)計（有cad圖）,電風(fēng)扇,旋鈕,注射,設(shè)計,cad 《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》讀書筆記 第三章 切削與磨削原理 3.1.3 前刀面上刀-屑的摩擦與積屑瘤 1.摩擦面上的接觸狀態(tài) 1）峰點型接觸（ F 不太大時）：m= f/F=tsAr/ss Ar=ts/ss=常數(shù) 此時的摩擦狀態(tài)為滑動摩擦（外摩擦）。 ss--材料的拉壓屈服極限 ts--材料的剪切屈服極限 Aa--名義接觸面積 Ar--實際接觸面積 2）緊密型接觸（F 很大時）： m= f/F= tsAa/F=ts/sav≠常數(shù) 此時的摩擦狀態(tài)為粘結(jié)摩擦（內(nèi)摩擦）。 2.前刀面上刀-屑的摩擦：既有粘結(jié)摩擦，也有滑動摩擦，以粘結(jié)摩擦為主。 前刀面上的平均摩擦系數(shù)可以近似用粘結(jié)區(qū)的摩擦系數(shù)表示：m= ts/sav≠常數(shù) 當(dāng)前刀面上的平均正應(yīng)力sav增大時，m 隨之減小。 4.積屑瘤 1）現(xiàn)象：中速切削塑性金屬時，在前刀面上切削刃處粘有楔形硬塊（積屑瘤）。 2）形成原因： （1）在一定的溫度和很大壓力下，切屑底面與前刀面發(fā)生粘結(jié)（冷焊）； （2）由于加工硬化，滯流層金屬在粘結(jié)面上逐層堆積（長大）。 3)對切削過程的影響 （1）積屑瘤穩(wěn)定時，保護(hù)刀具（代替刀刃切削）； （2）使切削輕快（增大了實際前角）； （3）積屑瘤不穩(wěn)定時，加劇刀具磨損； （4）降低尺寸精度； （5）惡化表面質(zhì)量（增大粗糙度、加深變質(zhì)層、產(chǎn)生振動）。 --粗加工時可以存在，精加工時一定要避免。 4）抑制方法 （1）避免中速切削； （2）提高工件材料的硬度（降低塑性）； （3）增大刀具前角（至30~35o）； （4）低速切削時添加切削液。 5.剪切角公式 ∵第一變形區(qū)的剪切變形是前刀面擠壓摩擦作用的結(jié)果， ∴切削合力Fr的方向就是材料內(nèi)部主應(yīng)力的方向， 剪切面的方向就是材料內(nèi)部最大剪應(yīng)力的方向。根據(jù)材料力學(xué)，二者夾角應(yīng)為p/4，即： p/4= c+ b- go （tgb= Ff/ Fn= m ） f= p/4- b+ go --李和謝弗的剪切角公式（1952） 由公式可知：go ↗ → f ↗ → Lh ↘ b(m)↘ →f ↗ → Lh ↘ -前刀面上的摩擦直接影響剪切面上的變形。 3.1.4 影響切削變形的因素 1.工件材料： 強(qiáng)度、硬度↗→sav↗→ m (=ts/sav) ↘→ f↗→ Lh↘ 2.刀具幾何參數(shù)：主要是前角的影響。 go ↗ → f↗ → Lh ↘ 3.切削用量 1)切削速度 低速、中速，主要是積屑瘤的影響： 積屑瘤長大時，實際前角gb ↗→ f↗→Lh↘；積屑瘤變小時，實際前角gb↘→f↘→Lh↗； 高速：vc↗→ts↘→m (=ts/sav)↘→ f↗→Lh↘ 2)進(jìn)給量 f↗→hD(=f?sinkr) ↗→f↗→Lh↘； 3)背吃刀量 ap ↗→bD(= ap/ sinkr) ↗ 參加切削的刀刃長度增加了，其它條件未改變，所以：Lh基本不變。（見圖3.14） 以上分析均有實驗結(jié)果為證。 3.1.5 切屑類型及切屑控制 1.切屑類型（p80 圖3.16） 2.切屑的控制-通過合理選擇刀具角度、設(shè)計卷屑槽或斷屑臺，可以控制切屑的流向、卷曲程度和使其折斷。 3.1.6 硬脆非金屬材料切屑形成機(jī)理 1.刀具對材料的撕裂作用： 刃口前方的材料受到擠壓，刃口下方的材料受到拉伸，所以裂紋多數(shù)是向刀刃的前下方裂開。