側(cè)刃定位連續(xù)沖裁模,定位,連續(xù),沖裁模 湖南工學(xué)院 塑料模課程設(shè)計說明書 設(shè)計課題 后油箱 機(jī)械工程系 系 模具設(shè)計與制造 專業(yè) 班級 模具0502班 學(xué)號 201050203 設(shè)計人 賈平安先生 指導(dǎo)老師 曾立平教授 完成日期2007年12月12日 目錄 一：設(shè)計任務(wù)書……………………………………………… 二：設(shè)計說明書……………………………………………… ① 塑料成型工藝分析……………………………………… ② 塑料分型面位置的分析和確定………………………… ③ 塑件型腔數(shù)量及排練方式的確定……………………… ④ 注射機(jī)的選擇及工藝參數(shù)的校核……………………… ⑤ 澆注系統(tǒng)的設(shè)計與計算………………………………… ⑥ 成型件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及力學(xué)計算……………………… ⑦ 模架選擇或設(shè)計………………………………………… ⑧ 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計………………………………………… ⑨ 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計………………………………………… ⑩ 側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計……………………………… ? 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計…………………………………… ? 排氣系統(tǒng)的設(shè)計………………………………………… ? 設(shè)計小結(jié)……………………………………………… 設(shè)計任務(wù)書 一．設(shè)計題目 后油箱注射成型模具的設(shè)計 材 質(zhì)：PA1010塑料，箱體零件 技術(shù)要求：所設(shè)計的模具應(yīng)使成型塑料零件達(dá)到給定要求的精度，大批量生產(chǎn)。 　　塑料件平面圖如下： 二、原始數(shù)據(jù) 　?。薄ⅰUTOCAD圖 ２、　尺寸公差按SJ1372-78,3級（參見塑料模設(shè)計資料一，表6-6），孔類尺寸為正公差，軸類尺寸為負(fù)公差 ３、　各個加工面的光潔度相當(dāng)與R。1.6　 ４、　生產(chǎn)批量為小批量。 三.設(shè)計目的 課程設(shè)計是塑料模具設(shè)計課程重要的綜合性與實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。課程設(shè)計的基本目的是： ⑴　綜合運(yùn)用塑料模具設(shè)計，機(jī)械制圖、公差與技術(shù)測量、機(jī)械原理及零件、模具材料及熱處理、木匠木制造工藝等等必修課程的知識，分析和解決塑料模具設(shè)計問題，進(jìn)一步鞏固，加深和拓寬所學(xué)的知識。 ⑵　通過設(shè)計實(shí)踐，逐步樹立正確的設(shè)計思想，增強(qiáng)創(chuàng)新意識和競爭意識，基本掌握塑料模具設(shè)計的一般規(guī)律，培養(yǎng)分析問題和解決問題的能力。 ⑶　通過計算、繪圖和運(yùn)用技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、設(shè)計手冊等有關(guān)設(shè)計資料，進(jìn)行塑料模具設(shè)計全面的基本技能訓(xùn)練，為畢業(yè)設(shè)計打下一個良好的實(shí)踐基礎(chǔ)。 設(shè) 計 說 明 書 塑料成型工藝分析 1．塑件（后油箱）分析 Ⅰ塑件 　 如下圖所示，為后油箱零件圖。 塑件零件工作圖 Ⅱ塑料名稱 PA1010（尼龍1010）。 Ⅲ色調(diào) 半透明 Ⅳ生產(chǎn)綱領(lǐng) 大批量 Ⅴ塑件的結(jié)構(gòu)及成型工藝性分析 ⑴精度等級。一般采用精度5級。 ⑵脫模斜度。該塑件壁厚均為2㎜，為殼體類零件，型腔深度為10㎜，所用材料PA1010流動性好，注射充型流暢，故對型芯的包緊力不是很大，所以此零件成型無須脫模斜度。 Ⅵ PA1010的主要性能指標(biāo)見下表 密度／g/cm3 1.04 抗彎強(qiáng)度／MPa 88 比體積／cm3/g 0.96 沖擊韌度/kj.m- 2 25.3 吸水率２４h／（％） 0.3 硬度 9.75 收縮率／s 1.3～2.3 熱變形溫度t（0C） 148 熔點(diǎn)／t0C 205 擊穿強(qiáng)度/kV. mm -1 20 抗拉屈服強(qiáng)度／MPa 62 抗拉彈性模量／MPa 1.8×10 3 PA1010的主要性能指標(biāo) 2．