工藝夾具-十字頭零件的工藝規(guī)程,工藝,夾具,十字頭,零件,規(guī)程 第一章 零件的分析 1.1零件的作用 題目所給的是空氣壓縮機(jī)零件十字頭體，它是連接連桿和活塞桿的部件，是將回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)化為往復(fù)運(yùn)動(dòng)的關(guān)節(jié)。對(duì)十字頭的基本要求是：有足夠的強(qiáng)度，剛度，耐磨損，重量輕，工作可靠。 本十字頭零件與活塞桿是依靠法蘭連接的結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)使用可靠，調(diào)整方便，活塞桿與十字頭容易對(duì)中，不足之處是結(jié)構(gòu)笨重，適合用于大型壓縮機(jī)上。 1.2零件的工藝分析 1.2.1 十字頭零件共有三組加工表面，它們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下： （1） 以孔Φ50H7mm為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φ50H7mm孔及其倒角，尺寸為Φ115的頸部外圓及倒角，尺寸為Φ90的頸腰部外圓表面，頸部Φ50H7孔內(nèi)寬為8的槽，位于Φ50H7孔底部尺寸為Φ22的通孔，尺寸為Φ10與Φ50H7孔相垂直的油孔，其中，主要加工尺寸為Φ50H7的孔，這是用來(lái)連接活塞桿用的。 （2） 以Φ320d7軸線為中心的加工表面： 這一組加工表面包括：Φ 320d7外圓表面及其10°的倒角，Φ 320d7外圓表面上寬為15mm的王字型槽，與外圓表面垂直，尺寸為Φ6的4個(gè)通孔，以及未澆鑄巴氏合金前尺寸為Φ312外圓表面和Φ312表面上深為3，寬為25的梯形槽，其中主要是加工尺寸是Φ320d7的外圓表面，這是用來(lái)與十字頭滑塊相配合，通過(guò)十字頭滑塊來(lái)導(dǎo)向并承受連桿側(cè)壓力。 （3） 以Φ100H10銷(xiāo)孔為中心的加工表面： 這一組加工表面包括：這一組加工表面包括：Φ100H10錐度為1：10的錐型孔，相距為190，與Φ100孔相垂直的兩側(cè)凸臺(tái)端面，相距為180，與Φ100錐型孔軸線相垂直的兩側(cè)端面，在體腔內(nèi)，相距為106與100錐型孔軸線相垂直的凸臺(tái)端面，以及Φ100H10錐型孔內(nèi)寬為12的矩型槽，還有在相距為190凸臺(tái)端面上四個(gè)M16螺孔，其中，主要加工Φ100H10錐型孔，這是用來(lái)裝配錐型銷(xiāo)，以便安裝連桿用的。 1.2.2 這兩組加工表面之間有一定的位置要求，主要是： （1）尺寸為Φ115的頸部背部端面與Φ320d7圓柱軸線的垂直度公差為0.03； （2）Φ50H7孔與Φ320d7軸的同軸度公差為0.03； （3）Φ320d7圓柱面的圓柱度公差值為0.025； （4）Φ100錐型孔軸線與Φ320d7圓柱軸線的垂直度公差為0.025。 同以上分析可知，對(duì)于這三組加工表面而言，可以先加工出其中一組表面，然后借助于專(zhuān)用夾具加工另一組表面，并且保證他們之間的位置精度要求。 ３３ 四川理工學(xué)院機(jī)電工程系畢業(yè)設(shè)計(jì) 第二章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 2.1 確定毛坯的制造形式 零件材料為QT600-3，根據(jù)選擇毛坯應(yīng)考慮的因素：形狀復(fù)雜和薄壁的毛坯不宜采用金屬型鑄造；尺寸較大的毛坯，不宜采用模鍛、壓鑄和精鑄，多采用砂型鑄造和自由鑄造。因此，應(yīng)該選擇鑄件。由于零件年產(chǎn)量為500件，已達(dá)成批生產(chǎn)的水平，而零件的輪廓尺寸較大，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，可以采用砂型鑄造。 2.2 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要部分之一，基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高，否則，加工工藝過(guò)程中會(huì)問(wèn)題百出，甚至，還會(huì)造成零件大批量報(bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法正常進(jìn)行，導(dǎo)致虧損。 2.2.1 粗基準(zhǔn)的選擇 選擇原則： ① 當(dāng)有不加工表面時(shí)，選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)； ② 應(yīng)選擇表面平整，均勻的表面作為粗基準(zhǔn)； ③ 以平整且面積較大的表面作為粗基準(zhǔn)； ④ 粗基準(zhǔn)一般只能使用一次。 對(duì)于此零件而言，即有軸，又有多個(gè)不加工表面。按照常理，一般軸類(lèi)零件來(lái)說(shuō)，以外圓為粗基準(zhǔn)是完全合理的；而該零件上面有幾個(gè)不加工表面，且較大、均勻，故而選取φ320d7圓柱裙部?jī)?nèi)壁不加工表面作為粗粗準(zhǔn)。 2.2.2 精基準(zhǔn)的選擇 ①“基準(zhǔn)重合”原則 即設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合； ②“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則 即盡量采用某一種基準(zhǔn)作為多數(shù)工序的基準(zhǔn)； ③“自為基準(zhǔn)”原則 即當(dāng)精加工或者光整加工工序要求余量盡量小而均勻時(shí)，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)； ④“互為基準(zhǔn)”原則 當(dāng)兩個(gè)加工表面相互位置精度要求較高時(shí)，以兩個(gè)需加工表面相互作為基準(zhǔn)反復(fù)加工以獲得均勻的加工余量和較高的位置精度。 但在一般設(shè)計(jì)中，主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合的問(wèn)題，當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算；故按基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選取工藝止口作精基準(zhǔn)。 