立式銑床立銑頭設計,立式,銑床,立銑頭,設計 立式銑床立銑頭設計 摘 要 隨著制造業(yè)的發(fā)展，高速度、高效率、高精度和高剛度已經成為當今機床發(fā)展的主要方向。為了滿足當前機床市場的需要，銑床已經成為了當今機械行業(yè)一個重要的發(fā)展趨勢，特別是在工業(yè)制造，加工過程中有著舉足輕重的地位。在各式各樣的機床中，立式銑床有著獨特的加工對象。主要是對大型的平面、溝槽等進行銑削。在對銑床的研究中達到了一定的水平，從而銑床的主要配件立銑頭的研究在一定程度上也達到了空前的規(guī)模。通過以往的加工經驗可以對立銑頭的研究在一定程度上有所改進，銑床主軸是靠齒輪進行傳動的。銑床銑頭的轉動方式有多種多樣，每種機床銑頭的形式都不盡相同。立銑頭的傳動方式也是多種多樣，立銑頭主軸傳動系統(tǒng)采用齒輪傳動，傳動形式采用集中式傳動，主軸變速系統(tǒng)采用多聯滑移齒輪變速。齒輪傳動具有傳動效率高，結構緊湊，工作可靠、壽命長，傳動比準確等優(yōu)點，齒輪機構是現代機械中應用最廣泛的傳動機構，用于傳遞空間任意兩軸或多軸之間的運動和動力?，F在的工業(yè)發(fā)展對銑削有了更加苛刻的要求，高精度、高速度、高效率、復合型、智能型等是今后發(fā)展的主要趨勢。 關鍵詞：銑床；齒輪傳動；傳動系統(tǒng)圖；立銑頭 0 Vertical Milling Machine Legislation Xitou Abstract With the development of the manufacturing sector, high-speed, high efficiency, high precision and high rigidity of the current machine has become the main direction. In order to meet the needs of the market at present machine, milling machine has become today's machinery industry an important development trend, especially in the industrial manufacturing, processing is a pivotal position. In all kinds of machine tools, vertical milling machine has the unique objects. The main is milling , such as the plane and groove act. Milling spindles is on the gear transmission. Milling head turns way each are not identical , The main axis milling machine is relying on the power transmission gear. Spindle drive system using gear transmission, transmission using centralized form of transmission, multi-spindle transmission system of sliding gear transmission. Gear transmission with high efficiency, compact, reliable, long life and accurate transmission than the advantages of modern machinery is gearing the application of the most extensive transmission mechanism for the transfer of space or any multi-axis between the two axes of movement and