熱塑性塑料（PA1010）的性能分析 Ⅰ使用性能 抗拉強(qiáng)度、硬度、耐磨性、自潤滑性突出，吸水性強(qiáng)；化學(xué)穩(wěn)定性較好，能溶于甲醛、苯酚、濃硫酸等。 Ⅱ成型性能 熔點(diǎn)高，成型前須預(yù)熱；黏度低，吸水性較小，耐寒性較好，流動性好，易產(chǎn)生逸流、飛邊；熔融溫度下較硬，易損模具，主流道及型腔壁易粘模。 ⅢPA1010成型塑件的主要缺陷及消除設(shè)施。 ⑴缺陷 缺料（注射量不足）、氣孔、溢料飛邊、熔接痕強(qiáng)度低、表面硬度和強(qiáng)度不足。 ⑵消除設(shè)施 加大主流道、分流道、澆口，加大噴嘴，增加注射壓力，提高模具溫度。 塑料分型面位置的分析和確定 Ⅰ分型面位置選擇分析 以后油箱的底面為分型面，如下圖， 分型面形式與位置 1-動模部分 2-分型面 3-定模部分 4-成型零件 分型面與開模方向垂直，能充分利用注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)開合模具。這樣開設(shè)分型面使定模型芯長度約為44㎜，側(cè)抽芯長度為一個壁厚（1.5㎜），避免了側(cè)抽芯較長；將零件整體放入動模中，能保證塑件美觀，尺寸精度；不足的是排氣不良，只能通過多開設(shè)排氣孔來彌補(bǔ)，還有模具型腔叫難制造，但相對而言此方法最佳。 Ⅱ分型面位置確定 根據(jù)對比與分析此分型面符合分型面的選擇方法，屬于最佳方案。 Ⅲ塑件型腔數(shù)量及排練方式的確定 當(dāng)塑件分型面確定之后，就需要考慮是采用但單型腔模還是多型腔模。 一般來說，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)些采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，但對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)率大為提高。故由此初步議定采用一模兩腔。排列方式于下圖： 型腔布置 注射機(jī)的選擇及工藝參數(shù)的校核 Ⅰ　所需注射量的計算 ⑴　塑件質(zhì)量、體積計算 對于該設(shè)計，用戶提供了塑件圖樣，據(jù)此建立塑件模型并對此模型分析得； 塑件體積　v１　≈13096 .36mm3 塑件質(zhì)量　m≈ρv１=13096 .36×1.04=13.62g ⑵ 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步計算 　　可按塑料體積0.6倍計算，由于該模具一模采用兩腔，所以澆注系統(tǒng)的凝料體積為 V２=２V×0.6=2×13.62×0.6=16.344cm3 ⑶該模具一次注射所需塑料PA1010 體積 V0=2v１＋V２=2×13.096 36＋16.344＝42.54cm3　 質(zhì)量 　m0=ρv 0≈44.24g Ⅱ 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算 流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積A2，在模具設(shè)計前是個未知值，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析，A2是每個塑件在分型面上的投影面積A1的0.2倍至0.5倍，因此可用0.35nA1來進(jìn)行估算，所以 A=nA1＋A2=nA1＋0.35nA1=1.35nA1=1.35×2A1 =15187.5mm2 式中A1=125×1.5×30 =5625mm2。 Fm =Ap型=15187.5×30 =455625N =455.625KN 式中p型為型腔的成型壓力（MPa），一般是注射壓力的30%～65%，尼龍流動性好，該處取型腔平均壓力為30MPa。 Ⅲ 選擇注射機(jī) 根據(jù)上面計算出的鎖模力和注射量，根據(jù)《塑料制品成型及模具設(shè)計》第242頁可選用SZ-100/630臥式注射機(jī)，其主要技術(shù)參數(shù)如下表。 項目 數(shù)值 理論注射機(jī)容量（cm3） 75，105 螺杠（柱塞）直徑（mm） 30,35 注射壓力（MPa） 224,164.5 鎖模力（KN） 630 拉杠內(nèi)間距（mm） 370×320 移模行程（mm） 270 最大模具厚度（mm） 300 最小模具厚度（mm） 150 噴嘴球半徑（mm） 15 模具定位孔直徑（mm） 125 SZ-100/630臥式注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù) Ⅳ 注射機(jī)的有關(guān)參數(shù)的校核 ⑴　由注射機(jī)料筒塑化速率校核模具的型腔數(shù)n。 