鉆孔組合機床設計,鉆孔,組合,機床,設計 攀枝花學院畢業(yè)設計（論文） 摘 要 組合機床是以通用部件作為基礎，配以按工件特定形狀和加工工藝設計的專用主軸箱和夾具，組成的半自動或自動專用機床。 組合機床是一種專用高效自動化技術裝備，目前，它是大批量機械產(chǎn)品實現(xiàn)高效、 高質(zhì)量和經(jīng)濟性生產(chǎn)的關鍵裝備，因而被廣泛應用于許多工業(yè)生產(chǎn)領域。在大批量生產(chǎn)的機械工業(yè)部門，大量采用的設備是組合機床。因此，組合機床及其自動線的技術性能和綜合自動化水平，在很大程度上決定了這些工業(yè)部門產(chǎn)品的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)生產(chǎn)組織的結(jié)構，也在很大程度上決定了企業(yè)產(chǎn)品的競爭力。礦車輪在礦山機械技術領域用途極為廣泛。而本題目就包含了這兩種在機械領域都有著重要用途的設備。 礦車輪鉆孔組合機床設計是一個復雜的畢業(yè)設計。該零件（礦車輪）結(jié)構復雜，因此零件毛坯采用灰鑄鐵鑄造成形，題目要求設計鉆三個M10螺孔 的組合機床。組合機床設計過程復雜，需要查閱資料很多，所以在設計時盡量使加工簡單，但又不影響加工質(zhì)量，同時使各工序盡量集中，發(fā)揮組合機床的優(yōu)點，同時使各種誤差減小到最低限度。 關鍵詞：組合機床、夾具、多軸箱、傳動軸、三圖一卡 一、緒 論 1.1課題背景 1.1.1國內(nèi)組合機床的發(fā)展現(xiàn)狀 近年來，隨著數(shù)控技術，電子技術，計算機技術的發(fā)展，組合機床的服務對象已經(jīng)由過去的農(nóng)用機械，載貨汽車向以轎車工業(yè)為重點的轉(zhuǎn)移，組合機床行業(yè)開展了針對轎車零件關鍵工藝研究開發(fā)的科研攻關，采取引進技術，合作生產(chǎn)和自行開發(fā)相結(jié)合；組合機床也由過去的剛性組合機床向具有一定柔性，可實現(xiàn)多品種加工方向的變化,先后開發(fā)了轉(zhuǎn)塔組合機床,主軸移動式組合機床,自動更換主軸箱式組合機床,同時又應用數(shù)控技術發(fā)展了三坐標加工單元等數(shù)控組合機床,把純剛性的設備變?yōu)榫哂幸欢ㄈ嵝?可變可調(diào)的裝備；組合機床的加工精度以過去多完成粗加工，半精加工向精加工方向轉(zhuǎn)化。組合機床行業(yè)開發(fā)了針對汽車發(fā)動機五大件加工的關鍵工藝設備，使行業(yè)在精加工機床的品種上有了較大擴充，為提供成套設備創(chuàng)造了條件；組合機床制造技術由過去的以機加工為主的單機及自動化向綜合成套方向轉(zhuǎn)換，加強了相應配套技術與產(chǎn)品的研究開發(fā)，行業(yè)的已經(jīng)初步具備了向用戶提供自毛坯上線，經(jīng)機械加工和非機械加工至成品下線的成套技術裝備，包括整個車間的切屑和冷卻處理系統(tǒng)；組合機床的控制技術由傳統(tǒng)的程序控制技術向數(shù)控，計算機管理與監(jiān)控方向發(fā)展。組合機床行業(yè)企業(yè)生產(chǎn)的組合機床的控制技術，已完成了由接觸-繼電器控制向可編程控制的轉(zhuǎn)變，從而大大的提高了組合機床的可靠性，故障率大為降低；組合機床的開發(fā)已經(jīng)又過去的人工設計轉(zhuǎn)向計算機輔助設計。組合機床行業(yè)大力推行CAD，為提高設計速度，保證設計質(zhì)量，縮短供貨周期創(chuàng)造了有利的條件。 國內(nèi)該行業(yè)雖然取得了很大的進步與發(fā)展，但是，在制造技術高速發(fā)展上的今天，由于基礎比較薄弱，從整體看，與國外先進水平與國內(nèi)的用戶的要求還存在一定的差距，主要表現(xiàn)在產(chǎn)品的可靠性太差，難以適應大批量生產(chǎn)的需要，可調(diào)可變性，柔性較差，缺少必要的適應多種加工的新產(chǎn)品，系統(tǒng)化，通用化，模塊化程度底，致使制造周期過長，滿足不了用戶的要求，科學管理，成本控制水平不高，在市場上缺乏競爭力等不足之。 1.1.2 組合機床的發(fā)展趨勢 　　(1)、高速化：由于機構各組件分工的專業(yè)化，在專業(yè)主軸廠的開發(fā)下，主軸高速化日益普及。過去只用于汽車工業(yè)高速化的機種（每分鐘1.5萬轉(zhuǎn)以上的機種），現(xiàn)在已成為必備的機械產(chǎn)品要件?！? (2)、精密化：由于各組件加工的精密化，微米的誤差已不是問題。以電腦輔助生產(chǎn)（CAM）系統(tǒng)的發(fā)展帶動數(shù)控控制器的功能越來越多。 (3)、高效能：對機床高速及精密化要求的提高導致了對加工工件制造速度的要求提高。同時，由于產(chǎn)品競爭激烈，產(chǎn)品生命周期縮短，模具的快速加工已成為縮短產(chǎn)品開發(fā)時間所必須具備的條件。對制造速度的要求致使加工模具的機床向著高效能專業(yè)化機種發(fā)展。 　　(4)、系統(tǒng)化：機床已逐漸發(fā)展成為系統(tǒng)化產(chǎn)品?，F(xiàn)在可以用一臺電腦控制一條生產(chǎn)線的作業(yè)，不但可縮短產(chǎn)品的開發(fā)時間，還可以提高產(chǎn)品的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量。 　　(5)、復合化：產(chǎn)品外觀曲線的復雜化致使模具加工技術必須不斷升級，機床五軸加工、六軸加工已日益普及，機床加工的復合化已是不可避免的發(fā)展趨勢。 1.2課題的提出及其意義 機床工業(yè)是現(xiàn)代工業(yè)特別是現(xiàn)代制造業(yè)的基礎，在國民經(jīng)濟中占有重要的戰(zhàn)略地位。對我國而言，機床工業(yè)不僅僅具有重要的經(jīng)濟意義，而且還具有重要的國防戰(zhàn)略意義。研究機床工業(yè)的特點，有助于我們了解機床工業(yè)的特殊規(guī)律，從而找到適合我國國情的機床工業(yè)發(fā)展之路。機床工業(yè)的發(fā)展帶動了制造業(yè)和工業(yè)的發(fā)展。