2.3 零件表面加工方法的選擇 本零件的加工表面有零件外圓表面、內(nèi)孔、槽及小孔等，材料為QT600-3，參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》，簡(jiǎn)稱(chēng)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，其加工方法選擇如下： （1）毛坯外圓表面：公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，只需進(jìn)行車(chē)削（表1.4-8）； （2）外圓表面梯型槽：，公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行銑削（表1.4-8）； （3）澆鑄巴氏合金后外圓表面：公差等級(jí)按IT10，表面粗糙度為Ra1.6，需進(jìn)行粗車(chē)、半精車(chē)達(dá)到（表1.4-8）； （4）外圓表面寬為25槽：為未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行銑削（表1.4-8）； （5）4-Φ6油孔：為未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行鉆削（表1.4-8）； （6）兩頭端面：為未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，但要用作定位基準(zhǔn)，需進(jìn)行粗車(chē)，半精車(chē)（表1.4-8）； （7）頸部端面：公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行車(chē)削（表1.4-8）； （8）頸部Φ90d10外圓表面：公差等級(jí)按IT10，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行粗車(chē)，半精車(chē)（表1.4-8）； （9）頸部Φ115外圓表面：公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行車(chē)削（表1.4-8）； （10）頸部?jī)啥?×倒角：公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行車(chē)削（表1.4-8）； （11）頸部Φ50H7mm孔：公差等級(jí)按IT7，表面粗糙度為Ra3.2，需進(jìn)行粗鏜、半精鏜（表1.4-7）； （12）頸部Φ22mm通孔：為未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行鉆削（表1.4-7）； （13）頸部寬為8的槽：公差等級(jí)按IT7，表面粗糙度為Ra6.3，需進(jìn)行粗插、精插（表1.4-7）； （14）頸部Φ10mm油孔：公差等級(jí)按IT7，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行鉆削加工（表1.4-7）； （15）相距180mm兩側(cè)端面：公差等級(jí)按IT14，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行銑削（表1.4-8）； （16）相距190mm兩側(cè)凸臺(tái)端面：公差等級(jí)按IT14，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行銑削（表1.4-8）； （17）體腔內(nèi)相距106mm凸臺(tái)平面：公差等級(jí)按IT10，表面粗糙度為Ra25，需進(jìn)行刮銷(xiāo)（表1.4-8）； （18）Φ100H10mm銷(xiāo)孔：公差等級(jí)按IT10，表面粗糙度為Ra1.6，需進(jìn)行粗鏜、半精鏜、精鏜（表1.4-7）； （19）銷(xiāo)孔內(nèi)寬為12的槽：公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra6.3，需進(jìn)行粗插、半精插（表1.4-7）； （20），4—M6—7H深27孔：鉆孔,攻螺紋； 2.4 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。按照先加工基準(zhǔn)面及先粗后精的原則，十字頭零件加工可按如下工藝路線進(jìn)行： 表2-1 工藝路線方案 工序號(hào) 工藝內(nèi)容 1 以φ320d7圓柱裙部?jī)?nèi)壁為粗基準(zhǔn)，在兩頭端面劃外圓直徑為φ312的直徑為φ312的加工線；并在底部端面劃直徑為φ290.8的的止口加工線。以φ100H10銷(xiāo)孔中心線為基準(zhǔn)，劃距中心線為210的頸部軸線方向的加工線，和距中心線為174.5的底部軸線方向的加工線；并以底部加工線為基準(zhǔn)準(zhǔn)，劃相距為327的頂部軸線方向的加工線。以頸部φ50H7孔中心線為基準(zhǔn)，在頸部端面畫(huà)直徑為φ115的外圓加工線；并劃相距為180的兩側(cè)端面加工線；劃相距為190的兩側(cè)凸臺(tái)端面加工線。以兩側(cè)凸臺(tái)端面加工線為基準(zhǔn)，劃體腔內(nèi)相距為106的凸臺(tái)端面加工線。 2 粗車(chē)底部端面至332.5；粗車(chē)未澆鑄巴氏合金前外圓φ320d7至φ312。粗車(chē)止口φ294H7至φ290.8；倒2.5×角。 3 掉頭，粗車(chē)頂端面至327.5，粗車(chē)外圓φ320d7至φ312；粗車(chē)頸部端面軸線方向至324.5，車(chē)頸部外圓φ115至要求；粗車(chē)頸部外圓φ90d10至φ92.2，刮距頸部上端面為30的下端面，兩端倒2×角。 4 粗鏜φ50H7孔至φ49。 5 鉆φ50H7孔底部φ22通孔。 6 鉆頸身部φ10油孔。 7 半精車(chē)底部端面至326，半精車(chē)止口φ294H7至φ293.4 8 銑分別相距為180與190的兩側(cè)端面至要求。 9 銑外圓寬度為25的梯形槽。 10 φ320d7圓柱外表面澆鑄巴氏合金至φ330。 11 以φ320d7圓柱裙部?jī)?nèi)壁為粗基準(zhǔn)，在兩頭端面劃外圓直徑 為φ323的加工線。 12 粗車(chē)澆鑄巴氏合金后外圓φ320d7至φ323。 13 銑φ320d7外圓柱表面寬為6王字型油槽，銑寬為15的油 槽倒角。 14 鉆孔4-φ6 15 半精車(chē)頸部外圓φ90d10至要求。 16 半精鏜頸部φ50H7孔至要求，倒2×角 17 插頸部寬φ50H7孔內(nèi)寬為8的槽 18 粗鏜φ100H10銷(xiāo)孔，刮體腔內(nèi)相距為106的凸臺(tái)端面 19 插φ100H10銷(xiāo)孔內(nèi)寬為12的槽 20 半精鏜φ100H10銷(xiāo)孔至要求。 21 鉆鉸兩側(cè)凸臺(tái)端面4-M6-7H螺孔，攻螺紋。 22 精車(chē)止口φ294H7至要求。 23 精車(chē)φ320d7圓柱外表面至要求，頂部倒角。 24 銑去止口，銑底部端面延軸線方向至300。 25 底部倒角 26 最終檢查，入庫(kù) 2.5 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “十字頭”的零件材料為QT600-3，硬度為HB 190～269，毛坯重量約為60kg,生產(chǎn)類(lèi)型為中、小型生產(chǎn)，采用砂型手工造型方法鑄造毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 2.5.1確定外圓表面（φ320d7）： 考慮其長(zhǎng)度為337mm，而φ320d7的圓柱表面公差為自由尺寸公差，故表面粗糙度值選擇要求Ra200,只要求粗加工，故此時(shí)可能選擇單邊余量為=7.5mm能夠滿足于圖上的要求。 2.5.2 確定外圓表面沿軸線長(zhǎng)度方向的加工余量及公差： 查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-24可知，采用砂型手工造型方法鑄造，而且毛坯材料為球墨鑄鐵，故選擇公差等級(jí)為12級(jí)，再查表3.1-26，故選取加工余量為7.5～9mm,在這次設(shè)計(jì)中我們選取加工余量為7.5mm。 （1）因?yàn)榈撞慷嗣嫫鸲ㄎ蛔饔?，分為粗?chē)，半精車(chē)和精車(chē)。 鑄出：179.5±3.5 mm（底部端面以φ100H10 mm銷(xiāo)孔中心線為基準(zhǔn)延軸線方向距離） 粗車(chē)：174.5mm z=5mm 半精車(chē)：173mm z=1.5mm 精車(chē)：172 mm z=1mm （1）因?yàn)轫敳慷嗣姹砻娲植诙葹镽a12.5，分為粗車(chē)，半精車(chē)。 鑄出：157.5±3.5 mm（頂部端面以φ100H10 mm銷(xiāo)孔中心線為基準(zhǔn)延軸線方向距離） 粗車(chē)：152.5mm z=5mm 半精車(chē)：150mm z=2.5mm 2.5.3 澆鑄巴氏合金后外圓φ320d7mm表面： 外圓精度要求為IT7，表面粗糙度為Ra1.6，要求粗車(chē)，半精車(chē)；再查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-26，選取加工余量為2z=10mm。 澆鑄：φ330±4.5 mm 粗車(chē)：φ323mm 2z=7mm 半精車(chē)：φ320d7mm 2z=3mm 2.5.4確定頸部?jī)?nèi)孔Ф50H7mm、深55mm的加工余量： 因?yàn)榇肆慵捎蒙靶褪止ぴ煨丸T造方法得到毛坯件，查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.2-35可知，有色金屬及其殼體類(lèi)零件加工余量，得知，所有孔直徑小于50mm，均采用鑄造后粗鏜，因此在粗鏜后的加工余量為1mm。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-26，選取加工余量為2z=10mm。 鑄出：Ф40±3.5 mm 粗車(chē)：Ф48 mm 2z=8mm 半精車(chē)：Ф50H7mm 2z=2mm 2.5.5 頸部頂部端面沿軸線長(zhǎng)度方向的加工余量及公差： 為未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25；再查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-26，選取加工余量為z=5±3.5 mm。 2.5.6 頸部底部端面沿軸線長(zhǎng)度方向的加工余量及公差： 為未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25；再查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-26，選取加工余量為z=3.5±2.8 mm。 2.5.7 頸部外圓表面（φ115 mm） 為未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，再查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-26，選取加工余量為z=5±3.5 mm。 2.5.8 頸身部外圓表面（φ mm） 外圓表面精度界于IT9～I(xiàn)T10之間，表面粗糙度為Ra12.5，粗車(chē)，半精車(chē)達(dá)到；再查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-26，選取加工余量為2z=7±3 mm。 鑄出：Ф97±3.5 mm 粗車(chē)：Ф92.2mm 2z=4.8mm 半精車(chē)：φmm 2z=2.2mm 2.5.9 兩側(cè)相距分別為180mm,190mm的兩組端面 為未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，只要求粗加工，查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-26，選取加工余量都為2z=12±4 mm。 2.5.10 體腔內(nèi)相距為106mm的兩端面 為未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT12，表面粗糙度為Ra25，只要求粗加工，查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-26，選取加工余量都為2z=10±3.5 mm。 2.5.11 Φ100H10mm錐型銷(xiāo)孔加工余量： 銷(xiāo)孔是與連桿配合的部位，公差等級(jí)按IT10，表面粗糙度為Ra1.6，要求粗鏜，半精鏜；查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-26，并參照相關(guān)加工事例；選取加工余量為2z=〔4～42〕±2.8 mm。 2.5.12 尺寸精度為φmm的下端面止口： 因?yàn)橹箍谂c底部端面起定位作用，公差等級(jí)按IT7，表面粗糙度為Ra1.6，要求粗加工 ，半精加工和精加工；查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-26，選取加工余量都為2z=6mm。 鑄出： Ф288±4mm 粗車(chē)： Ф291mm 2z=3mm 半精車(chē)：φ293.2mm 2z=2.4mm 精車(chē)： φmm 2z=0.6mm 2.6 確定切削用量及基本工時(shí) 2.6.1 工序2：粗車(chē)底部端面至332.5；粗車(chē)未澆鑄巴氏合金前外圓φ320d7至φ312。粗車(chē)止口φ294H7至φ290.8；倒2.5×角。 2.6.1.1 本工序采用計(jì)算法確定切削用量；加工條件： 工件材料：QT600-3，砂型鑄造 加工要求：粗車(chē)φ320d7端面及φ320d7mm的外圓 機(jī)床選擇：C3180-1轉(zhuǎn)塔車(chē)床 刀具選擇：刀片材料YT15，刀桿尺寸16×25mm, =90°, =15°, =12°。 硬質(zhì)合金鏜刀：YT5 刀桿尺寸 25×25mm 刀桿伸出量40mm 計(jì)算切削用量 2.6.1.2 粗車(chē)φ320d7端面 ① 進(jìn)給深度 已知毛坯長(zhǎng)度方向單邊加工余量7.53.5mm，由于以后還要半精車(chē)和精車(chē)，所以必須留出一定余量供鉆孔后加工掉，所以取粗加工余量最大為5+3.5=8.5mm，分兩次加工，=3mm。長(zhǎng)度加工公差等級(jí)按IT12級(jí)算。 ② 進(jìn)給量f 根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》（第三版）表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16×25mm，３mm以及工件直徑為327mm時(shí) f=0.04～0.53mm/r 按C3180-1車(chē)床說(shuō)明書(shū)(《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.3)取 f=0.53mm/r ③計(jì)算切削速度 根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.27，切削速度的計(jì)算公式為（壽命選T=60min）。 = () 其中：=242 =0.15 =0.35 m=0.2。