n≦（kMt/3600-m2）/m2=（0.8×9.5×30-0.6×2×13.62）/13.62 =15.54＞＞2 型腔數(shù)目校核合理。 式中 k——注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8； M——注射機(jī)的額定塑化量（9 .5g/s） t——成型周期，取30s。 ⑵ 注射壓力的校核。 pe≧k1p0=1.3×130=169MPa,而pe=190MPa，注射壓力校核合格。 式中k1———取1.3 (參考五先明主編的《塑料模具設(shè)計指導(dǎo)》公式（2-10）)； p0——取130 MPa（屬薄壁窄澆口類）。 ⑶ 鎖模力校核。 F≧KAp型=1.2×455.625=546.75KN,而F=630，鎖模力校核合格。 其他安裝尺寸的校核要待模架選定結(jié)構(gòu)尺寸確定以后才可以進(jìn)行。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計與計算 1 .主流道的設(shè)計 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機(jī)噴嘴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。 ⑴ 主流道尺寸 ①主流道小端直徑 d=注射機(jī)噴嘴直徑+（0.5～1） =3+（0.5～1）,取d=3.5 mm。 ②主流道球面半徑 SR0=注射機(jī)噴嘴球頭半徑+（1～2） =15+（1～2），取SR0 =16 mm。 ③球面配合高度 h =3 mm～5 mm，取h = 3mm。 ④主流道長度 盡量小于60 mm，由標(biāo)準(zhǔn)模架結(jié)構(gòu)該模具的結(jié)構(gòu)，取L =25+20 =45 mm ⑤主流道大端直徑 D =d+2Ltana≈7.54(半錐角a為1°～2°)，取D=7.5mm。 ⑥澆口套總長 L0=45+h+2=50mm ⑵主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬于易損件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆御更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A,T10A等，熱處理硬度為50HRC～55HRC，如下圖。 主流道襯套 ⑶主流道襯套的固定 主流道襯套的固定形式如下圖所示。 1-定位圈； 2主流道襯套； 3定模座板； 4內(nèi)六角螺釘。 主流道襯套的固定形式 ⑷主流道凝料體積 ⑸主流道剪切速率校核 由經(jīng)驗公式 式中qv——模具的體積流量，此時按單位時間計算的，數(shù)值在前面已經(jīng)計算出來。 Rn＝（3.5+7.5）/2/2＝0.275cm 主流道剪切速率～。 主流道剪切速率偏小主要是注射量小、噴嘴尺寸偏大的所致。 2. 冷料穴的設(shè)計 ⑴主流道冷料穴的設(shè)計 開模時應(yīng)將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直徑應(yīng)稍大于主流道大端直徑。大端直徑為7.5mm,所以這里可以取9mm；冷料穴升度h約為3/4d≈6mm。此模具采用Z字形冷料穴，如下圖所示； 1；定模座板 2；冷料穴 3；動模板 4；推桿 冷料穴形式 ⑵分流道冷料穴的設(shè)計 當(dāng)分流道較長時，可將分流道端部沿料流前進(jìn)方向作為分流道冷流穴，以儲貯存前鋒冷料。一般在分流道端部加長5mm作為分流道冷料穴。 3.分流道的設(shè)計 ⑴分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、所模力力求平衡。分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，是塑料熔體盡快地經(jīng)分流道均衡的分配到各個型腔，因此，該模具的流道布置形式采用平橫式。 ⑵分流道長度 第一級分流道 l1＝50mm 第二級分流道 l2＝6mm（冷料井升度） 所以總長L為56mm。 ⑶分流道的形狀、截面尺寸以及凝料體積 ①形狀及截面尺寸。為了便于機(jī)械加工及凝料脫模，本設(shè)計的分流道設(shè)置在分型面上定模一側(cè)，截面形狀采用加工工藝性比較好的梯形截面。