向下延伸的裂紋當(dāng)能量耗盡后終止，轉(zhuǎn)而向上的裂紋最終到達(dá)自由表面形成斷裂（越靠近自由表面能量消耗越小）。 2.斷裂碎塊的大小與刃口距附近自由表面的深度有關(guān)，距離越深則碎塊越大。 3.硬脆材料的切削過程大致可分4個階段。（見圖3.20，c、d可能會反復(fù)進(jìn)行多次。 §3.2 切削力 3.2.1 切削合力F及其分力 F的來源：作用在前刀面、后刀面、副後刀面處的正壓力和摩擦力的合力。 其大小、方向與切削條件有關(guān)。為測量和應(yīng)用方便，通常需將它分解為三個相互垂直的分力，即： 1.主切削力Fc(切向力)：做功最多，用于驗算刀具強(qiáng)度、設(shè)計機(jī)床零件、確定切削功率等； 2.背向力Fp(吃刀抗力、徑向力)：不做功，對加工精度影響很大，用于驗算工藝系統(tǒng)的強(qiáng)度、剛度。也是引起切削振動的主要作用力。 3.進(jìn)給力Ff（走刀抗力、軸向力）：用于計算進(jìn)給功率和驗算進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度。 3.2.2 切削力與切削功率的計算 用理論公式計算切削力，由于推導(dǎo)公式時采用的切削模型過于簡化，所以公式不夠精確，計算誤差較大。生產(chǎn)實踐中多用經(jīng)驗公式（把切削實驗得到的大量數(shù)據(jù)經(jīng)過數(shù)學(xué)處理得到）計算切削力。 1.指數(shù)形式的切削力經(jīng)驗公式： 主切削力： （3.10） 進(jìn)給力： （3.11） 背向力： （3.12） 對于常用材料，式中的系數(shù)CF （與工件材料有關(guān)）、指數(shù)XF 、YF 、ZF 及切削條件變化時的修正系數(shù)KF（共8個） 均可從切削用量手冊中查出。 2.由單位切削力計算主切削力 單位切削力kc-作用在單位切削面積上的主切削力，單位：N/mm2 kc可以通過實驗從下式求得： （3.13） 各種工件材料的kc可從手冊中查出并按下式計算Fc: Fc=kc Ac KFc （3.14） 式中： KFc-切削條件修正系數(shù) 3. 切削功率Pc的計算(此處與教材p84不同） 切削功率即各切削分力所做功之和，可按下式計算： Pc= Fc vc+Ff vf = Fc vc+Ff f n × 10-3 ≈ Fc vc (W) (3.15) 計算Pc主要用于驗算機(jī)床電機(jī)功率Pm，驗算公式： Pm﹥ Pc / hm (3.16) 式中：hm --傳動效率，新機(jī)床取為0.85，舊機(jī)床0.75。 3.2.3 影響切削力的因素 影響因素的具體體現(xiàn)就是經(jīng)驗公式中的系數(shù)、指數(shù)和修正系數(shù)。 1.工件材料的影響 強(qiáng)度、硬度↗→切削力↗ 塑性、韌性↗，硬化嚴(yán)重→切削力↗ 2.切削用量的影響 1）背吃刀量ap: ap↗→bD(=ap/sinkr) ↗→切削力↗（正比） ∴ ap的指數(shù)XF≈1,對ap不需修正。 2)進(jìn)給量f: f↗→hD(=f?sinkr) ↗（正比）→f↗→Lh↘ 切削力↗但不成正比 ∴ f 的指數(shù)YF≈0.75～0.9， 當(dāng)f≠0.3時，需乘以修正系數(shù)Kf。 3）切削速度vc:主要與變形程度改變有關(guān)。vc≠1.33m/s時，需乘以修正系數(shù)Kv。 切脆性材料時，F(xiàn)基本不變。指數(shù)ZF≈0 ?切削用量三要素對切削力的影響程度： ap影響最大，f其次，vc影響最小。 3.刀具幾何參數(shù)的影響（對各分力影響不同，需分別修正） 1）前角go : go ↗ → f↗ → Lh ↘ →切削力↘ 切脆性材料如鑄鐵、青銅時，切削力基本不變。 go ≠15O時，需乘以修正系數(shù)KgFc 、KgFp 、KgFf 。 