修正系數(shù)見(jiàn)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.28。 即：=1.44 =0.8 =1.04 =0.81 =0.97 ∴ =×1.44×0.8×1.04×0.81×0.97 =108.6() ④確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 ===106() 按《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-18，與106r/mm相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為112r/mm。 ⑤切削工時(shí) 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.14車(chē)削切削時(shí)間的計(jì)算： 式中： ——工件切削部分長(zhǎng)度； ——切入量（《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.4-33）； ——切入量： 取0～3mm ——進(jìn)給次數(shù) —— 主軸轉(zhuǎn)速（） —— 進(jìn)給量（） 在本道工序中， 2.6.1.3 粗車(chē)Ф327mm外圓，同時(shí)校驗(yàn)機(jī)床功率及進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度。 ①切削深度 單邊余量，可三次性切除； ②進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-19,選用； ③算切削速度 見(jiàn)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.27 VC=KV() () ④確定主軸轉(zhuǎn)速 ns= 按《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-18選112。 所以實(shí)際切削速度應(yīng)為： ⑤檢驗(yàn)機(jī)床功率 主切削力按《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.29所示公式計(jì)算。 其中： 切削時(shí)消耗功率為： 由《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.30中C3180-1機(jī)床說(shuō)明書(shū)可知，C3180-1主電動(dòng)機(jī)功率為13kw,當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為112時(shí)，主軸允許功率4.5kw，所以機(jī)床功率足夠，可以正常進(jìn)行加工。 ⑥校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)強(qiáng)度 已知主切削力Fc=1032.5N,徑向切削力Fp按《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.29所示公式計(jì)算。 其中： 而軸向切削力： 則軸向切削力就應(yīng)為： 取機(jī)床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)，則切削力在縱向進(jìn)給方向?qū)M(jìn)給機(jī)構(gòu)的作用力為： 而機(jī)床縱向進(jìn)給機(jī)構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見(jiàn)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.30），故機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)可正常工作。 切削工時(shí)： 其中： ∴ 2.6.1.4 粗鏜止口內(nèi)壁： ①切削深度 單邊余量，可一次性鏜削； ②進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-19,選用； ③確定主軸轉(zhuǎn)速 仍然在車(chē)床C3180-1鏜止口，同上選取n=112。 ④鏜削工時(shí)： 2.6.2 工序3：掉頭，粗車(chē)頂部端面，外圓。粗車(chē)頸部端面延軸線方向至324.5，粗車(chē)頸部外圓Ф115至要求，粗車(chē)頸部外圓到Ф91 2.6.2.1 掉頭，粗車(chē)頂部端面，外圓。（同上） 2.6.2.2 粗車(chē)頸部端面延軸線方向至324.5mm， ①切削深度 單邊余量，可兩次性切除； ②進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-19,選用； ③算切削速度 根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.27，切削速度的計(jì)算公式為（壽命選T=60min）。 VC=() 其中：=242 =0.15 =0.35 m=0.2。修正系數(shù)Kv見(jiàn)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.28。 即：=1.44 =0.8 =1.04 =0.81 =0.97 ∴ Vc=x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97 =104.6() ④確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 ===146() 按《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-18與146r/mm，相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為160r/mm。 ⑤切削工時(shí) 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.14車(chē)削切削時(shí)間的計(jì)算： ==2.36min 2.6.2.3 粗車(chē)頸部外圓Ф115至要求 ①切削深度 單邊余量，可兩次性切除； ②進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-19,選用； ③切削速度 根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.27，切削速度的計(jì)算公式為（壽命選T=60min）。 VC=KV() 其中：=242 =0.15 =0.35 m=0.2。修正系數(shù)Kv見(jiàn)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.28。 即：=1.44 =0.8 =1.04 =0.81 =0.97 ∴ =x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97 =156.3() ④確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 ===167 () 按《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-18與167r/mm，相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速為160r/mm。 ⑤切削工時(shí) 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.14車(chē)削切削時(shí)間的計(jì)算： ==1.86min 2.6.2.4 粗車(chē)頸部外圓到Ф91 ①切削深度 單邊余量，可一次性切除； ②確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 由上可得：n=160mm ③切削工時(shí) 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.14車(chē)削切削時(shí)間的計(jì)算： ==0.348min 2.6.3 工序4 粗鏜φ50H7孔至φ49。 所選刀具為YG6硬質(zhì)合金Kr=鏜刀。其耐用度T=60。 ①切削深度 單邊余量Z=4mm，可兩次分兩次鏜削=2mm； ②進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-41, =0.05~16， 現(xiàn)選用=0.27； ③算切削速度 見(jiàn)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.27 =KV() 式中：=189.8，=0.2，=2，=0.20 ，=0.15，=0.2，=0.9，T=60 =104 ④確定主軸轉(zhuǎn)速 = 按《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-18選450。 ⑤切削工時(shí) 查[1]表2.5-3，T= 式中：=55mm，=4mm，=3mm，=0.20 ，=450 T==0.43 2.6.4 工序 5 鉆φ50H7孔底部φ22通孔。 桉機(jī)床型號(hào)選?。? 則機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)為： = 按《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-36選取。 故機(jī)床實(shí)際加工速度： 切削工時(shí)： 2.6.5 工序 6 鉆頸身部φ10油孔。 桉機(jī)床型號(hào)選?。? 則機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)為： = 按《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-36選取。 故機(jī)床實(shí)際加工速度： 切削工時(shí)： 2.6.6 工序 7：半精車(chē)底部端面至326，半精鏜φ294H7止口至φ293.4，半精車(chē)頂部端面至要求。 2.6.6.1 半精車(chē)底部端面至326 ① 進(jìn)給深度 已知毛坯長(zhǎng)度方向單邊加工余量2.5mm，由于以后還要和精車(chē)，所以必須留出一定余量，分一次加工， =1.5mm。長(zhǎng)度加工公差等級(jí)按IT12級(jí)算，取—0.46(入體方向) 因本道加工工序所用機(jī)床和刀具與第一道工序一樣，所以： ② 進(jìn)給量 f=0.53mm/r ③確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 =112 () ④切削工時(shí) 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.14車(chē)削切削時(shí)間的計(jì)算： 2.6.6.2 半精鏜止口內(nèi)壁： ①切削深度 單邊余量，可一次性鏜削； ②進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-19,選用； ③確定主軸轉(zhuǎn)速 仍然在車(chē)床C3180-1鏜止口，同上選取n=112。 ④鏜削工時(shí)： 2.6.6.3半精車(chē)頂部端面至要求 已知毛坯長(zhǎng)度方向單邊加工余量2.5mm，由于以后不需要精車(chē)，所以一次加工至 求，長(zhǎng)度加工公差等級(jí)按IT12級(jí)算，取—0.46(入體方向) 切削工時(shí)： 2.6.7 工序8：銑分別相距為180與190的兩側(cè)端面至要求。 機(jī)床選用X63T: （參考《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表3-3） 切削速度：參考有關(guān)手冊(cè)，確定。 采用兩把高速鋼圓柱形銑刀，， 與圓柱形銑刀，相組合；則： = 現(xiàn)采用X63T臥式銑床，根據(jù)機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表4.2-39）取，故實(shí)際切削速度為： 當(dāng)時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： 查機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)， 最接近為 ，故選用該值。 銑削時(shí)間：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-31,銑削切削時(shí)間計(jì)算公式 其中： ——工作銑削部分長(zhǎng)度； ——切入行程長(zhǎng)度； ——切出行程長(zhǎng)度； ——工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量。 ∴ 2.6.8 工序9：銑外圓寬度為25的梯形槽。 機(jī)床選用X53T: （參考《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表3-3） 切削速度：參考有關(guān)手冊(cè)，確定。 采平型直柄反燕尾槽銑刀，，則： = 現(xiàn)采用X63T臥式銑床，根據(jù)機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)《工藝手冊(cè)》表4.2-39）取，故實(shí)際切削速度為： 當(dāng)時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： 查機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)，有一個(gè)，故選用該值。 銑削時(shí)間：由于銑削軌跡是一條弧線，利用作圖法得出銑刀的行程；根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-31,銑削切削時(shí)間計(jì)算公式 =0.5D+（1～2）=0.5×32=18mm =1mm 總共銑削10道燕尾槽：1.27×10=12.7min 2.6.9 工序12 ：粗車(chē)澆鑄巴氏合金后外圓φ320d7至φ323。 車(chē)床：C3180-1（與第一道工序選擇相同） 刀具：硬質(zhì)合金車(chē)刀 刀桿尺寸16x25mm, =90°, =15°, =12°。 ①切削深度 單邊余量，可一次性切除； ②進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-19,選用（）； ④確定主軸轉(zhuǎn)速 根據(jù)第一道工序選用 =112（）。 ⑤切削工時(shí)： 其中： ∴ 2.6.10 工序13：銑φ320d7外圓柱表面寬為6王字型油槽，銑寬為15的油槽倒角 2.6.10.1銑φ320d7外圓柱表面寬為6王字型油槽 （參考《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表3-3） 切削速度：參考有關(guān)手冊(cè)，確定。 采用高速鋼凸半圓銑刀，，齒寬B=6則： = 現(xiàn)采用X63臥式銑床，根據(jù)機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)《工藝手冊(cè)》表4.2-39）取，故實(shí)際切削速度為： 當(dāng)時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： 查機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)，有一個(gè)，故選用該值。 銑削時(shí)間：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-31,銑削切削時(shí)間計(jì)算公式 利用夾具回轉(zhuǎn)加工另一面，總時(shí)間為2×9.75=19.5min 2.6.10.2 銑φ320d7外圓柱表面油槽銑寬為18的油槽倒角 同樣采用高速鋼凸半圓銑刀，，齒寬B=15 則： 總時(shí)間仍然為2×9.75=19.5min 2.6.11 工序14：鉆孔4-φ6深110mm 查[1]表4.3-11，鉆頭直徑選用D=6mm。 確定切削用量 （1），進(jìn)給量 查[1]表2.4-38，=0.27~0.33，取=0.32。 （2），切削速度 查[1]表2.4-41，=0.45=27。 轉(zhuǎn)速==1238 根據(jù)[1]表3.1-31，選擇=1250 實(shí)際速度==26 切削工時(shí) =11020，5， =0 T==3.27 2.6.12 工序15：半精車(chē)頸部外圓φ90d10至要求。 ①切削深度 單邊余量，可一次性切除； ②確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 由工序2可得：=160mm ③切削工時(shí) 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.14車(chē)削切削時(shí)間的計(jì)算： ==0.348min 2.6.13 工序16：半精鏜頸部φ50H7孔至要求，倒2×角 （1）確定切削深度 單邊余量z=1.0，則=1.0mm。 （2）確定進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-1 =0.27； （3）確定主軸轉(zhuǎn)速 由工序4可以選取=450。 （4）查[1]表2.5-3，T= 式中：=55mm，=4mm，=3mm，=0.20 ，=450 T==0.43 為縮短輔助時(shí)間，取倒角時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速與鏜孔時(shí)相同，手動(dòng)進(jìn)給。 2.6.14 工序17：插頸部寬φ50H7孔內(nèi)寬為8的槽 選擇插刀，其寬度B=8mm。 （1）確定切削用量 ①切削深度 由52.6-50=2.6mm，則=2.6mm。 ②進(jìn)給量 由[2]表7.2-10(3)，=0.28~0.35取=0.30。 ③插削速度 查[2]表7.2-21，取=19。 （2）插削工時(shí) H=55mm， =15，=0.30 T==12.22 2.6.15 工序18：粗鏜φ100H10銷(xiāo)孔，刮體腔內(nèi)相距為106的凸臺(tái)端面 ①切削深度 銷(xiāo)孔最大單邊余量Z=（100-58）/2=21mm，可兩次分六次鏜削=3.5mm； ②進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-19,現(xiàn)選用=0.74； ③算切削速度 見(jiàn)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.27 VC= () 式中：=189.8，=0.2，=2，=0.20 ，=0.15，=0.2，=0.9，T=60 =163 ④確定主軸轉(zhuǎn)速 = 按《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-18選750。 ⑤切削工時(shí) 查[1]表2.5-3，T= 式中：=190mm，=4mm，=3mm，=0.74 ，=750 T=×6=14.35 為縮短輔助時(shí)間，取刮體腔內(nèi)凸臺(tái)端面時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速與鏜孔時(shí)相同，手動(dòng)進(jìn)給。 2.6.16 工序19：插φ100H10銷(xiāo)孔內(nèi)寬為12的槽 （1）選擇插刀，其寬度B=12mm。 ①確定切削用量： 切削深度 由103-100=3mm，則=3mm。 ②進(jìn)給量 由[2]表7.2-10(3)，=0.28~0.35取=0.30 ③插削速度 查[2]表7.2-21，取=19。 （2）插削工時(shí) H=（190-106）/2=42mm， =15，=0.30 T==5.6 2.6.17 工序20：半精鏜φ100H10銷(xiāo)孔至要求。 由工序18可直接取機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為750 切削工時(shí)： T=×1=2.38 2.6.18 工序21：鉆兩側(cè)凸臺(tái)端面4-M16-7H螺孔，攻螺紋。 2.6.18.1 鉆孔4-M16深27mm的底孔 ?。? （見(jiàn)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2.7） （見(jiàn)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2.13及2.14） 機(jī)床轉(zhuǎn)速： = 按機(jī)床選取相近主軸轉(zhuǎn)速 （查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-36） 則機(jī)床實(shí)際鉆削速度： 鉆削工時(shí)： 由于有兩側(cè)有四個(gè)螺紋底孔，故在算鉆削時(shí)間的時(shí)候要計(jì)算四個(gè)螺紋孔的時(shí)間，即： 2.6.18.2 攻螺紋4-M16深23mm 查相關(guān)資料選?。? 算出主軸轉(zhuǎn)速： = 按機(jī)床選取。 按照《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-18 則機(jī)床的實(shí)際切削速度應(yīng)為： 切削時(shí)間： 由于有兩冊(cè)四個(gè)螺紋孔，故在算時(shí)間的時(shí)候要算四個(gè)螺紋孔的時(shí)間。 ∴ 2.6.19 工序22：精車(chē)底部端面至322，精樘φ294H7止口至要求。 