對一個國家而言，本土的機床工業(yè)與本土的制造業(yè)及工業(yè)緊密相連，高水平的本土機床工業(yè)有助于提升本土制造業(yè)及工業(yè)的水平。機床工業(yè)與一個國家的工業(yè)競爭力、制造業(yè)發(fā)展水平緊密相關，本國的機床工業(yè)水平越高，工業(yè)和制造業(yè)競爭力越強。我國工業(yè)競爭力和制造業(yè)發(fā)展水平不高，一定程度上是與我國機床工業(yè)發(fā)展水平不高相聯(lián)系的。加快我國機床工業(yè)的發(fā)展，提高我國機床工業(yè)技術和管理水平，將有利于我國工業(yè)和制造業(yè)發(fā)展。所以對機床的研究設計意義是極其重大的。 畢業(yè)設計是高等教育體系中非常重要的環(huán)節(jié)，它可以檢驗自己對專業(yè)知識理解與掌握的程度，也可以提高自己綜合運用所學知識的能力，也能在分析問題和解決問題的過程中學到更多新的知識。 就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎。 由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。 1.3設計任務及其要求 設計題目所給的是礦車輪端面鉆孔組合機床設計。其設計任務及其要求有： （1）在保證滿足各項技術要求的前提下，力求結(jié)構簡單、先進和合理，動作準確可靠，便裝拆維修，操作安全可靠； （2）設計內(nèi)容包括：組合機床設計、夾具設計； （3）零件盡可能的采用標準件； （4）在結(jié)構方案和有關尺寸確定后，繪制出裝配圖和零件圖； （5）繪制零件圖包括結(jié)構圖形、尺寸、公差、形位公差和表面粗糙度值；尺寸表注要注意基準和完整；必須注明必要的技術要求； （6）掌握必要的機械零件的設計和加工工藝的有關知識； （7）熟悉機械制圖、配合與公差、機械原理、金屬材料等方面的有關知識。 二、零件分析 2.1 零件的結(jié)構特點及其技術要求 被加工零件的材料為灰口鑄鐵ZG270-500，室溫下的力學性能≥500，加工部位及其要求為： 在面上加工3個M10螺孔，并且這3個螺孔是沿φ130圓周方向性三等分平均分布。表面粗糙度Ra為25。 2.2 零件的生產(chǎn)批量與機床的使用條件 2.2.1 零件的生產(chǎn)批量 由生產(chǎn)綱領知（考慮廢品及備品率）年產(chǎn)量1萬件，單班制生產(chǎn)。 零件的生產(chǎn)批量是決定采用單工位，多工位或自動線，還是按中小批量設計組合機床的重要因素，被加工零件的生產(chǎn)批量越大，工序安排一般趨于分散，而且其粗，精加工應分別在不同的機床上完成，以保證加工精度，但對于中小批量生產(chǎn)的情況，則力求減少機床臺數(shù)，此時應將工序盡量集中在一臺或少數(shù)幾臺機床上進行，以提高機床的利用率，本課題要求年產(chǎn)量為1萬臺，結(jié)合實際情況，考慮零件的大小，形狀，應屬于中小批量的生產(chǎn)規(guī)模，所以宜采用組合機床。 2.2.2 機床的使用條件 （1）車間布置情況 車間內(nèi)零件輸送滾道的高度將影響機床的裝料高度，當工件輸送滾道穿過機床時，機床應設計為通過式，且配置不能超過三面，同時，裝卸工件只能推進拉出，機床通常不能安裝中間導向，如果車間面積有限，則要限制機床輪廓尺寸，此外，生產(chǎn)線的工藝流程方向，機床在車間的安裝位置等對機床配置方案也有一定的影響。 （2）工藝間的聯(lián)系 工件到組合機床加工前，毛坯或半成品必須達到一定的要求，否則，會造成工件在機床上夾緊定位不可靠，甚至造成刀具損壞，或者不能保證要求的加工精度，如果在組合機床上加工以后，還要轉(zhuǎn)到其他機床上加工，而工件沒有預先加工出保證精度的有關定位基面，那么組合機床應該考慮為下一道工序加工出定位面。 （3）使用廠的技術能力和自然條件 如果使用廠沒有相當能力的工具車間，制造，刃磨復雜的整體復合刀具有困難，則制定方案時應避免采用此類刀具，必要時可增加機床工位，以便采用一般刀具分散加工。 三、確定組合機床的配置形式和結(jié)構方案 零件加工工藝方案將決定組合機床的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、總體布局和夾具結(jié)構等。考慮到被加工的零件是鉆三個M10螺孔，而且這三個螺孔是沿φ130圓周方向性三等分平均分布，并針對零件的形狀、大小、材料、硬度、剛性、加工部位的結(jié)構特點、加工精度、表面粗糙度以及定位、夾緊方法、工藝過程、所采用的刀具及切削用量、現(xiàn)場的環(huán)境和條件、生產(chǎn)率要求等。劃分工序可以有兩種趨向：工序集中和工序分散。?工序的集中分散各有其長處，一般說來，在大批量生產(chǎn)中以提高生產(chǎn)率為主，需廣泛采用多刀、單軸與多軸自動或半自動機床，多軸龍門銑床、組合機床等，故采取工序集中可以獲得突出的效果。? 　　此次設計的礦車輪端面鉆孔組合機床很大程度上使各工序盡量集中，發(fā)揮組合機床的優(yōu)點，同時使各種誤差減小到最低限度。? 由于此設計中所加工的零件3?個孔中部分孔距離適中，所以完全可用一個工位完成。?遵循以下幾點基本原則： （1）選擇合適、可靠的工藝方法； （2）精粗加工合理安排； （3）工序集中原則 （4）定位基準及夾緊點選擇原則。 （5）制定工藝方案1)裝卸、夾緊；2)鉆3個孔；3)攻絲。 3.1組合機床的組成 一臺組合機床主要由滑臺、鉆削頭、夾具、多軸箱、動力箱、立柱、立柱底座、中間底座、側(cè)底座以及控制部件和輔助部件等組成。其中夾具和多軸箱是按加工對象設計的專用部件，其余均為通用部件，且專用部件中的絕大多數(shù)零件（約70%—90%）也是通用零件。 加工時，刀具由電動機通過動力箱、多軸箱驅(qū)動做旋轉(zhuǎn)主體運動并通過各自的滑臺帶動做直線進給運動。 3.2組合機床類型 根據(jù)所選用的通用部件的規(guī)格大小以及結(jié)構和配置形式等方面的差異，將組合機床分為大型組合機床和小型組合機床兩大類。習慣上滑臺臺面寬度大于250mm的為大型組合機床，滑臺臺面寬度小于250mm的為小型組合機床。 根據(jù)組合機床的配置形式，可將其分為具有固定夾具的單工位組合機床、具有移動夾具的多工位組合機床和轉(zhuǎn)塔式組合機床三類。 