2）負(fù)倒棱bg:可以在增大前角的同時，兼顧刀刃的強(qiáng)度。 bg /f ↗ →切削力 ↗ bg≠0時，需乘以修正系數(shù)KbgFc 、KbgFp 、KbgFf 。 3）主偏角Kr: 對Fc影響不超過10%, Kr=60～75時，F(xiàn)c最?。? 對兩個水平分力影響大 Fp↓≈ FD CosKr↑ Ff↑≈ FD sinKr↑ Kr ≠75O時，需乘以修正系數(shù)KKFc 、KKFp 、KKFf 。 4)刀尖圓弧半徑re: re ↗ →平均Kr↘→Fp↗， Ff↘ re≠0.25時，需乘以修正系數(shù)KrFc 、KrFp 、KrFf 。 5）刃傾角ls： ls↗→Fc基本不變，F(xiàn)p↘ ，F(xiàn)f ↗ ls≠0o時，需乘以修正系數(shù)KlFc 、KlFp 、KlFf 。4.刀具材料的影響： 影響刀具-工件間的摩擦系數(shù)。m：高速鋼＞硬質(zhì)合金＞涂層刀具＞陶瓷＞CBN 5.切削液的影響：潤滑作用越強(qiáng)，切削力越?。ǖ退亠@著）。 6.後刀面磨損量VB: VB ↗→Fc、Fp、Ff均↗， Fp最顯著。 VB＞0時，需乘以修正系數(shù)KVBFc 、KVBFp 、KVBFf 。 §3.3 切削熱和切削溫度 切削過程中溫度的變化對切削過程、刀具磨損、加工精度、表面質(zhì)量等均有重要影響。 3.3.1 切削熱的產(chǎn)生和傳出 1.產(chǎn)生：切削力做功轉(zhuǎn)變成熱能。 三個變形區(qū)就是三個熱源。生熱率：Q≈ Pc ≈ Fc vc (J/S) 2.傳出：Q =Q屑 + Q刀 + Q工+Q介 車外圓：Q屑 ＞80%， Q刀 ＜10%， Q工＜10%， Q介≈1% 鉆孔：Q屑 ≈ 28%， Q刀 ≈ 14.5%， Q工≈ 52.5%， Q介≈5% 熱量的傳遞使各部分溫度q升高。如： q屑↗有利于減小切削力但不利于斷屑； q刀 過高過低都不好（各種刀具材料都有其適宜工作溫度范圍）； q工↗使工件產(chǎn)生熱變形，從而影響加工精度；…… ?以上分析意在說明：影響切削過程的直接原因不是產(chǎn)生熱量的多少，而是各處溫度的高低。 3.3.2 切削區(qū)的溫度分布 由圖3.24可知： 1）切削區(qū)內(nèi)各處溫度不同（形成溫度場）； 2）材料經(jīng)過剪切面時，溫度基本一致，經(jīng)過前、後刀面時，接觸面上的溫度迅速升高； 3）最高溫度區(qū)是在離刃口一段距離的前刀面上； 4）刀刃切過時，已加工表面受到一次熱沖擊。 ?常用的測溫方法有： ●紅外膠片照相法：測溫度場； ●人工熱電偶法：測各點溫度（溫度場）； ●自然熱電偶法：測刀-工接觸區(qū)內(nèi)的"平均溫度"，即通常所說的切削溫度。該方法可以用來研究： 3.3.3 影響切削溫度的主要因素 切削區(qū)內(nèi)溫度的升高，是受到熱量的產(chǎn)生和傳出雙重影響的動態(tài)平衡過程。 其主要影響因素有： 1.切削用量：經(jīng)驗公式為 (3.20) 式（3.20）表明，切削用量三要素對切削溫度的影響： vc影響最大，f其次，ap影響最小。 2.刀具幾何參數(shù)： 1）前角： go ↗ → f↗ →Lh ↘ → Q ↘ → q ↘ 但go＞18o～20o時，go↗→楔角bo↘→散熱慢，q↘不顯著 2）主偏角：kr ↘ → bD(= ap/ sinkr) ↗(影響小), hD(= f sinkr) ↘ (影響大)→ q ↘ 其它參數(shù)影響不大。 3.工件材料： 4.刀具磨損：後刀面磨損量VB ↗ → q ↗ 達(dá)到一定值后升溫劇烈。 5.切削液：降溫效果與液溫、導(dǎo)熱率、比熱、流量、粘度、 澆注方式等有關(guān)。 §3.4 刀具磨損、破損與使用壽命 切削金屬時，刀具本身也會發(fā)生磨損或破損。