2.6.19.1 精車(chē)底部端面至322 ① 進(jìn)給深度 =1mm。長(zhǎng)度加工公差等級(jí)按IT7級(jí)算。 因本道加工工序所用機(jī)床與刀具仍然與第22道工序一樣，所以： ② 進(jìn)給量 f=0.53mm/r ③確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 ==112 () ④切削工時(shí) 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.14車(chē)削切削時(shí)間的計(jì)算： 2.6.19.2 精鏜止口內(nèi)壁： ①切削深度 單邊余量，可一次性切除； ②進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-19,選用； ③確定主軸轉(zhuǎn)速 仍然在車(chē)床C3180-1鏜止口，同上選取=112。 ④切削工時(shí)： 2.6.20 工序23：精車(chē)φ320d7圓柱外表面至要求，頂部倒角。 ①切削深度 單邊余量，可一次性切除； ②進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-19,選用； ③算切削速度 見(jiàn)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表1.27 = () () ④確定主軸轉(zhuǎn)速 = 按《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-18選160。 所以實(shí)際切削速度應(yīng)為： ⑤切削工時(shí)： 其中： ∴ 為縮短輔助時(shí)間，頂部倒角時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速與車(chē)外圓時(shí)相同，手動(dòng)進(jìn)給。 2.6.21 工序24：銑去止口，銑底部端面軸線方向至300。 2.6.21.1 機(jī)床選用X63T: （參考《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表3-3） 切削速度：參考有關(guān)手冊(cè)，確定。 采用高速鋼三面刃銑刀，，則： = 現(xiàn)采用X63T臥式銑床，根據(jù)機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)（見(jiàn)《工藝手冊(cè)》表4.2-39）取，故實(shí)際切削速度為： 當(dāng)時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： 查機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)，最接近為 ，故選用該值。 銑削時(shí)間：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-31,銑削切削時(shí)間計(jì)算公式 其中： ——工作銑削部分長(zhǎng)度； ——切入行程長(zhǎng)度； ——切出行程長(zhǎng)度； ——工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量。 ∴ 2.6.21.2 銑底部端面延軸線方向至300 切削深度 單邊余量，可一次性切除； 為縮短輔助時(shí)間，銑底部端面時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速與銑去止口相同 ∴ 2.6.22 工序25：底部倒角。 回到C3180-1C車(chē)床加工，手動(dòng)進(jìn)給倒角。 第三章 夾具的設(shè)計(jì) 本次夾具的設(shè)計(jì)，根據(jù)任務(wù)書(shū)的要求，是設(shè)計(jì)第十六道工序的夾具設(shè)計(jì)（半精鏜頸部φ50H7孔至要求的鏜孔夾具設(shè)計(jì)），由于加工工件尺寸較大，質(zhì)量較重，采用臥式鏜床T612加工。 3.1問(wèn)題的提出 本夾具主要用來(lái)半精鏜頸部φ50H7孔，加工本道工序時(shí)這個(gè)φ50H7孔已經(jīng)粗鏜出，由于加工孔的精度較高，因此在本道工序加工時(shí)，我們要考慮如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，如何保證加工精度。 3.1.1 定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知，φ50H7孔軸線對(duì)φ320d7外圓柱軸線有同軸度要求，其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為φ320d7外圓柱表面，為了消除定位誤差便于裝卸，現(xiàn)利用與φ320d7外圓柱表面同軸的工件下端面止口定位。下端面φmm止口內(nèi)壁定位，限制了、兩個(gè)自由度，以其止口頂部端面定位，再限制了、、三個(gè)自由度，屬不完全定位。 根據(jù)本零件具體情況，加上其年生產(chǎn)量為500件，屬于中批生產(chǎn)，所以最后決定采用手動(dòng)夾緊。 3.1.2 夾緊面的選擇 在選擇夾緊面時(shí)，應(yīng)注意下列事項(xiàng)和遵循原則： ⑴．為保證安裝的正確和可靠，應(yīng)便于夾緊力的方向不破壞工件定位時(shí)獲得的正確位置； ⑵．施力于夾緊表面時(shí)，應(yīng)使夾緊力引起的變形最小； ⑶．在加工過(guò)程中，有利于減小因切削力而引起的振動(dòng)； ⑷．盡量使夾緊機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便。 為了滿足以上各項(xiàng)，夾緊面應(yīng)能使夾緊力的方向朝向主要定位基準(zhǔn)平面，盡量避免選斜面和曲面為夾緊面。 根據(jù)以上原則，為了保證定位可靠，選擇夾緊力的作用方向與φmm止口頂部端面相垂直，并使其緊靠支承點(diǎn)，且保證工件上各定位基準(zhǔn)同定位元件的可靠接觸。 3.2 切削力及夾緊力的計(jì)算 刀具：高速鋼鏜刀，，。由于粗鏜時(shí)的切削力較大，故我們采用粗鏜時(shí)的切削用量來(lái)計(jì)算。 根據(jù)《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》表1-2-3： 主切削力==342 （3-1） 徑向切削力==162 （3-2） 軸向力==253 （3-3） 在計(jì)算切削時(shí)，必須將安全系數(shù)考慮在內(nèi)。 安全系數(shù) (3-4) 其中： 為基本安全系數(shù)1.2～1.5，取=1.5； 為加工性質(zhì)系數(shù)1.0； 為刀具鈍化系數(shù)1.0～1.9，時(shí)，取=1.0；時(shí)，取=1.2；時(shí)，取=1.25； 為斷續(xù)切削系數(shù)1.0； 夾緊力穩(wěn)定性系數(shù)1.3； 為手動(dòng)夾緊手柄位置系數(shù)1.2； 為工件與支承接觸系數(shù)1.0。 算得，取 == (3-5) 現(xiàn)用一根螺栓來(lái)對(duì)工件進(jìn)行夾緊，為克服切削力，實(shí)際夾緊力應(yīng)為： (3-6) 根據(jù)《理論力學(xué)》表5-1，可以查得：鋼與鑄鐵的摩擦系數(shù)=0.3。 