Momentum. Key Words : Milling machine ; gear transmission ; vertical milling head ; Transmission systems 目 錄 摘 要 I Abstract II 1 緒論 1 1.1課題研究的目的及意義 1 1.2國內外機床的發(fā)展現狀 1 1.3機床的發(fā)展趨勢 3 1.4 目前銑床方面存在的一些問題 4 1.5立式升降臺銑床其主要組成部分 5 1.5.1 銑頭 5 1.5.2 主軸 5 1.5.3 工作臺 5 1.5.4 床鞍 5 1.5.5 升降臺 6 1.6 立銑頭結構 6 2 總體設計 7 2.1 立銑頭的功能分析 7 2.2 方案的提出 7 2.3詳細的設計 10 2.3.1分析擬定傳動方案 10 2.3.2選擇電動機 11 2.4進給轉速圖和傳動系統(tǒng)圖的設計 12 2.4.1設計步驟 12 2.4.2確定極限轉速 13 2.4.3確定公比 13 2.4.4求出主軸轉速級數 13 2.4.5繪制轉速圖 13 2.4.6應該注意的問題 14 2.5銑削三要素與計算 14 2.5.1銑削三要素 14 2.5.2進給量 14 2.5.3 背吃刀量和側吃刀量 14 2.5.4切削深度 14 2.5.5 切削層寬度 15 2.5.6切削層面積 15 2.6銑削用量的選擇 15 2.6.1銑削用量的選擇原則 15 2.6.2 銑削吃刀量的選擇 16 2．7 切削液 16 2.7.1 切削液的作用 16 2.7.2切削液的加注方法 17 2.8銑床加工誤差、故障分析及排除方法 17 2.9銑床及其刀具的介紹 18 2.9.1 銑床的介紹 18 2.9.2 銑刀的名稱與用途 21 3 主軸的設計 23 3.1 主軸的基本要求 23 3.1.1 旋轉精度 23 3.1.2 剛度 23 3.1.3 抗振性 24 3.2 主軸組件的布局 26 3.2.1適應剛度和承載能力的要求 26 3.2.2 適應精度的要求 27 3.2.3 適應結構要求 27 3.2.4 適應經濟性要求 27 3.3 主軸結構的初步擬定 27 3.4 主軸的材料與熱處理 28 3.5 主軸的技術要求 29 3.5.1軸頸 29 3.5.2 內錐孔 29 3.6 主軸結構圖 29 3.7 主軸組件的潤滑和密封 29 3.7.1主軸組件的潤滑 29 3.7.2 主軸組件的密封 30 4 銑床附件及夾具 31 4.1銑床常用附件 31 4.1.1平口鉗 31 4.1.2回轉工作臺 31 4.1.3立銑頭 32 4.1.4萬能分度頭 32 4.2分度頭的結構 32 4.2.1.主軸 33 4.2.2.本體 33 4.2.3支座 33 4.2.4端蓋 33 4.2.5分度盤 33 4.2.6蝸輪副間隙調整及蝸桿脫落機構 33 4.2.7主軸鎖緊機構 34 4.3分度頭的傳動系統(tǒng) 34 4.3.1.分度頭的分度方法 34 5.傳動件的選型及校核 38 5.1軸 38 5.1.1軸的擬定 38 5.1.2計算軸的功率、轉速及軸頸 38 5.1.3軸的強度校核計算 40 5.2齒輪 42 5.2.1選定齒輪類型、精度等級、材料及齒數 42 5.2.2計算齒輪參數 42 5.2.3驗算齒輪的彎曲強度 43 5.2.4計算主要幾何參數 43 5.2.5潤滑 43 5.3滾動軸承 44 5.4鍵的驗算 44 5.5軸的強度校核計算 45 5.5.1傳動軸校核計算 45 5.5.2主軸校核 46 6 結論 47 參考文獻 47 致 謝 48 畢業(yè)設計（論文）知識產權聲明 48 畢業(yè)設計（論文）獨創(chuàng)性聲明 49 主 要 符 號 表 銑刀直徑 銑刀每分鐘轉數 電機功率 切削功率 空載功率 載荷附加功率 切削力的切向分力 效率 傳動比 彎矩 轉矩 49 1 緒論 1 緒論 1.1課題研究的目的及意義 在我國的各個工農業(yè)生產部門，科研單位和國防部門中，使用著大量各式各樣的機器，儀器和工具。這些機器，儀器和工具大部分是由一定形狀和尺寸的金屬零件所組成，生產這些零件并將它們裝配成機器，儀器和工具的工業(yè)，稱為機械制造工業(yè)。