3.2.1具有固定夾具的單工位組合機床 單工位組合機床特別適用于加工大、中型箱體類零件。在整個加工循環(huán)中，家具和工件固定不動，通過動力部件使刀具從單面、雙面或多面對工件進行加工。這類機床加工精度較高，但生產(chǎn)率較低。 按照組成部件的配置形式及動力部件的進給方向，單工位組合機床又分為臥式、立式、傾斜式和復合式四種類型。 a 臥式組合機床 臥式組合機床的刀具主軸水平布置，動力部件沿水平方向進給，按加工要求的不同，可配置成單面、雙面或多面的形式。本題目選用單面即可。 b 立式組合機床 立式組合機床的道具主軸垂直布置，動力部件沿垂直方向進給。一般只有單面配置一種形式。 c 傾斜式組合機床 傾斜式組合機床的動力部件傾斜布置，沿傾斜方向進給?？膳渲贸蓡蚊骐p面或多面的形式，以加工工件上的傾斜表面。 d 復合式組合機床 復合式組合機床是臥式、立式、傾斜式兩種或三種形式的組合。 3.2.2具有移動夾具的多工位組合機床 多工位組合機床的夾具和工件可按預定的工作循環(huán)，作間歇的移動或轉(zhuǎn)動，以便依次在不同工位上對工件進行不同的工位加工。這類機床生產(chǎn)率高，但加工精度不如單工位組合機床，多用于大批量生產(chǎn)中對中小型零件的加工。 按照夾具和工件的輸送方式不同，可分為移動工作臺式、回轉(zhuǎn)工作臺式、中央立柱式和鼓輪式四種類型。 a 移動工作臺組合機床 移動工作臺組合機床可以先后在兩個工位上從兩面對工件進行加工，夾具和工件可隨工作臺直線移動來實現(xiàn)工件的變換。 b 回轉(zhuǎn)工作臺組合機床 回轉(zhuǎn)工作臺組合機床在每一個工位上可以同時加工一個活幾個工件，其上的夾具和工件安裝在繞垂直軸線回轉(zhuǎn)的回轉(zhuǎn)工作臺上，并隨其作周期轉(zhuǎn)動來實現(xiàn)工件的換位。由于這種機床適宜于對中小型工件進行多面、多工序加工，具有專門的裝卸工位，使裝卸工件的輔助時間和機動時間重合，所以不能獲得較高的生產(chǎn)率。 c 中央立柱式組合機床 中央立柱式組合機床上的夾具和工件安裝在繞垂直軸線回轉(zhuǎn)的環(huán)形回轉(zhuǎn)工作臺上，并隨其做周期轉(zhuǎn)動以實現(xiàn)工位的變換。在環(huán)形回轉(zhuǎn)工作臺周圍以及中央立柱上均可布置動力部件，在各個工位上，對工件進行多工序加工。 d 鼓輪式組合機床 鼓輪式組合機床上的夾具和工件安裝在繞水平軸線回轉(zhuǎn)的鼓輪上，并作周期轉(zhuǎn)動以實現(xiàn)工位的變換。在鼓輪的兩端布置動力部件，從兩面對工件進行加工。 3.2.3轉(zhuǎn)塔式組合機床 轉(zhuǎn)塔式組合機床的特點是幾個多軸箱安裝在轉(zhuǎn)塔回轉(zhuǎn)工作臺上，各個多軸箱依次轉(zhuǎn)到加工位置對工件進行加工。按多軸箱是否作進給運動，可將這類機床分為兩類： a 只實現(xiàn)主運動的轉(zhuǎn)塔式多軸箱組合機床 多軸箱安裝在轉(zhuǎn)塔回轉(zhuǎn)工作臺上，主軸由電動機通過多軸箱的傳動裝置帶動作旋轉(zhuǎn)主運動；工件安裝在滑臺的回轉(zhuǎn)工作面上（如果不需要工件轉(zhuǎn)位時，可直接安裝在滑臺上），由滑臺帶動作進給運動。 b 既實現(xiàn)主運動又可隨滑臺作進給運動的轉(zhuǎn)塔式多軸箱組合機床 這類機床的工件固定不動（也可作周期轉(zhuǎn)位），轉(zhuǎn)塔式多軸箱安裝在滑臺上并隨滑臺作進給運動。 轉(zhuǎn)塔式組合機床可以完成一個工件的多工序加工，因而可減少機床臺數(shù)和占地面積，適宜于中、小批量生產(chǎn)。 綜合上述組合機床分類介紹及各自功用，在結(jié)合本題目所要求設計的組合機床特點初步選取單工位的臥式組合機床。 3.3組合機床的通用部件 組合機床的通用部件是組合機床的基礎。部件通用化程度的高低標志著組合機床技術的水平。在組合機床設計中，選擇通用部件是重要內(nèi)容之一。 3.3.1通用部件的分類 按通用部件在組合機床上的作用可分為下列幾類： a 動力部件 動力部件是組合機床的主要部件，它為刀具提供主運動和進給運動。動力部件包括動力滑臺及其相配套使用的動力箱和各種單軸頭，如銑削頭、鉆削頭、鏜孔車斷面頭等，其他部件均以選定的動力部件為依據(jù)來配套選用。 b 支承部件 支承部件是組合機床的基礎部件，他包括側(cè)底座、立柱、立柱底座和中間底座等，用于支承和安裝各種部件。組合機床個部件之間的相對位置精度、機床的剛度主要由支承部件保證。 c 輸送部件 輸送部件用于帶動夾具和工件的移動和轉(zhuǎn)動，以實現(xiàn)工位的變換，因此，要求有較高的定位精度。輸送部件主要有移動工作臺和回轉(zhuǎn)工作臺。 d 控制部件 控制部件用于控制組合機床按預定的加工程序進行循環(huán)工作，它包括可編程控制器（PLC）、各種液壓元件、操縱板、控制擋鐵和按鈕臺等。 e 輔助部件 輔助部件包括用于實現(xiàn)自動夾緊工件的液壓或氣動裝置、機械扳手、冷卻和潤滑裝置、排屑裝置以及上下料的機械手等。 3.3.2通用部件的型號、規(guī)格及配套關系 按通用部件標準，動力滑臺的主參數(shù)為其工作臺面寬度，其他通用部件的主參數(shù)取與其配套的滑臺主參數(shù)來表示。 等效采用國際標準設計的“1字頭”通用部件，按精度分為：普通級、精密級和高精度級三種精度等級。 “1字頭”滑臺采用雙矩形閉式導軌，縱向用雙矩形的外側(cè)導向，斜鑲條調(diào)整導軌間隙；壓板與支承導軌組成輔助導軌副，防止傾覆力矩過大導致滑鞍（動導軌）與滑座（支承導軌）分離。這種導軌制造工藝簡單，導向精度高，剛度好?；鶎к壊牧嫌袃煞N，分別在型號后加A、B以區(qū)別，A表示滑座導軌材料為HT300，高頻淬火，淬火硬度為42—48HRC；B表示滑座為鑲鋼導軌，淬火硬度為48HRC以上。 3.3影響因素 通常，在確定工藝方案的同時，也就大體上確定了組合機床的配置形式和結(jié)構方案。但是還要考慮下列因素的影響。 3.3.1加工精度的影響 工件的加工精度要求，往往影響組合機床的配置形式和結(jié)構方案，例如，加工精度要求高時，應采用固定夾具的單工位組合機床，加工精度要求低時，可采用移動夾具的多工位組合機床；工件各孔間的位置精度要求高時，應采用在同一工位上對各孔同時精加工的方法；工件各孔同軸度要求高時，應單獨采用精加工等。 