于是和為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數(shù)，==0.3。則 =2486（） 夾緊力完全通過(guò)螺栓壓緊工件來(lái)提供，則應(yīng)校核螺栓的強(qiáng)度。 = (3-7) 查《機(jī)械設(shè)計(jì)》表6.4，螺栓許用切應(yīng)力 (3-8) 由于所選用的螺栓性能為8.8級(jí)，根據(jù)《機(jī)械設(shè)計(jì)》上的算法，=， 。 = ，因此所選用的螺栓能滿足要求。 3.3 定位誤差的分析 定位誤差由基準(zhǔn)位置誤差和基準(zhǔn)不重合誤差組成，即： (3-9) 在本道工序中，定位的主要基準(zhǔn)面為止口頂部端面，而定位基準(zhǔn)也與工序基準(zhǔn)重合，故為0，則： 通過(guò)零件樣圖分析，可以看出，Φ50H7孔與Φ320d7軸的同軸度公差為0.03；此項(xiàng)技術(shù)主要應(yīng)由工件止口與止口支承板配合中的側(cè)向間隙保證。 已知止口直徑為Φmm,夾具中定位止口支承板直徑為Φmm,當(dāng)零件安裝在夾具中時(shí)，止口處的最大側(cè)向間隙為 =0.032-0.020=0.012mm. 即最大側(cè)向間隙能滿足零件的精度要求。 3.4 夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 如前所述，在設(shè)計(jì)夾具時(shí)，應(yīng)該注意提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，而此夾具在經(jīng)過(guò)綜合考慮后，決定采用手動(dòng)夾具方式。 先將工件定位在夾具止口支承板上，然后通過(guò)圓柱銷(xiāo)與拉桿的配合，將工件安裝在夾具體上；取工件時(shí)，先將螺母松開(kāi)，不用取下，然后將拉桿往工件體腔內(nèi)推動(dòng)，注意夾持住工件，以免滑落造成掛傷。退出圓柱銷(xiāo)，將拉桿與圓柱銷(xiāo)配合一頭拖到止口支承板頂端，便于工件輕易地拆卸。 夾具上有鏜套，可保證鏜刀切削精度要求；同時(shí)角鐵底面的定位孔可使安裝在上的支承板有一正確的安裝位置，以利于鏜削加工。 鏜床夾具的裝配圖及夾具體零件圖分別見(jiàn)圖FYY-JZ031-03及圖FYY-JZ031-03-01。 第四章 結(jié) 論 通過(guò)本次的畢業(yè)設(shè)計(jì)，使我能夠?qū)?shū)本的知識(shí)做進(jìn)一步的了解與學(xué)習(xí)，對(duì)機(jī)械制圖的能力，利用Auto CAD作圖的能力，對(duì)資料的查詢與合理的應(yīng)用做了更深入的了解，本次設(shè)計(jì)分別進(jìn)行了工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過(guò)程的分析、鏜孔加工夾具的設(shè)計(jì)與分析，對(duì)我們?cè)诖髮W(xué)期間所學(xué)的課程進(jìn)行了實(shí)際的應(yīng)用與綜合的復(fù)習(xí)。 通過(guò)這次設(shè)計(jì)，充分鞏固和提高自己課堂上所學(xué)理論知識(shí)，同時(shí)結(jié)合社會(huì)實(shí)踐，金工實(shí)習(xí)，畢業(yè)實(shí)習(xí)的知識(shí)對(duì)機(jī)械加工制造的全面總結(jié)，也是我們?cè)诋厴I(yè)之前對(duì)所學(xué)各課程的一次深入的綜合性實(shí)踐應(yīng)用,是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練，并在查閱技術(shù)資料，選用公式和數(shù)據(jù)，用簡(jiǎn)潔文字、圖表表達(dá)設(shè)計(jì)結(jié)果及制圖等能力方面得到一次基本訓(xùn)練。 在設(shè)計(jì)過(guò)程中還培養(yǎng)了樹(shù)立正確的設(shè)計(jì)思想和實(shí)事求是、嚴(yán)肅負(fù)責(zé)的工作作風(fēng)；力爭(zhēng)能夠讓自己所學(xué)知識(shí)靈活地運(yùn)用到實(shí)踐工作和生產(chǎn)當(dāng)中。 參 考 文 獻(xiàn) [1]吳宗澤,羅圣國(guó).機(jī)械設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)手冊(cè)[M].北京:高等教育出版社,2004.4 [2]李益民.機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,1994.7 [3]孟少農(nóng).機(jī)械加工工藝手冊(cè)第1卷[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,1991.9 [4]黃如林.切削加工簡(jiǎn)明實(shí)用手冊(cè)[M].北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2004.7 [5] 李洪.機(jī)械加工工藝手冊(cè)[M].北京:北京出版社,1990.12 [6] 艾興、肖詩(shī)綱.切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)第3版[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,1993 [7] 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本次畢業(yè)設(shè)計(jì)歷經(jīng)3個(gè)多月，是離開(kāi)大學(xué)生涯的最后一門(mén)重要課程，這次畢業(yè)設(shè)計(jì)中也遇到了許多困難，之所以能夠順利完成，首先要特別感謝張捷老師的耐心指導(dǎo)，根據(jù)我們每個(gè)人所做的不同題目和內(nèi)容，老師特意安排我們到相應(yīng)的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)參觀學(xué)習(xí)，首先讓我們對(duì)自己所設(shè)計(jì)內(nèi)容有深刻的認(rèn)識(shí)；并對(duì)設(shè)計(jì)的總體步驟有清晰明確的思路。在接下來(lái)的設(shè)計(jì)過(guò)程中；無(wú)論老師再怎么忙，只要我們遇到疑難問(wèn)題，他都會(huì)放下手邊工作指導(dǎo)我的設(shè)計(jì)，耐心細(xì)致地為我的設(shè)計(jì)分析和講解，并及時(shí)提供許多寶貴意件，使我們少走彎路，更高效率高質(zhì)量地突破一個(gè)又一個(gè)難關(guān)。 還要感謝學(xué)校為我們提供設(shè)計(jì)條件和設(shè)施，以及圖書(shū)館老師熱情服務(wù)，我們能夠非常便捷地查閱到自己設(shè)計(jì)的相關(guān)文獻(xiàn)資料，從中獲取大量有價(jià)值的信息和數(shù)據(jù)，對(duì)我們保質(zhì)保量完成起到相當(dāng)大作用；在此向你們致以衷心的感謝！ 學(xué)生：傅遠(yuǎn)洋 2006-6-2 參考文獻(xiàn)