這對加工質(zhì)量、刀具使用壽命、生產(chǎn)率、經(jīng)濟(jì)效益等均有影響。此項研究對正確設(shè)計、使用刀具及正確選擇切削用量也具有重要意義。（本節(jié)重點是討論磨損。） 3.4.1 磨損形式 1.前刀面月牙洼磨損:vc較高、hD較大、切塑性金屬時發(fā)生,衡量指標(biāo)：KT； 2.后刀面磨損:衡量指標(biāo)：VB； 3.邊界磨損 3.4.2 磨損原因 1.磨料磨損 是低速切削刀具（拉刀、絲錐、板牙等）磨損的主要原因 工件材料內(nèi)的硬質(zhì)點：高硬度金屬碳化物、氮化物、氧化物等。 2.粘結(jié)磨損（冷焊磨損） 中速切削時最嚴(yán)重，與刀-工化學(xué)成分、刃磨質(zhì)量有關(guān)。 3.擴(kuò)散磨損 在緊密接觸的表面之間原子會從密度較大的一方擴(kuò)散到密度較小的一方；擴(kuò)散速度隨切削溫度升高而按 指數(shù)規(guī)律增加（詳見P91）； 加入TiC可以減緩擴(kuò)散速度。擴(kuò)散結(jié)果使表層的耐磨性降低，從而加速磨損。 4.化學(xué)磨損 原因有二： 1）高溫下氧化； 2）切削液使用不當(dāng)（極性添加劑中S、Cl的腐蝕作用）。 化學(xué)磨損在邊界處最嚴(yán)重。 3.4.3 磨損過程及磨鈍標(biāo)準(zhǔn) 1.刀具的磨損過程三階段（如圖） 研磨可減緩初期磨損。 2.刀具的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)-所允許的刀具最大磨損限度（多用VB）。 ● ISO規(guī)定了刀具的實驗室磨鈍標(biāo)準(zhǔn)； ●生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)刀具種類、加工要求、切削條件合理確定磨鈍標(biāo)準(zhǔn)（查有關(guān)手冊）。如： 粗加工應(yīng)以正常磨損階段終點處的VB； 精加工、切難加工材料時VB應(yīng)小些； 自動化加工應(yīng)以刀具徑向磨損量NB作為磨鈍標(biāo)準(zhǔn)（如圖）。 3.4.4 刀具使用壽命及其與切削用量的關(guān)系 1. 刀具使用壽命（刀具耐用度）T--刃磨后的刀具達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)所需的總切削時間。 T是間接反映刀具是否達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)的量（在固定條件下）； 刀具總壽命 = T × 可刃磨次數(shù) 刀具使用壽命也可用刀具刃磨一次可切削的總路程Lm衡量： Lm = vc ? T 2. T與切削用量的關(guān)系（可通過切削實驗求得） 1）T-vc經(jīng)驗公式（泰勒公式）： vc Tm=Co (3.21) 式中：Co-與刀具、工件材料等切削條件有關(guān)的常數(shù)；m-指數(shù)(即圖中直線的斜率)。 刀具材料：高速鋼 硬質(zhì)合金 陶瓷 m 值：0.1~0.125 0.2~0.3 0.2~0.4 ● m值越大，說明該刀具材料耐熱性能越好。 ●式（3.21）反映了vc對T的影響程度（一般很大）。 例：用YT15車刀切中碳鋼，m=0.2，當(dāng)v1=100m/min時，T1=160min ,則當(dāng)v2=122m/min時，∵v1T1m= v2T2m = Co ∴T2=(v1/v2)1/m?T1=(100/122)1/0.2×160≈60min 當(dāng)v3=200m/min時，T3=(v1/v3)1/m?T1=(100/200)5×160≈5min --結(jié)論：vc提高一點，則T顯著下降。 