3.3.2工件結(jié)構狀況影響 工件的形狀、大小和加工部位的結(jié)構特點，對機床的結(jié)構方案也有一定的影響。例如，對于外形尺寸和重量較大的工件，一般采用固定夾具的單工位組合機床，對多工序的中小型零件，則宜采用移動夾具的多工位組合機床；對于大直徑的深孔加工，宜采用具有剛性主軸的立式組合機床等。 3.3.3生產(chǎn)率的影響 生產(chǎn)率往往是決定采用單工位組合機床、多工位組合機床還是組合機床自動線的重要因素。例如，從其他因素考慮應采用單工位組合機床，但由于滿足不了生產(chǎn)率的要求，就不得不采用多工位組合機床，甚至自動線來進行加工。而在多工位組合機床時，還要考慮：工位數(shù)不超過23個，并能滿足生產(chǎn)率要求時，應選用移動工作臺式組合機床；工位數(shù)超過4個時才選用回轉(zhuǎn)工作臺或鼓輪式組合機床。 3.3.4現(xiàn)場條件的影響 使用組合機床的現(xiàn)場條件對組合機床的結(jié)構方案也有一定的影響。例如使用單位的氣候炎熱，車間溫度過高，使用液壓傳動機床不夠穩(wěn)定，則宜采用機械傳動的結(jié)構形式；使用單位刃磨刀具、維修、調(diào)整能力以及車間布置得情況，都將影響組合機床的結(jié)構方案。 綜上：本題目應采用固定液壓夾具的單工位組合機床。 四、“三圖一卡”的編制 根據(jù)前幾章分析和指定的機床工藝方案及機床的配置型式結(jié)構方案下面用圖紙的表達形式—三圖一卡設計，來表示組合機床的總體設計。其內(nèi)容包括： 繪制被加工零件圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖，編制生產(chǎn)率計算卡。 被加工零件（見下圖）。其材料為鑄鋼ZG270-500，硬度為HB175～255，加工部位及要求為： 面上有3孔，即，孔粗糙度為25； 其他技術要求見圖紙。 要求生產(chǎn)綱領為（考慮廢品及備品率）年產(chǎn)量1萬件，單班制生產(chǎn)。 4.1被加工零件圖 被加工零件圖是根據(jù)選定的工藝方案，表明零件的形狀、尺寸、硬度、以及在所設計的組合機床上完成的工藝內(nèi)容和所采用的定位基準、夾壓點的圖紙。是組合機床設計的主要依據(jù)，也是制造、驗收和調(diào)整機床的重要技術條件。 1.在被加工零件圖上標注的內(nèi)容有： 1）加工零件的形狀、主要輪廓尺寸和本機床要加工部位的尺寸、精度 、表面粗燥度、形位精度等技術要求，以及對上道工序的技術要求等。 2）本工序所選定的定位基準，夾緊部位及夾緊方向。 3）被加工零件的名稱、編號、材料、硬度及被加工部位的加工余量等。 2、繪制被加工零件工序圖的一些規(guī)定 （1）除加工部位用粗實線畫外，其余部位用細實線繪制。定位基準、夾緊部位、夾緊方向等需用符號表示；本道工序保證的尺寸、角度等，均在尺寸下畫橫線標出 （2）注明零件對機床加工提出的某些特殊要求，如對精鏜孔機床應注明是否允許留有退刀痕跡。 （3）各加工部位的位置尺寸，應由定位基準標起。當定位基準與設計基準不重合時應進行換算。 （4）對各加工部位的位置尺寸當為不對稱公稱公差尺寸時，換算為對稱公差尺寸即使名義尺寸位于公差帶的中央。 遵循繪制被加工零件圖的規(guī)定畫出零件圖見附錄CAD圖。 4.2加工示意圖 加工示意圖是被加工零件工藝方案在圖案上的反應，表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具的布置以及工件、夾具、刀具的相對位置關系，機床的工作行程及工作循環(huán)等，使刀具、夾具、多軸箱、電氣和液壓系統(tǒng)設計選擇動力部件的主要依據(jù)，是整臺組合機床布局形式的原始要求，也是調(diào)整機床和刀具所必需的重要技術文件。 4.2.1在加工示意圖要標注的內(nèi)容 （1）機床的加工方法，切削用量，工作循環(huán)和工作行程。 （2）工件、夾具、刀具及多軸箱之間的相對位置及其聯(lián)系尺寸。 （3）主軸的結(jié)構類型、尺寸及外伸長度；刀具類型、數(shù)量和結(jié)構尺寸；導向裝置、攻螺紋靠模裝置的結(jié)構尺寸；刀具與導向裝置的配合，刀具、主軸之間連接方式。 4.2.2繪制加工示意圖的有關計算 加工示意圖繪制之前，應進行刀具、導向裝置的選擇以及切削用量、轉(zhuǎn)矩、進給力、功率和有關聯(lián)系尺寸計算。 （1）刀具的選擇 選擇刀具，應考慮工藝要求與加工尺寸精度、工件材質(zhì)、表面粗糙度及生產(chǎn)率的要求。只要條件允許應盡量選用標準刀具。為了提高工序集中程度或滿足精度要求，可以采用復合刀具?？准庸さ毒叩拈L度應保證加工終了時刀具螺旋槽尾端與導向套之間有3050mm距離，以便于排出切削和刀具磨損后又一定的向前調(diào)整量。 所以，根據(jù)零件要加工的孔是三個M10螺孔，參照以上要求，依據(jù)《機械加工工藝師手冊》（楊叔子主編）孔加工刀具表20-2和表20-3（P587）加工M10螺孔選擇高速鋼直柄短麻花鉆（GB1435—85）直徑d=8.2mm，l=79mm，l1=37mm。 （2）導向套的選擇 組合機床加工孔時，除采用剛性主軸加工方案外，零件上孔的位置精度主要靠刀具的導向裝置來保證。因此，正確選擇導向裝置的類型，合理確定其尺寸、精度，是設計組合機床的重要內(nèi)容，也是繪制加工示意圖時必須解決的問題。導向裝置有兩大類，即固定式導向和旋轉(zhuǎn)式導向。在加工孔徑不大于40mm或摩擦表面線速度小于20m/min時，一般采用固定式導向，刀具或刀桿的導向部分，在導向套內(nèi)即轉(zhuǎn)動又作軸向移動。固定導向裝置一般由中間套、可換導套華人壓套螺釘組成。中間套的作用是在可換導套磨損后，可較為方便的更換，不會破壞鉆模體上的孔德精度。加工孔徑較大或線速度大于20mm/min時，一般采用旋轉(zhuǎn)式導向裝置。