梯形截面對塑料及流動阻力均不大，一般采用下面經(jīng)驗公式來確定截面尺寸，即 式中B——梯形大底邊的寬度（mm） m——塑件的質(zhì)量（g） L——單向分流道的長度（mm） H——梯形的高度（mm） 根據(jù)王樹勛主編的《模具適用技術(shù)設(shè)計綜合手冊》取B＝4mm H＝（２／３）B＝（２／３）×４＝２.67，取H＝３mm 分流道L１截面形狀如圖所示 分流道截面形狀 從理論上說，L2分流道可比L1截面小10%，但為了刀具的統(tǒng)一和加工方便，在分型面上的分流道采用一樣的截面。 ②凝料體積 分流道長度L＝50×2+6＝106㎜ 分流道截面面積 A＝（4+3）×3÷2＝10.5 ⑷ 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只是中心部位的塑料熔體得到流動狀態(tài)較理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低一般取0.63um～1.6um,這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有叫高的剪切速率。此處Ra＝0.8um。 4.澆口的設(shè)計 澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，他是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。 ⑴澆口類型及位置的確定 該模具是中小型多腔模具，從塑件的結(jié)構(gòu)來看，開設(shè)側(cè)澆口較合理。開設(shè)在塑件的后板與底平面交界處正中間，從型腔外側(cè)進(jìn)料，能方便地調(diào)節(jié)充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而又稱為標(biāo)準(zhǔn)澆口。這類澆口加工容易，修正方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具。 ⑵澆口結(jié)構(gòu)尺寸的經(jīng)驗計算 ①側(cè)澆口深度和寬度經(jīng)驗計算 經(jīng)驗公式為 h＝nt＝0.8×1.5＝1.2mm, W＝＝4.5mm 式中 h——側(cè)澆口深度（mm） w——澆口寬度（mm） A——塑件外表面積（約為28360mm2） t——塑件厚度（平均厚度約為1.5mm） n——塑件系數(shù)，由下表查得n＝0.8。 塑料材料 PEPS POM、 PC、PP PA、PMMA、PVAC PVC n 0.6 0.7 0.8 0.9 注；源自實(shí)用模具技術(shù)手冊中的表6.6-3 ②側(cè)澆口的經(jīng)驗計算 由于側(cè)澆口的種類較多，現(xiàn)講常用的經(jīng)驗數(shù)據(jù)列入下表。 側(cè)澆口的推薦尺寸 塑料壁厚/mm 側(cè)澆口尺寸/mm 澆口長度l/mm 深度h 寬度w 1.0 ＜0 .8 0～0.5 0～1.0 0.8～2.4 0.5～1.5 0.8～2.4 2.4～3.2 1.5～2.2 2.4～3.3 3.2～6.4 2.2～2.4 3.3～6.4 注；原自使用模具技術(shù)手冊中的表6.6-5 綜上的側(cè)澆口尺：深度 h ＝ 1.5mm 寬度 w ＝ 2mm 長度 l ＝ 1.0mm 澆口截面形狀與下圖，其尺寸實(shí)際應(yīng)用效果如何，應(yīng)在試模中檢測與改進(jìn)。 1——主澆口 2——分流道 3——澆口 4——塑件 側(cè)澆口形式 ⑵澆注系統(tǒng)的平衡 對于該模具，從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸對應(yīng)相同，各個澆口也相同，澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及力學(xué)計算 1.成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 塑料沒有局型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，用具有足夠的強(qiáng)度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小，可能因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生饒曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過強(qiáng)度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔壁厚和底板厚度。