機械制造工業(yè)的任務，就是為國民經濟各部門，科研單位和國防部門提供現代化的技術裝備。如果我們沒有強大而完整的現代化機械制造工業(yè)，就無法用現代化的裝備來武裝各個國民經濟部門，科研單位和國防部門，就不能獨立而迅速地發(fā)展我們國家的制造水平，這樣會被國外的先進技術所替代，我們的國家就會落后，進而陷入沒有自主產權的地步。銑床主要是利用刀具的旋轉將工件表面多余的部分一層一層的切削而除去，從而形成具有一定尺寸，形狀和精度的工件。在一般的生產體系中，銑床的加工范圍占整個機器生產的重要部分，一個高效而精確的銑頭是銑床切削毛坯必不可少的配置。銑床立銑頭可繞水平軸在垂直平面內作回轉調整，因而可銑削斜面；機床采用分度頭和圓形工作臺時，可銑削齒輪﹑鉸刀和鉆頭的螺旋面，以及凸輪和圓弧槽等；由于是多到斷續(xù)切削，因而銑床的切削效率高。它的這種高效率和特殊的加工方法使得我們不斷的研究和探索有關它的各種相關的配置及各式各樣的機床。 1.2國內外機床的發(fā)展現狀 20世紀人類社會最偉大的科技成果是計算機的發(fā)明與應用，計算機及控制技術在機械制造設備中的應用是世紀內制造業(yè)發(fā)展的最重大的技術進步。自從1952年美國第1臺數控銑床問世至今已經歷了50個年頭。 數控設備包括：車、銑、加工中心、鏜、磨、沖壓、電加工以及各類專用機床，形成龐大的數控制造設備家族，每年全世界的產量有10～20萬臺，產值上百億美元。 世界制造業(yè)在20世紀末的十幾年中經歷了幾次反復，曾一度幾乎快成為夕陽工業(yè)，所以美國人首先提出了要振興現代制造業(yè)。90年代的全世界數控機床制造業(yè)都經過重大改組。如美國、德國等幾大制造商都經過較大變動，從90年代初開始已出現明顯的回升，在全世界制造業(yè)形成新的技術更新浪潮。如德國機床行業(yè)從2000年至今已接受3個月以后的訂貨合同，生產任務飽滿。 我國數控機床制造業(yè)在80年代曾有過高速發(fā)展的階段，許多機床廠從傳統(tǒng)產品實現向數控化產品的轉型。但總的來說，技術水平不高，質量不佳，所以在90年代初期面臨國家經濟由計劃性經濟向市場經濟轉移調整，經歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50％，庫存超過4個月。從1995年“九五”以后國家從擴大內需啟動機床市場，加強限制進口數控設備的審批，投資重點支持關鍵數控系統(tǒng)、設備、技術攻關，對數控設備生產起到了很大的促進作用，尤其是在1999年以后，國家向國防工業(yè)及關鍵民 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計（論文） 用工業(yè)部門投入大量技改資金，使數控設備制造市場一派繁榮。從2000年8月份的上海數控機床展覽會和2001年4月北京國際機床展覽會上，也可以看到多品種產品的繁榮景象。但也反映了下列問題： （1）低技術水平的產品競爭激烈，相互靠壓價促銷； （2） 高技術水平、全功能產品主要靠進口； （3） 配套的高質量功能部件、數控系統(tǒng)附件主要靠進口； （4） 應用技術水平較低，聯網技術沒有完全推廣使用； （5） 自行開發(fā)能力較差，相對有較高技術水平產品主要靠引進圖紙、合資生產或進口件組裝。 當今世界工業(yè)國家數控機床的擁有量反映了這個國家的經濟能力和國防實力。目前我國是全世界機床擁有量最多的國家（近300萬臺），但我們的機床數控化率僅達到1.9％左右，這與西方工業(yè)國家一般能達到20％的差距太大。日本不到80萬臺的機床卻有近10倍于我國的制造能力。數控化率低，已有數控機床利用率、開動率低，這是發(fā)展我國21世紀制造業(yè)必須首先解決的最主要問題。每年我們國產全功能數控機床3000～4000臺，日本1年產5萬多臺數控機床，每年我們花十幾億美元進口7000～9000臺數控機床，即使這樣我國制造業(yè)也很難把行業(yè)中數控化率大幅度提上去。因此，國家計委、經貿委從“八五”、“九五”就提出數控化改造的方針，在“九五”期間，我協會也曾做過調研。