旋轉(zhuǎn)式導向裝置將旋轉(zhuǎn)副和直線移動（導向）副分別設置，按旋轉(zhuǎn)副和直線副的相對位置分為內(nèi)滾式和外滾式兩種；滾動軸承安裝在刀桿上的旋轉(zhuǎn)導向為內(nèi)滾式導向，中間導向套只作直線移動，導向長度為(23）d1(d1刀桿直徑),導向至工件端面的距離為2050mm，視導向結(jié)構而定；滾動軸承內(nèi)圈安裝在中間導向套上，中間導向套不隨主軸一起的旋轉(zhuǎn)導向為外滾式導向裝置，導向長度為 （2.53.5）d1。旋轉(zhuǎn)式導向裝置的極限轉(zhuǎn)速由軸承的極限轉(zhuǎn)速和刀具允許的切削速度決定，導向精度由軸承精度和刀桿、導向套的精度決定。旋轉(zhuǎn)式導向一般通過滑塊連軸器（JB/ZQ4384-1986）與主軸“浮動”聯(lián)接。 綜上：依據(jù)《機械加工工藝師手冊》（楊叔子主編）表17-46鉆套的基本類型（P491）選擇固定鉆套。 由于加工的是三個M10螺孔，故選擇加工孔直徑710mm，所以導套長度也就選擇22mm。 導向套布置圖 （3）導向裝置的選擇 由于選擇剛性主軸，其位置尺寸精度取決于主軸的位置和尺寸精度，對于所加工出的孔的精度將起著重要的角色，而與選擇的刀具和有無導向裝置沒有太大的關系，另外由于改機床所加工的孔的直徑和長度均不大，所以選用第一類導向裝置，則其布局與參數(shù)的選擇查閱《組合機床設計簡明手冊》如下: 工藝方法 導向布局簡圖 導向長度 導向至工件端面的距離 刀具與主軸的連接形式 鉆孔 （2~4） （鉆鑄鋼） 剛性 導向裝置的配合： 導向裝置的配合依據(jù)參考資料書《組合機床設計》中的精度進行選擇和設計。其導向裝置的配合形式如下圖： 導向裝置之間的配合 其精度以及配合的相互關系為： 導向類別 工藝方法 d D 刀具導向部分的外徑 第一類導向 鉆孔 G7（F8） H7/g6 H7/js6 用鉆頭本身導向 （4）初定切削用量 切削用量是指切削速度、進給量、背吃刀量等三個切削要素。它們表示切削過程中切削運動的大小及刀具切入工件的程度，切削速度是切削刃的選定點相對于工件的主運動的瞬時速度，通常用Vc表示，單位為米/分或米/秒。進給量是工件或刀具的每一轉(zhuǎn)或每一往返行程的時間內(nèi)，刀具與工件之間沿進給運動方向的相對位移，通常用f來表示，單位為毫米/轉(zhuǎn)或毫米/行程。背吃刀量是指通過切削刃基點并垂直于工件平面方向上測量的吃刀深ap，也就是工件待加工表面與已加工表面之間的垂直距離，習慣上也將背吃刀量稱為切削深度，通常用ap表示，單位為毫米 。 切削深度ap 選擇原則是根據(jù)工件的加工余量來決定的，選擇是應考慮：a 在留下精加工及半精加工余量后，粗加工應盡可能將剩下的余量一次切除以減少走刀次數(shù)；b如果工件余量過大，或機床動力不足而不能將粗切削余量一次切除，也應將第一次走刀的切削深度盡可能取大些；c 當沖擊負載較大，或工藝系統(tǒng)剛性較差時，應適當減少切削深度；d 一般精切時，可取ap=0.05~0.8毫米，半精加工時可取ap=1.0~3.0毫米 。 進給量f的選擇是主要是根據(jù)切削力及加工表面粗糙度：粗加工時，加工表面粗糙度要求不高，進給量主要受刀桿、刀片、工件及機床的強度和剛度所能承受的切削力的限制；半精切削及精切時，進給量主要受表面粗糙度要求的限制，刀具的副偏角愈小，刀尖圓弧半徑愈大，切削速度愈高，工件材料的強度愈大，則進給量可愈大 。 切削速度vc的選擇原則主要考慮切削加工的經(jīng)濟性，必須保證刀具經(jīng)濟壽命，同時切削負載不應超過機床的額定功率，通常的原則是：a 刀具材料的耐熱性好，切削速度可高些；b工件材料的強度、硬度高，或塑性太大或太小，切削速度均應取低些，c 加工帶外皮的工件時，應付適當降低速度；d要求得到較小的表面粗糙度時，切削速度應避開積屑瘤的生成速度范圍，對硬質(zhì)合金刀具，可取較高的切削速度，對高速鋼刀具，常采用低速切削；e 斷續(xù)切削時，應取較低的切削速度；f 工藝系統(tǒng)剛性差時，切削速度應適當減小；h在切削速度最后確定之前，須驗算機床電動機的功率是否足夠 。 組合機床往往采用多軸、多刀、多面同時加工，且組合機床上的刀具要有足夠的使用壽命，以減少頻繁換刀。因此，組合機床切削用量一般比通用機床的單刀加工要低30%以上。 同一多軸箱上的刀具由于采用同一滑臺實現(xiàn)進給，多以各刀具的每分鐘進給量應該相等。因此，應按工件時間最長、負荷最重、刃磨較困難的所謂“限制性刀具”來確定；對于其他刀具，可以在這基礎上進行調(diào)整其每轉(zhuǎn)進給量，以滿足每轉(zhuǎn)進給量相同的要求。另外，在多軸箱傳動系統(tǒng)設計完畢、傳動齒輪齒數(shù)確定后，還要反過來調(diào)整初定的切削用量。 選擇切削用量時，應盡量使相鄰主軸轉(zhuǎn)速接近，以使多軸箱的傳動鏈簡單些。使用液壓滑臺時，所選的每分鐘進給量一般應比滑臺的最小進給量大50%，以保證進給穩(wěn)定。 表2 用高速鋼鉆頭加工時切削用量 加工直徑 切削用量 V(mm/min) S0/(mm/r) 16 1018 0.050.1 612 1018 0.10.18 表3 用高速鋼刀具擴孔的切削用量 加工直徑 切削用量 擴通孔 锪沉孔 V(mm/min) S0/(mm/r) V(mm/min) S0/(mm/r) 1015 1018 0.150.2 0.150.2 1625 0.20.25 0.150.3 2640 0.250.3 812 0.150.3 4060 0.30.4 0.150.3 60100 0.40.6 0.150.3 綜上：根據(jù)本題目加工情況最終加工完成M10（公稱直徑為10mm）螺孔，首先鉆孔φ8mm f=0.220.26,取f=0.25mm/r; (見《機械加工工藝手冊》表2.4-38及表3.1-36) v=18m/min; F=2413N; M=6.426N.M 見《機械加工工藝手冊》表2.4-41 按機床選取=750（《機械加工工藝手冊》表3.1-36） 所以切削工時， 其中切入=21mm，切出=3mm, =80mm 2) 擴孔到φ10mm。因該工步能加工完后能直接保證精度,即加工完后即可滿足要求。 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-52查得擴孔鉆擴φ10孔時的進給量, ,根據(jù)機床規(guī)格選f=0.5mm/r。擴孔鉆擴孔時切削速度，確定為 （為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度。） 