根據(jù)此塑件的結(jié)構(gòu)，型腔的組成由組合式較好，能方便的制造型腔，減少勞動量，但帶來的是各組成部分的配合精度，相對而言利大于弊。故采用組合式。 2.成型零件的結(jié)構(gòu)計算 ⑴ 凹模（型腔）的計算 零件PA1010 平均收縮率 S=2% ，此塑件未標(biāo)注公差，對于軍用品按IT13級，而對于民用品按IT14級標(biāo)注，所以δ按IT14級公差選取。 式中 S—塑件平均收縮率S＝2%； A—塑件外形尺寸（如上圖所示）； X—修正系數(shù)（取0.6）； △—塑件公差值； —制造公差，（取△/3）。 ⑵凸模（型芯）的計算 式中 S—塑件平均收縮率S＝2%； A—塑件外形尺寸（如上圖所示）； X—修正系數(shù)（取0.6）； △—塑件公差值； —制造公差，（取△/3）。 ⑵凸模（型芯）的計算 ⑶型芯高度計算 模架選擇或設(shè)計 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，選用接個形狀式為A2型、模架尺寸為180mm～250mm的標(biāo)準(zhǔn)模架，可符合要求。 模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突起部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂銹油。兩模之間應(yīng)有分模間隙，即在裝配才、調(diào)試、維修過程中,可以方便地分開兩塊模板。 １．定模座板（２５０mm×１８０mm，厚２０mm） 　　定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為４５鋼。 通過４個Ｍ１０的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模固定板連接；定位圈通過４個Ｍ６的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為Ｈ８／ｆ８配合。 2.定模板(凸模固定板)(180mm×250mm,厚20mm) 用于固定型芯(凸模固定板)、導(dǎo)套.固定板應(yīng)有一定的厚度,并有足夠的強(qiáng)度,一般用45鋼或Q235A制成,最好調(diào)質(zhì)230HB～270HB. 其上的導(dǎo)套孔與導(dǎo)套一端采用H7/k6配合,另一端采用H7/e7配合;定模(凸模固定）板與澆口套采用H8/m6配合;定模（凸模固定）板與圓筒型芯為H7/m6配合. 上面還開有4個彈簧頂銷孔,以便于分模時,斜滑快順利地留在動模部分,定模(凸模固定）板上的頂銷孔與頂銷為H8/f8配合. 3.支承板(180mm×250mm,厚32mm) 此模具完全沒有必要設(shè)計支承板,因型腔壓力不大. 4.墊快(32mm×250mm,厚50mm) ⑴主要作用 在動模座板與支承板之間形成推出機(jī)構(gòu)的動作空間,或是調(diào)節(jié)模具的總厚度,以適用注射機(jī)的模具安裝厚度要求. ⑵結(jié)構(gòu)形式 可以是平行墊快或拐角墊快.該模具采用平行墊快。 ⑶墊快材料 墊快材料為Q235A,也可以用HT200、球墨鑄鐵等.該模具墊快采用Q235A制造. ⑷墊快的高度h校核 h＝h1+h2+h3+s+＝0+16+12.5+34+4.5＝67mm,符合要求. 式中 h1——頂出板限位釘?shù)暮穸?，該模具沒有采用限位釘,故其值為0; h2----推板厚度,為16mm; h3----推桿固定板厚度,為12.5mm; s----推出行程,為34mm; ------推出行程富余量,一般為3mm～6mm,取4.5mm. ⒌動模座板(250mm×250mm,厚25mm) 材料為45鋼,其上的注射機(jī)頂桿孔為45mm.其上的推板導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用H7/m6配合. ⒍模套(180mm×250mm,厚36mm) 辮合模通過矩形導(dǎo)滑槽在模套中滑動,以完成側(cè)向分型和合模復(fù)位.材料為45鋼. 其上的導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱為H7/k6配合.為有利于合模時壓鑄,模套厚套應(yīng)稍小于辮合模厚度(),取36.3mm. 7.推板(114mm×250mm,厚16mm) 材料為45鋼.其上的推板導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用H7/f9配合. 