2) f、ap與T的關(guān)系： 綜合式（3.21~23），可得T與切削用量的一般關(guān)系式： 用硬質(zhì)合金切中碳鋼時：x =5 y =2.25 z =0.75 --三要素對T的影響程度：vc最大，f其次，ap最小。這一規(guī)律與切削溫度有關(guān)。 3.4.5 刀具的破損 ●磨損是連續(xù)的、漸進(jìn)的發(fā)展過程；脆性破損（如崩刃、掉尖、片狀剝落、刀片碎裂或刀具折斷等）主要發(fā)生在硬質(zhì)合金、陶瓷等脆性刀具材料，具有突發(fā)性，屬隨機(jī)事件；塑性破損（如塑性變形、卷刃等）則主要是當(dāng)切削用量選擇不當(dāng)時高速鋼刀具的損壞形式。 在自動化加工中，脆性破損如不能及時發(fā)現(xiàn)，將會導(dǎo)致嚴(yán)重后果，所以日益受到重視。 1. 刀具破損的主要形式及原因 （1）工具鋼和高速鋼刀具： 1）燒刀-由于切削速度過高，使切削溫度超過了刀具材料的相變溫度而退火，喪失切削能力。 2）卷刃-由于刀具硬度低而工件整體或局部硬度高導(dǎo)致的刀刃塑性變形。 3）折斷-由于刀具設(shè)計、使用不當(dāng)或負(fù)荷過重所致，常見于鉆頭、絲錐、拉刀、立銑刀等。 （2）硬質(zhì)合金、陶瓷、立方氮化硼和金剛石刀具： 1）崩刃-由于前角過大、刃磨質(zhì)量差、斷續(xù)切削、振動、工件余量不均勻、有硬皮、切屑撞擊等原因引起的刃口崩落。 2）掉尖或刀片斷裂-由于刀具材料有缺陷、裂紋擴(kuò)展、后角過大、切削用量過大、沖擊載荷過大、操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐伞? 3）片狀剝落-主要與切屑與刀具間的粘結(jié)有關(guān)，多見于斷續(xù)切削。 4）微裂紋-分為機(jī)械疲勞裂紋（平行于刀刃）和熱烈紋（垂直于刀刃），主要與焊接應(yīng)力、交變載荷、受熱不均勻等有關(guān)。 2. 刀具破損壽命的分布規(guī)律 刀具破損壽命N -刀具從開始使用，到發(fā)生破損不能使用為止所承受的沖擊載荷數(shù)。 破損雖是隨機(jī)現(xiàn)象，卻并非無規(guī)律可循。大量實驗研究表明：硬質(zhì)合金和陶瓷刀具斷續(xù)切削條件下的破損壽命接近威布爾分布（詳見p94）。只要確定了分布規(guī)律，就可以在破損大概率發(fā)生之前換刀。 3.刀具破損的防止措施 1）合理選擇刀具材料（選強(qiáng)度高、韌性好的）； 2）合理確定刀具幾何參數(shù)（提高刀尖、刀刃的強(qiáng)度）； 3）合理選擇切削用量（避免超負(fù)荷）； 4）提高刀具焊接和刃磨質(zhì)量以減少微裂紋； 5）減少沖擊、避免振動。 3.4.6 刀具磨損、破損的檢測與監(jiān)控 ●這對于自動化加工十分重要，是保證順利加工的前提。常用方法有： 1.常規(guī)方法 磨損：記錄每把刀具實際切削時間，達(dá)到規(guī)定耐用度值后發(fā)出信號換刀。 破損：離線檢測刀具是否破損及破損程度以決定是否換刀。 2.切削力（或切削功率）檢測法 由測力傳感器（安裝在主軸前軸承上或刀桿上）在線測量切削力，其增大值反映刀具磨損程度，其突變反映破損。（需通過實驗確定磨損與破損的"閾值"） 3）聲發(fā)射檢測法 利用切削過程中聲發(fā)射信號的大小和階躍突變判斷磨損程度和是否破損。 其裝置如p96圖3.30所示。 §3.6 磨削原理 磨削是精加工的主要手段，可加工多種材料，包括淬火鋼、合金鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷、非金屬等難加工材料；可加工多種表面，包括螺紋、齒面、花鍵、各種成形面等。其特點是精度高，可達(dá)IT6~IT5甚至更高；粗糙度小，可達(dá)Ra0.32~0.04甚至更小。發(fā)達(dá)國家磨床可占到機(jī)床總數(shù)的30~40%，軸承業(yè)高達(dá)60%。