故v=0.4×30m/min=12m/min ; 按機床選?。?195；實際切削速度： 由《機械加工工藝手冊》表2.5-7， 切削時間 其中，取4 3 故 （5）確定切削轉(zhuǎn)矩、軸向力和切削功率 確定切削轉(zhuǎn)矩、軸向力和切削功率是為了分別確定主軸及其他傳動件尺寸、選擇滑臺及設計夾具、選擇主電動機（一般是選擇動力箱盒驅(qū)動電動機）提供依據(jù)。 本題目是采用高速鋼直柄麻花鉆，所以： 采用高速鋼鉆頭鉆孔時: 軸向切削力： F=26Df0.8HB0.6=26×10×0.250.8×4500.6=1635N 切削轉(zhuǎn)矩： T=10D1.9f0.8HB0.6=10×101.9×0.250.8×4500.6=4178N.mm 切削功率： Kw D：鉆頭直徑（mm） f:每轉(zhuǎn)進給量（mm/r） v:切削速度（m/min） HB:材料硬度，[HB]一般取HB的最大值450。 采用高速鋼擴孔時： F=9.2f0.4t1.2HB0.6 T=31.6Dt0.75f0.8HB0.6 式中t——背吃刀量深度（mm） 另外：刀具的耐用度在60～120min左右（由于采用的是硬質(zhì)合金麻花鉆）。 用以上公式計算出主軸箱上各刀具主軸的軸向切削力后，求出多軸加工的總的軸向力：=++……+=3F=3×1635=4905N。 （6）計算主軸直徑 強度條件下45鋼質(zhì)主軸的直徑為 剛度條件下的主軸直徑為 其中：d為軸直徑 T為軸所承受的轉(zhuǎn)矩 為許用剪切應力；45鋼=31Mpa(《機械制造裝配設計》P136) B為系數(shù)，當材料的剪切彈性模量G=8.1×104MPa，剛性主軸=0.5。/m，B=1.984；傳動軸=1。/m，B=1.638（《機械加工工藝手冊》和《機械制造裝備設計》 P136） 查閱《機械加工工藝手冊》和《機械加工工藝師手冊》 通用鉆削類主軸的系列參數(shù) 主軸外伸 主軸類型 短主軸 滾錐軸承短主軸 25 30 35 40 50 長主軸 滾錐軸承長主軸 20 25 30 35 40 50 滾珠軸承主軸 15 20 25 30 35 40 滾針軸承主軸 15 20 25 30 35 40 主軸外伸尺寸/mm D/d 25/16 32/20 40/28 50/36 50/36 67/48 80/60 L 85 115 115 115 115 135 135 孔深l 74 77 85 106 106 129 129 接桿模式錐號 l 1，2 1，2，3 2，3 2，3 3，4 4，5 本題目中，所有主軸直徑皆為20mm，主軸外伸長度為：L=115mm,內(nèi)徑為：D=20（H7）mm，內(nèi)孔長度為：l=77mm. (7)選取刀具接桿 由以上可知，多軸箱各主軸的外伸長度為一定值，而刀具的長度也是一定值。因此，為保證多軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，就需要在主軸和刀具之間設置可調(diào)環(huán)節(jié)。這個可調(diào)環(huán)節(jié)在組合機床上就是通過刻調(diào)整的刀具接桿來解決的。 接桿的尺寸d與主軸外伸長度的內(nèi)孔D配合，根據(jù)接桿直徑d和刀具的錐體莫式錐度，查閱《機械加工工藝手冊》和《機械設計手冊》（GB/T 3668.10—1983）選取可調(diào)接桿如下： d(h6) d1(h6) d2 d3 L l1 l2 l3 螺母厚度 錐度 基準直徑 20 Tr20×2 莫式 1號 12.061 17 113 46 40 25 12 138 50 163 75 188 100 （8）確定加工示意圖的聯(lián)系尺寸 為了使所設計的機床結(jié)構緊湊，應盡量使工件端面至多軸箱端面間距離最小。因此選取接桿時，在主軸外伸長度及刀具類型相同的條件下，應首先選取加工部位在外壁的盲孔孔徑最大，長度最小的主軸刀具接桿；應保證在加工終了位置時鉆頭等刀具的螺旋槽尾部至導向套端面的距離，以利于排屑和刀具刃磨后向前調(diào)整。工件端面到多軸箱端面之間的距離還與機床的總布局有關。 加工示意圖聯(lián)系尺寸的標注如下圖所示。其中最重要的聯(lián)系尺寸是工件端面到多軸箱端面之間的距離（320mm）。它等于刀具旋伸長度、螺母厚度、主軸外伸長度與接桿伸出長度（可調(diào)節(jié)）之和，再減去加工孔深度（本題目為21）。 （9）工作進給長度的確定 工作進給長度應按加工長度最大的孔來確定。工件進給長度等于刀具的切入值（根據(jù)工件端面的情況，一般取510mm）加工孔深及切出值之和。本題目中所加工的3個螺孔大小深度完全一致，所以選擇起來比較容易。 （10）計算 查閱《機械加工工藝手冊》和《機械設計手冊》得： 鉆Φ8的通孔時：進給量fn=0.3mm/r，轉(zhuǎn)速n=1000r/min，切削速度vc=0.45mm/min。 鉆M10的螺紋孔時：進給量fn=0.3mm/r，轉(zhuǎn)速n=1000r/min，切削速度vc=0.45mm/min。 攻M10的螺紋孔時：進給量fn=1.5mm/r，轉(zhuǎn)速n=300r/min，切削速度vc=0.148mm/min 根據(jù)?機械加工工藝師手冊?得鉆孔工時計算公式為： = 根據(jù)?機械加工工藝師手冊?得擴、鉸孔工時計算公式為： = 根據(jù)?機械加工工藝師手冊?得鉆孔工時計算公式為： （盲孔加工時=0） 鉆Φ8的孔工時計算 鉆Φ10的孔工時計算 螺紋孔的工時計算 M10螺紋孔的工時計算 由公式（12.12）和公式（12.13）得： 攻絲計算 ——工件加工長度（mm） 1——刀具切入長度（mm） 2——刀具切出長度（mm） ——主軸、工件每轉(zhuǎn)進給量（mm/r） ——主軸每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min） ——進給次數(shù)（次） M10的螺紋攻絲工時計算 由公式（12.14）得： 裝卸工件時間 鉆床裝卸時間：在工作臺上，用吊車裝卸時間為5min 準備終結(jié)時間 鉆床的準備終結(jié)時間：固定部分時間為33min，另加部分為1.3 min 工序間尺寸和加工余量的確定 由于毛坯不能達到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便經(jīng)過機械加工達到這些要求，當然，每道工序都有加工余量。 