當時提出數控化改造的設備可達8～10萬臺，需投入80～100億資金，但得到的經濟效益將是投入的5～10倍以上。因此，這兩年來承擔數控化改造的企業(yè)公司大量涌現，甚至還有美國公司加入。“十五”剛剛開始，國防科工委就明確提出了在軍工企業(yè)中投入6.8億元，用于對1.2～1.8萬臺機床的數控化改造。 數控技術經過50年的2個階段和6代的發(fā)展： 第1階段：硬件數控（NC） 第1代：1952年的電子管 第2代：1959年晶體管分離元件 第3代：1965年的小規(guī)模集成電路。第2階段：軟件數控（CNC） 第4代：1970年的小型計算機 第5代：1974年的微處理器 第6代：1990年基于個人PC機（PC－BASEO） 第6代的系統(tǒng)優(yōu)點主要有： (1) 元器件集成度高，可靠性好，性能高，可靠性已可達到５萬小時以上； (2) 基于PC平臺，技術進步快，升級換代容易； (3) 提供了開放式基礎，可供利用的軟、硬件資源豐富，使數控功能擴展到很寬的領域（如CAD、CAM、CAPP，連接網卡、聲卡、打印機、攝影機等）； (4) 對數控系統(tǒng)生產廠來說，提供了優(yōu)良的開發(fā)環(huán)境，簡化了硬件。 目前，國際上最大的數控系統(tǒng)生產廠是日本FANUC公司，1年生產5萬套以上系統(tǒng)，占世界市場約40％左右，其次是德國的西門子公司約占15％以上，再次是德海德漢爾，西班牙發(fā)格，意大利菲亞，法國的NUM，日本的三菱、安川。 國產數控系統(tǒng)廠家主要有華中數控、北京航天機床數控集團、北京凱恩帝、北京凱奇、沈陽藝天、廣州數控、南京新方達、成都廣泰等，國產數控生產廠家規(guī)模都較小，年產都還沒有超過300～400套。 近10年數控機床為適應加工技術發(fā)展，在以下幾個技術領域都有巨大進步。 (1) 高速化 由于高速加工技術普及，機床普遍提高各方面速度，車床主軸轉速由3000～4000r/min提高到8000～10000r/min，銑床和加工中心主軸轉速由4000～8000r/min提高到12000r/min、24000r/min、40000r/min以上快速移動速度由過去的10～20m/min提高到48m/min、60m/min、80m/min、120m/min在提高速度的同時要求提高運動部件起動的加速度，其已由過去一般機床的0.5G（重力加速度）提高到1.5～2G，最高可達15G，直線電機在機床上開始使用，主軸上大量采用內裝式主軸電機。 (2) 高精度化 數控機床的定位精度已由一般的0.01～0.02mm提高到0.008mm左右，亞微米級機床達到0.0005mm左右，納米級機床達到0.005～0.01μｍ，最小分辨率為1nm（0.000001mm）的數控系統(tǒng)和機床已有產品。 數控中兩軸以上插補技術大大提高，納米級插補使兩軸聯動出的圓弧都可以達到1um的圓度，插補前多程序段預讀，大大提高插補質量，并可進行自動拐角處理等。 (3) 復合加工、新結構機床大量出現 如5軸5面體復合加工機床，5軸5聯動加工各類異形零件。也派生出各新穎的機床結構，包括6軸虛擬軸機床，串并聯鉸鏈機床等。采用特殊機械結構，數控的特殊運算方式，特殊編程要求。 (4) 使用各種高效特殊功能的刀具使數控機床“如虎添翼”。如內冷鉆頭由于使高壓冷卻液直接冷卻鉆頭切削刃和排除切屑，在鉆深孔時大大提高效率。加工鋼件切削速度能達1000m/min，加工鋁件能達5000m/min。 (5) 數控機床的開放性和聯網管理，已是使用數控機床的基本要求，它不僅是提高數控機床開動率、生產率的必要手段，而且是企業(yè)合理化、最佳化利用這些制造手段的方法。因此，計算機集成制造、網絡制造、異地診斷、虛擬制造、異行工程等等各種新技術都在數控機床基礎上發(fā)展起來，這必然成為21世紀制造業(yè)發(fā)展的一個主要潮流。 1.3機床的發(fā)展趨勢 制造業(yè)是一個國家或地區(qū)經濟發(fā)展的重要支柱，機械制造是制造業(yè)的核心?