磨削也可用于粗加工，一些高效磨削的金屬去除率已超過了切削。 3.6.1 砂輪特性 砂輪可視為具有許多細(xì)小刀齒的銑刀，它是由磨料加結(jié)合劑經(jīng)壓坯、干燥、焙燒而成，氣孔起容屑、散熱作用。決定其特性的因素有： 1.磨料-起切削作用，分氧化物系（韌性好，硬度較低，磨各種鋼材）、碳化物系（硬、脆，磨鑄鐵、硬質(zhì)合金及非金屬材料）、高硬磨料系三類，詳見p106表3.6。 2.粒度-即磨料顆粒大小。大的用篩子分級，粒度號即每英寸長度上的網(wǎng)眼數(shù)；小于40mm的為微粉，粒度以其尺寸表示。 粒度細(xì)，則粗糙度小，但生產(chǎn)率低，易燒傷。一般是粗磨、磨軟材料選粗粒度；精磨、磨硬脆材料選細(xì)粒度。詳見下表： 3.結(jié)合劑-作用是粘合磨粒，使砂輪成形。常用的有： 1）陶瓷結(jié)合劑（代號V）：性質(zhì)穩(wěn)定、成本低，用于大多數(shù)砂輪。 2）樹脂結(jié)合劑（代號S）：強(qiáng)度高、彈性好、耐熱性差（自銳性好），用于薄片砂輪、高速磨削和容易發(fā)生磨削燒傷、磨削裂紋的工序（如磨薄壁件、超精磨、磨硬質(zhì)合金等）。 3）橡膠結(jié)合劑（代號R）：彈性最好。用于無心磨床的導(dǎo)輪、薄片砂輪及拋光砂輪。 4）金屬結(jié)合劑（代號M）：多為青銅。強(qiáng)度高、成形性好但自銳性差，主要用于金剛石砂輪。 4.硬度-在磨削力作用下，磨粒脫落的難易程度。與結(jié)合劑、氣孔多少有關(guān)，影響砂輪的成形性和自銳性。 粗磨、磨硬材料選軟砂輪，精磨、成形磨、磨軟材料選硬砂輪。常用硬度為軟2至中2。 5.組織-磨粒、結(jié)合劑、氣孔三者間的比例關(guān)系。分緊密、中等、疏松三大類（詳見表3.9）。 接觸面積大、易燒傷工序、粗磨選疏松組織，以利于冷卻和容屑；一般用中等組織。 3.6.2 磨削加工特點 1.磨粒隨機(jī)分布：間隔不等，高低不齊，形狀各異、隨時變化。 --有效磨粒只占總數(shù)的一小部分（5~20%）。 2.磨削過程復(fù)雜--是磨粒對工件表面進(jìn)行滑擦、刻劃和切削三種作用的綜合。 1）初接觸時-滑擦階段。 由于磨粒鈍圓（頂角為900~1200）、負(fù)前角（平均為-700~-880）、系統(tǒng)變形退讓的影響，并未切入工件，但發(fā)熱嚴(yán)重（占功耗的70~80%），兼有拋光作用。 2）切入到一定深度時-刻劃階段。 材料塑性變形，向兩側(cè)隆起，形成刻痕。 3）切入深度超過臨界值后-切削階段。 此時仍伴有側(cè)向隆起。 ●并非所有有效磨粒都經(jīng)歷此三個階段。 3.背（徑）向力FP最大--約是切向力Fc的2~2.5倍，導(dǎo)致系統(tǒng)變形，延長了初磨 和光磨時間，使生產(chǎn)率降低。（可采用"控制力磨削"） 4.磨削溫度高--接觸區(qū)平均溫度可達(dá)500~8000C,磨削點溫度可達(dá)10000C。表面瞬時高溫會惡化表面質(zhì)量（燒傷、裂紋、內(nèi)應(yīng)力、硬度變化等），工件平均溫度升高使加工精度難于控制。（所以應(yīng)重視冷卻液的使用和砂輪的修整。） 修整砂輪的目的：剝除已鈍化的磨粒；使磨粒具有等高性和微刃性；恢復(fù)砂輪正確廓形。 3.6.3 磨削燒傷及其控制（見P155） 1.磨削燒傷--由于工件表層溫度達(dá)到或超過其相變溫度而導(dǎo)致的 表層金相組織和顯微硬度變化、殘余應(yīng)力及微裂紋。磨削淬火鋼時，可能產(chǎn)生三種燒傷： 1）回火燒傷；2）淬火燒傷（如圖4.58所示）；3）退火燒傷（干磨削時發(fā)生）。 2.控制措施 1）合理選擇磨削用量；2）提高冷卻效果；3）正確選用砂輪；4）選用新結(jié)構(gòu)和新工藝（如開槽砂輪、砂輪粗修整工藝等）。