如果加工余量過大，則不能保存零件的最耐磨的表面層，降低了被加工表面的機械性質(zhì)，同時增加了機械加工工時，降低了生產(chǎn)率。又增加了材料、電能、工具等的消耗，增加了產(chǎn)品的成本。 如果加工余量過小，則不能保證去除零件表面的缺陷層，不能保證質(zhì)量。同時這給機械加工造成極不利的工作條件，刀具在硬的夾砂或氧化皮中切削，縮短了刀具的壽命。如果余量不夠而不能保證加工質(zhì)量，造成廢品，則將提高了成本。 可知，余量過大過小都會機械加工帶來不利的影響，因此我們必須確定好加工余量。 為了保證零件的加工質(zhì)量，零件往往要經(jīng)過若干道工序的加工，因此要確定各工序的尺寸及公差，以便互相配合，保證加工的順利進行，并達到零件的質(zhì)量要求。 如果工序間尺寸公差太大，則會使加工余量增加而造成不必要的加工，當用夾具來定位、夾緊的時候，可能因尺寸公差太大而不能安裝，上道工序尺寸公差太大，可能會影響本道工序的加工質(zhì)量，這在密加工時必須注意的，在成批大量生產(chǎn)中，大多用靜整法獲得加工尺寸，如果工序間尺寸公差太大，則有時不能一次走刀或一個工步來切削，造成工作的復雜化，即工作事先要逐個檢驗并按尺寸分組。 如果工序間尺寸公差太小，則無形中提高了各道工序的加工精度，增加了勞動量及消耗，造成浪費。由此可知，各道工序尺寸公差不能過大和過小，應根據(jù)整個工藝過程的安排來確定。 M10加工工序尺寸和加工余量 加工工藝路線為：鉆——擴——鉸的加工階段 查?機械加工工藝師手冊?和?機械加工工藝手冊?得： 擴孔余量為1.5mm 鉸孔余量為0.06mm （11）繪制加工示意圖的注意事項 1）加工示意圖中的位置，應按加工終了時的狀況繪制，且其方向應與機床的布局相吻合。 2）工件的非加工部件用細實線繪制，其余部分一律安機械制圖標準繪制。 3）同一多軸箱上，結(jié)構、尺寸完全相同的主軸，不管數(shù)量多少，允許只繪一根，但應在主軸上標注與工件孔號相對應的軸號。 4）主軸間的分布可不按真實的中心距繪制，但加工孔距很近或需設置徑向尺寸較大的導向裝置時，則應按比例繪制，以便檢查相鄰主軸、刀具、導向裝置等是否產(chǎn)生干涉。 5）對于標準通用結(jié)構，允許只繪外形，標上型號，但對一些專用結(jié)構如導向、專用接桿等則應繪出剖視圖，并標注尺寸、精度及配合。 根據(jù)以上內(nèi)容畫出加工示意 4.3機床聯(lián)系尺寸圖 機床聯(lián)系尺寸圖是用來表示機床的配置形式、機床各部件之間相對位置關系和運動關系的總體布局圖。它是進行多軸箱、夾具等專用部件設計的重要依據(jù)。 4.3.1選用動力部件 選用動力部件主要指選擇型號、規(guī)格合格的滑臺和動力箱。 （1）滑臺的選用 通常根據(jù)滑臺的驅(qū)動方式所需進給力、進給速度、最大行程長度和加工精度等因素來選用合適的滑臺。初選1HY型液壓滑臺： 1）選擇動力滑臺及附屬部件 根據(jù)動力滑臺中，液壓滑臺與機械滑臺的優(yōu)缺點的比較：快進轉(zhuǎn)工進時，轉(zhuǎn)換位置精度較低且考慮到過載保護方面的原因，選擇液壓滑臺，根據(jù)計算求出總的切削力P=13600N，及液壓滑臺的主要技術性能比較，選擇1HY40系列液壓滑臺。 具體液壓滑臺的主要技術參數(shù)見下表： 型號 臺面 寬度 長度 行程 最大進給力 工進速度 快進移動速度 1 11 1HY40 400mm 800mm 400mm 630mm 20000n 12.5~500mm/min 8m/min 根據(jù)1HY40系列液壓滑臺，選擇該系列滑臺的附屬部件、支承部件以及配套設施部件，經(jīng)過查《組合機床設計簡明手冊》可知，如下表所示： 部件 型號 立柱 滑臺側(cè)底座 立柱側(cè)底座 1HY40 1HY40m 1HY40G 1A 1B 11A 11B 400 630 1CL40 1CL40M 1CC401 1CC402 1CC401M 1CC402M 1CD401 1CD402 1CD401M 1CD402M 由于該組合機床不需要二次進給，且為了對在加工產(chǎn)生振動，以及吸收振動，選用A型鑄鐵導軌，即選擇的液壓滑臺是：1HY401A型。另外由于該機床所選擇的加工方式是臥式雙面鉆鉸復合，則該液壓滑臺的配置型式為臥式。其具體配置時聯(lián)系尺寸以及相關部件的位置關系根據(jù)《組合機床設計簡明手冊》中表5—3來確定，相關的圖紙亦見參考書。 2）驅(qū)動方式的確定 參照通用部件對液壓滑臺和機械滑臺的性能特點比較，并結(jié)合前面分析的具體的加工要求、使用條件等來選用。 3）、確定進給速度 液壓滑臺是靠液壓系統(tǒng)中變量葉片泵供油，進口節(jié)流調(diào)速來實現(xiàn)液壓滑臺的工作進給速度在一定范圍內(nèi)的無級調(diào)節(jié)。液壓在確定刀具的切削用量是所規(guī)定的工作進給速度應大于滑臺最小進給速度，1HY型滑臺為無級變速，工作進給速度為4～800mm/min范圍內(nèi)快速移動速度為定值。則由前的軸向力選取滑臺的型號為 1HY40型 工作進給為183.6mm/min 4）、確定滑臺進程 由于滑臺的行程除保證足夠的工作行程外還應留有前備量和后備量。前備量的作用是使動力部件有一定的向前移動的余地，以彌補機床的制造誤差及刀具磨損后能向前調(diào)整，前備量一般取值范圍為10～20mm 本設計取前備量為20mm，后備量的作用是使動力部件有一定的向后移動的余地以方便裝卸刀具，后備量一般不小于40～50mm本設計取為50mm 所以總行程為： 工作行程+前備量+后備量=250+20+50=320mm 5）、多軸加工的總切削功率以及主驅(qū)動裝置的確定 確定單根主軸切削功率后，求出多軸加工的總切削功率 但是考慮到在加工過程中有功率損失，選效率為0.82，則總的需要的功率為： 未考慮功率損失前：==2.05 考慮到功率損失后：=2.5 則該主運動驅(qū)動裝置的選擇為：功率為3 選擇主電機功率為3的Y100L2-4型電動機，且該系列主傳動裝置具有通用化程度高、選配靈活，便于生產(chǎn)經(jīng)營管理等優(yōu)點。