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計 因為該模具采用標(biāo)準(zhǔn)模架,因為模架本身帶有導(dǎo)向裝置,設(shè)計時只要按模架規(guī)格選用既可. 側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計 ⑴抽芯距 通常抽芯距等于側(cè)成型孔的深度或成型凸臺的長度S加上2~3mm的安全系數(shù). L＝S+2~3mm＝1.5+2~3mm＝4mm ⑵側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的選用 根據(jù)設(shè)計塑件的外型選取斜導(dǎo)柱式抽芯機(jī)構(gòu) 斜導(dǎo)柱式抽芯機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，安全可靠等特點(diǎn)，且該抽芯不需較大的抽芯力， 采用用它經(jīng)濟(jì)。 斜導(dǎo)柱的抽拔角可在10~200之間選取，取α=150 a .斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式 中小型模具中常用的一種結(jié)構(gòu)形式其臺間端部相平與模面其角度與抽拔角一致。 左圖是斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式 斜導(dǎo)柱固定部分與模板的配合精度為的過度配合。斜導(dǎo)柱后側(cè)滑快的斜孔中滑動時，有較大的側(cè)向分力，所以相互的運(yùn)動摩擦里較大，因此，斜導(dǎo)柱與側(cè)滑快斜孔之間配合不能過于緊密，在實(shí)際中應(yīng)有0.2~0.3mm的間隙，還有，如果精度高的動配合在開模的瞬間主分型面和側(cè)分型面幾乎是同時分型的，這時由于禊塊還在起鎖緊作用，會引起側(cè)抽芯的運(yùn)動干擾。 b．圓柱形斜導(dǎo)柱直徑的確定 I．圓柱形斜導(dǎo)柱直徑的確定 為方便計算取 F=930N ，脫模斜度 由公式得 d===10.8mm d—斜導(dǎo)柱直徑mm F—抽拔力N —拔模角 —斜導(dǎo)柱的取用彎曲力 取=137.2MP =+M=+=16.96mm 本設(shè)計取 d=12mm II．抽拔角的選擇 抽拔角是決定側(cè)抽芯工作效果的重要技術(shù)參數(shù)之一，它直接關(guān)系到斜導(dǎo)柱的所承受的彎曲力，側(cè)抽拔力以及斜導(dǎo)柱的有效工作長度，抽芯距和開模行程。一般說來斜導(dǎo)柱與側(cè)滑塊的斜孔之間有一定的間隙，選擇抽拔角時一定要同時兼顧抽芯距及斜導(dǎo)柱受力狀況以及其他相關(guān)的因素，斜導(dǎo)柱的抽拔角可在10~20之間選取，一般不得大于25，遇特殊情況時特殊處理。 F= =（開模力） L=（有效工作長度） H=（最小開模行程） III．圓柱形斜導(dǎo)柱總長度的計算 L—斜導(dǎo)柱總長度mm D—斜導(dǎo)柱抬肩直徑mm —斜導(dǎo)柱抽拔角 h—斜導(dǎo)柱固定板厚度mm —斜導(dǎo)柱與側(cè)滑塊斜孔的配合間隙mm —斜杠工作的直徑mm —抽芯距實(shí)際距離加2~4mm L=+++++ 估算：L=+++++d =+++6++12 =1.9+33.5+11.5+6+11.5+4 =66.66mm 本設(shè)計根據(jù)需要取L=98mm （4）側(cè)型芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計 側(cè)型芯機(jī)構(gòu)包括側(cè)滑塊，導(dǎo)滑槽，定位裝置，鎖緊裝置等幾部分。斜滑塊的設(shè)計原則： （1）斜滑塊的導(dǎo)向斜角α可比斜導(dǎo)柱的大些，但也不大于30°,一般取10°~25°，斜滑塊的推出長度必須小于導(dǎo)滑總長L的2/3。 （2）斜滑塊與導(dǎo)滑槽采用雙面配合間隙配合。詳見《塑料制品成型及模具設(shè)計》表4-21。 （3）為保證斜滑塊的分型面密合，成型時不致發(fā)生溢料，斜滑塊底部與模套之間應(yīng)留有0.2~0.5mm的間隙，同時斜滑塊頂面應(yīng)高出模套0.2~0.5mm。 （4）當(dāng)內(nèi)側(cè)抽芯時，斜滑塊的頂端面應(yīng)低于型芯頂端面0.05~0.10mm，以免推出時阻礙斜滑塊的徑向移動。另外，在斜管塊頂端面的徑向移動范圍內(nèi)（L>L1），塑件內(nèi)表面上不應(yīng)有任何臺階，以免阻礙斜滑塊活動。  在實(shí)際用中，為了便于加工和維修，多采用分體結(jié)構(gòu)形式，故本設(shè)計采用分體式結(jié)構(gòu)。具體如下圖所示 I．