，F代的制造技術的應用使得傳統(tǒng)的制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，它對國民生計起著越來與重要的作用。對于現代機床的發(fā)展趨勢，有一下幾點總結。 (1) 追求具有更高加工效率的機床。因為提高機床的效率就等于縮短零件的加工周期，縮短加工周期有兩條途徑，一條途徑是提高切削速度，即提高主軸轉速。目前車床和車削中心的主軸轉速都在8000r/min以上，加工中心的主軸轉速一般都在15000～20000r/min，還有40000r/min和60000r/min的。同樣，送給速度也有大幅度提高，可達20m/min，甚至60m/min。隨著切削速度的增加，機床的結構剛性和動態(tài)特性都有明顯提高，高速主軸和刀具系統(tǒng)的動平衡設計也獲得相應提高；另一條途徑是減少非加工時間。因為在零件加工過程中有大量的無用時間消耗在工件搬運、上下料、安裝調整、換刀和主軸的升、降速上，因此，復合機床的研發(fā)近期發(fā)展很快，其核心是在一臺機床上要完成車、銑、鉆、鏜、攻絲、鉸孔和擴孔等多種操作工序。車床技術發(fā)展的主要趨勢是多功能機床，目前的多功能復合機床實際上就是一臺具有車削功能的加工中心。在磨削方面，目前的技術重點是開發(fā)基于PC的磨削控制系統(tǒng)，一臺磨床能進行內圓、外圓和臺階軸磨削，或給機床以不同的循環(huán)來加快生產進程，既磨得快又能保證尺寸精度和表面粗糙度。? (2) 追求更加安全可靠和符合環(huán)保要求的機床。由于機床的運行速度的提高，操作者的安全和健康也被提到優(yōu)先考慮的位置。目前美國研制的高檔機床在可能傷害人的地方幾乎都加有安全警示裝置。干切削和微量潤滑劑切削方法因其可大大減少潤滑劑的揮發(fā)而得到越來越廣泛的應用，并且，幾乎整個機床都是被封閉起來的，有些機床甚至看不到切屑，這樣，即使有過量的油霧和煙霧也容易收集。同時，機床操作者在工作時的環(huán)境、位置會被考慮得非常舒適。此外，無污染的清潔加工技術也受到極大重視。? (3) 機床配套部件產業(yè)迅速發(fā)展。機床配套件發(fā)展很快，品種齊全。主要產品有滾珠絲杠副、精密軸承、各種轉臺、換刀裝置、各種氣動、液壓裝置、直線導軌及主軸部件等等。這些配套件產業(yè)的發(fā)展有力地推動了機床主機的發(fā)展，不但有助于提高機床的速度和性能，而且可以大大縮短主機的生產周期，降低生產成本。? (4) 追求更加完善的控制系統(tǒng)。更高速的處理器和更精確的控制設備使機床的功能和性能完善而強大。技術密集已進入超速發(fā)展階段，而集成的關鍵是開放式結構。PCC技術的應用，開始改變了機床的工作方式，把CNC推向了控制中心而不局限于機床控制器的范圍。控制軟件發(fā)展更快，一年甚至改進幾次。CNC制造商已提供一些開放式結構的CNC系統(tǒng)。目前機械制造廠里開放式結構的CNC控制器占到10%～20%。 零件程序可以離線開發(fā)，然后傳送到生產車間的編程系統(tǒng)，在CNC控制器上運行，操作者可以觀察、檢測刀具運行情況和加工過程，還可以對加工過程進行必要的修正。美國GEFANUC公司銷售的控制器中，有30%是開放式的，實現了真正的CAM/CNC集成，并趨于智能化控制，還可上網。虛擬制造和無紙化生產的技術基礎已經具備，借助信息技術，此類軟件的應用將以更快速度發(fā)展。? (5) 追求更高的機床外觀質量。目前，機床制造商更加注重機床造型的美觀和色調的協調柔和，機床精品更向工藝品方向發(fā)展。 1.4 目前銑床方面存在的一些問題 立式銑床立銑頭是立式銑床上一個不可或缺的附件，對銑床的工作有著舉足輕重的影響。例如對一些工件的表面的加工，使得我們要在一定范圍內轉動工件，這樣對工件的夾緊及其定位產生了一定的影響。因此，從相對運動的觀點，我們可轉動機床的銑頭來加工工件。這樣可以避免因工件定位而產生的誤差。因此，研究銑頭是個重要的環(huán)節(jié)，對我國工業(yè)的發(fā)展有一定的促進作用。如何在工件不動的情況下能對工件上的斜面進行加工，這個問題的解決是要對傳統(tǒng)的銑床的銑頭進行改造，使得它在一定的范圍之內能進行加工零件，從而達到工件加工范圍的要求。