其主要技術參數(shù)見下表： 主電機傳動型號 轉(zhuǎn)速范圍（r/min） 主電機功率（） 配套主軸部件型號 電機轉(zhuǎn)速 輸出轉(zhuǎn)速 Y100L2-4 1430 715 3 1TA32、1TA32M、1TZ32~1TG32 4.3.2確定裝料高度 裝料高度指工件安裝基面至機床底面的垂直距離。組合機床標準中，一般選取裝料高度為1060mm，但根據(jù)具體情況，如車間運送工件的滾道高度、多軸箱最低主軸高度等因素，在8501060mm范圍內(nèi)選取。本例取裝料高度為900mm。 4.3.3確定夾具輪廓尺寸 工件的尺寸和形狀是確定夾具底座尺寸的基本依據(jù)。確定夾具底座尺寸時應考慮工件的定位件、夾緊機構、刀桿導向裝置的需求空間，并要滿足排屑和安裝的需要。 一般情況下，加工示意圖中工件至導向套端面的距離和導向套的尺寸。本題目主要確定鉆模厚度及加具體底座尺寸。鉆模厚度應不小于最小導向長度，加工示意圖中鉆模版厚度為25mm，夾具體底座長度為400mm。 夾具體底座應根據(jù)裝料高度、夾具大小和中間底座而定，并充分考慮中間底座剛度，以便于布置定位元件和設置夾緊機構，便于排屑為原則。本題目選取240mm 4.3.4左底座輪廓尺寸 底座的輪廓尺寸要滿足夾具在其上面聯(lián)接安裝的需要。左側(cè)底座長度尺寸根據(jù)所選動力部件（滑臺、滑座）及配套部件（側(cè)底座）的位置關系確定。同時考慮多軸箱處于終了位置時，多軸箱與夾具體之間應有實當距離，以便于機床調(diào)整、維修；另外中間底座周邊應有不小于70100mm的排屑或冷卻液回流槽。左側(cè)底座長度方向尺寸L，要根據(jù)所選動力部件和夾具安裝要求來確定。 其中： L1—加工終了位置時，多軸箱端面至工件端面間的距離（mm）本題目L1 =320mm L2—多軸箱厚度（mm），本題目多軸箱用90 mm后蓋, L2=325mm L3—工件長度（mm），本題目工件長度為118mm l1—滑臺與多軸箱的重和長度（mm），本題目為180mm l2—加工終了位置時，滑臺前端面至滑座端面間的距離和前備量之和（mm）本題目為40mm l3—滑座前端面和底座端面距離（mm），本題目為110 mm 所以本題目中間底座的長度確定為700mm 左側(cè)底座長度確定后，多軸箱端面至工件端面間的距離就最后確定了，因此，刀具接桿的長度也就最后確定。 底座高度按標準選取560mm。在確定中間底座高度時，應考慮切削的存儲和清理以及電氣接線盒的安排。如用切削液時，還應考慮容納35min冷卻泵流量切削液。對于加工鑄鐵件的機床，為了使切削液有足夠的沉淀時間，其容量還應加大到1015min的流量。 4.3.5確定多軸箱輪廓尺寸 標準中規(guī)定：臥式配置的多軸箱總厚度為325mm；寬度和高度標準尺寸選取。 b1—最邊緣主軸中心至多周箱外壁之間的距離(cm)，一般取b1≥70100 mm b2—工件在寬度方向上的兩加工中心孔距（等于高度方向兩中心孔距）(mm) H1—最低主軸高度(mm) H—裝料高度(mm) h2—最低加工孔中心至工件定位基面的距離(mm) h3—滑臺高度(mm) h4—滑座與側(cè)底座之間的調(diào)整墊厚度(mm) h5—側(cè)底座高度(mm) h6—多軸箱底與滑臺之間的距離(mm) 由于工件上三個螺孔分布三個M10螺孔，而且這三個螺孔是沿φ130圓周方向性三等分平均分布，所以： b2==112.58 b1=100 B= b2+ b1=112.58+2×100=312.58 查閱和《機械設計手冊》和《機械制造裝備設計》（表4-11，多軸箱規(guī)格） 按照標準由于320距312.5相差太近，故本題目應選取B=400。 再者由于零件和所加工的螺孔的特殊性B和H值是一致的。 所以H=B=400 通過在側(cè)底座與滑坐之間設置的調(diào)整墊，可以保證最低主軸中心與最低被加工孔中心在垂直方向的等高。 機床聯(lián)系尺寸圖應按終了位置繪制，并表明動力部件退回到最遠處的位置。當工件上加工部位與工件中心不對稱時，應注明動力部件中心線同夾具中心線間的偏移量。在圖上還應標明動力部件的總行程、工作行程、前備量、后備量以及液壓設備和電氣控制裝置等的安裝位置。 綜上所述：繪制機床聯(lián)系尺寸圖如下。 4.4生產(chǎn)率計算卡 生產(chǎn)率計算卡是反應所設計機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產(chǎn)率、符合率等的技術條件。通過生產(chǎn)率計算卡，可以分析所擬定的方案是否滿足用戶對生產(chǎn)率及符合率的要求。 4.4.1理想生產(chǎn)率 指完成年生產(chǎn)綱領（包括備品及廢品率在內(nèi)）所要求的機床生產(chǎn)率。它與全年工時數(shù)有關，一般情況下，單班制生產(chǎn)取2350h，兩班制生產(chǎn)取4600h，則本機床的生產(chǎn)率 ===2.18（件/小時） 4.4.2實際生產(chǎn)率 指所設計機床每小時實際可以生產(chǎn)的零件數(shù)量。 = (件/小時) 式中：——生產(chǎn)一個零件所需要的時間（min），它可根據(jù)下式計算： =+=（++）+（）min 式中：、——分別為刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作進給行程長度（毫米）； 、——分別為刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作進給量（mm/min）； ——當工件沉孔、止口、锪窩、倒角、光整表面時，動力滑臺 在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)5～10轉(zhuǎn)所需時間（min）； ——分別為動力部件快進、快退行程長度（mm）； ——動力部件快速行程速度。采用機械動力部件取5~6m/min；液壓動力部件取3~10m/min； ——直線移動或回轉(zhuǎn)工作臺進行一次工位轉(zhuǎn)換的時間，一般可取0.1min； ——工件裝、卸（包括定位、夾壓及清除鐵屑等）時間，它取決于工件重量大小、裝卸是否方便及工人的熟練程度。