側(cè)型芯的與側(cè)滑座的連接形式 滑塊形式 鑲嵌圓柱體側(cè)型芯其直徑較大時，采用貫通的圓柱銷從型芯的中間穿過，而直徑較小的，則從型芯的側(cè)壁打一個騎墻削，它的中心應(yīng)落在側(cè)型芯的外部，這樣雖然只深入到圓柱削的1/3，就有較好的緊固效果。 II．側(cè)滑座的導(dǎo)滑形式 在側(cè)滑座和導(dǎo)滑槽的配合中，有兩個尺寸較為重要，一是側(cè)滑座的寬度s，二是導(dǎo)滑槽的厚度B。他們的配合均為基孔制的間隙配合，即H7/f6。側(cè)滑座斜孔d（H7）抽拔角與斜導(dǎo)柱配作完成。其尾部的斜面上作為鎖緊用的其尾部角度即鎖緊禊角為=+ III．側(cè)滑座的定位裝置 本設(shè)計采用擋板式定位 。利用側(cè)滑座的自重，使用擋板式側(cè)滑座定位，結(jié)構(gòu)簡單，但只適用于側(cè)型芯安放在模具下方的情況。模具裝配圖上應(yīng)特別注明模具安裝的方向要求 ＩV．側(cè)滑座的鎖緊裝置 １保證側(cè)型芯準(zhǔn)確復(fù)位，斜導(dǎo)柱的復(fù)位只能使其粗定位； ２.承受注射壓力對側(cè)型芯的沖擊，在注射成型的型腔內(nèi)呈現(xiàn)熔融狀態(tài)的塑料對側(cè)型芯有一個很大的壓力，鎖緊塊就是承受壓力的沖擊，防止側(cè)型芯外移，同時消除了斜導(dǎo)柱的彎曲力。 本設(shè)計采用嵌入式的鎖緊塊固定方式，它是貫通嵌入模板，它鎖緊強(qiáng)度較好，加工簡單，特別有利于組裝的研合研和前鎖緊塊長度留有研合余量，研合完成后再將背面的高于模板部分去掉即可，然后安裝定模座板壓緊止動。 注意：鎖緊塊與模邊的距離s不能太薄，而固定孔的四角應(yīng)有適當(dāng)?shù)钠綇?，沒有定模板時方可以采用。 定模圖 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 1，加熱系統(tǒng) 由于該模具的模溫要求在80℃以下，又是小型模具，所以無需設(shè)置加熱裝置。 2，冷卻系統(tǒng) PA1010的成型溫度和模具溫度分別為190℃～250℃、50℃～80℃，用常溫水對模具進(jìn)行冷卻。 3，冷卻系統(tǒng)的簡略計算 ⑴求塑件每小時釋放的熱量Q 查表4.6-4（實(shí)用模具技術(shù)手冊）得PA1010單位質(zhì)量放出的熱量Q1＝6.5×100kJ/kg～7.5×100KJ/kg,取Q1＝7.5×100KJ/kg，故 Q＝WQ1＝88.48×7.5×100×60＝398160KJ/h 式中W——單位時間（每分鐘）內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量（kJ/min），該模具每分鐘注射兩次，所以W＝2×44.24＝88.48KJ/min。 ⑵求冷卻水的體積流量 查表8.6-15（實(shí)用模具技術(shù)手冊）得 式中 p---冷卻水的密度，為1×Kg/ ； C1----冷卻水的比熱容，為4.187KJ/（kg.℃）; -----冷卻水出口溫度，取25℃； -----冷卻水入口溫度，取20℃。 ⑶求冷卻水管道直徑d 查《實(shí)用模具技術(shù)手冊》中的表37-6，為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取d＝8mm. ⑷ 求泠卻水在管道內(nèi)的流速v 在《實(shí)用模具技術(shù)手冊》中，運(yùn)用公式37-4得 ⑸求冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)h 查《實(shí)用模具技術(shù)手冊》中的表37-3，取f＝6.84（水溫為25℃），再由《實(shí)用模具技術(shù)手冊》中的式37-4有 ℃ ⑹求冷卻水管道總傳熱面積A 由《實(shí)用模具技術(shù)手冊》中的式37-5有 式中 ——模具溫度與冷卻水溫度之間的平均溫差（℃），模具溫度取65℃。 ⑺求模具上應(yīng)開設(shè)的冷卻水管道的孔數(shù)n 在《實(shí)用模具技術(shù)手冊》中，運(yùn)用公式37-6得 ⒋冷卻裝置的布置 由于該塑件為階梯形零件，在分流道部位，應(yīng)重點(diǎn)加強(qiáng)冷卻，可以布置在分流道偏上的部位。 對于型芯的冷卻水道，可采用隔片導(dǎo)流式。但經(jīng)過上面的計算可以知道塑料釋放的總熱量不大，只在模具型腔周圍開設(shè)冷卻水道即可。 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 該模具是小型模具，完全可以通過分型面和型芯以及凹模鑲拼出的間隙排氣.故不需另設(shè)排氣系統(tǒng). 設(shè)計小結(jié) 25