使得工業(yè)生產效率的大幅度提高。解決了國內機床界的一些問題。 圖1.1 圖1所示為立式升降臺銑床。立式升降臺銑床，它是銑床中應用最多的一種。這類銑床與臥式升降臺銑床的主要區(qū)別，在于他的主軸是垂直安置的，可用各種端銑刀或立銑刀加工平面、斜面、溝槽、臺階、齒輪、凸輪以及封閉輪廓表面等。圖1為立式升降臺銑床中常見的一種。其工作臺3、床鞍4、及升降臺5的結構與臥式升降臺銑床相同。立銑頭1可以根據加工要求在垂直平面內調整角度，主軸2并可沿軸線方向進行調整或作進給運動。 綜上所述，升降臺式銑床的優(yōu)點是工藝范圍較廣泛，工作時切削加工的高低位置不變，有利于操作者的觀察加工情況，且機床的操縱手柄較集中，便于調整及操縱。其缺點是工作臺支承在成懸臂狀態(tài)的升降臺上，且層次多，因而剛性較差，不適合進行重型切削及加工大型工件。 1.5立式升降臺銑床其主要組成部分 1.5.1 銑頭 立銑頭安裝于臥式銑床主軸端，由銑床主軸以傳動比i=1驅動立銑頭主軸回轉，使臥式銑床起立式銑床的功用，從而擴大了臥式銑床的工藝范圍。立銑頭主軸在垂直平面內最大轉動角度為±45°，其轉速與銑床主軸轉速相同。 1.5.2 主軸 它是一根空心的階梯軸，前端內部有錐度為7：24的錐孔，用來安裝銑刀刀桿。 1.5.3 工作臺 它可沿轉臺上面的燕尾導軌移動，帶動安裝在工作臺上的工件縱向進給運動。 1.5.4 床鞍 它用來固定和支撐銑床上所有部件。其內部安裝主軸、主軸變速箱、電器設備及潤滑油泵等部件。 1.5.5 升降臺 它可沿床身的垂直導軌移動，以調解工作臺臺面到主軸之間的距離，或者作垂直進給運動。在升降臺的內部裝有進給運動電動機和進給變速機構。 1.6 立銑頭結構 立式銑床在工業(yè)發(fā)展中有著非常重要的地位，特別是在銑削大型平面時，就顯現出這種機床的重要性。立銑頭主要由本體、主軸組件、主軸套筒移動機構、主軸套筒鎖緊機構、立銑頭回轉機構等組成，其中最主要的是主軸組件。 （1）主軸安裝在主軸套筒中，前支持采用雙列圓柱滾子軸承，承受徑向力后支承采用一對角接觸球軸承，面對面安裝，承受徑向力和兩個方向餓軸向力，并使主軸軸向定位。 （2）主軸的軸向移動 主軸套筒裝在立銑頭本體的大孔中，套筒能帶著主軸一起作軸向移動，它由立銑頭旁邊的手輪操作，轉動手輪，經過一對圓錐齒輪，使絲杠轉動，通過固定在套筒上的螺母及托架帶動套筒軸向移動。當加工精度要求較高時，還可以在螺母托架上安裝千分表，以便觀察和檢查。 （3）主軸的轉動 帶動主軸轉動的齒輪不是直接裝在主軸上，而是裝在套筒上，軸套通過一對角接觸球軸承支承在本體上。這樣，齒輪傳動的徑向力就不作用在主軸上，而是通過軸套和軸承作用到本體上。同時，這種結構也便于主軸上下移動。 （4）主軸套筒的夾緊 主軸工作時，應把套筒夾緊，以免軸向竄動和減少振動。主軸套筒使利用差動螺紋機構夾緊 （5）潤滑與密封 由于是立式主軸，且隨套筒軸向移動，如用油潤滑，很難解決漏油問題，故前后軸承均采用鋰基潤滑脂，每六個月壓注一次。 主軸下端采用迷宮式非接觸密封。密封盤固定在主軸上，而密封蓋固定在主軸套筒上，兩件之間形成一條窄長而曲折的間隙，其間隙很小，且充填有潤滑脂。這樣，既能阻擋油脂漏出，又能防止外界的灰塵和冷卻液等進入。 主軸兩個后軸承用密封套密封，主要防止上端的潤滑油進入，使油脂稀釋。 2 總體設計 2 總體設計 2.1 立銑頭的功能分析 立式銑床通常用于切削平面和溝槽；銑床立銑頭可繞水平軸在垂直平面內作90°回轉調整，因而可切削斜面；若機床上采用分度頭或圓形工作臺，可又切削齒輪、鉸刀和鉆頭的螺旋面，以及凸輪和圓弧槽等，在特殊的情況下還可換上鉆頭當作鉆床使用。因而大大的提高了機床的通用性，對資源的節(jié)約有著至關重要的作用。 2.2 方案的提出 立式銑床與臥式銑床的主要區(qū)別是主軸是豎直安裝的，也就是用立銑頭代替臥式銑床的水平主軸、懸梁、刀桿及其支撐部分。立銑頭的作用是關系到機床本身性能的重要環(huán)節(jié)。由于整個切削環(huán)節(jié)在于立銑頭，所以產生切削力也是靠整個立銑頭，電機帶動主軸運轉，銑刀同時也跟著運動，從而達到切削工件的目的。 研究方案： 方案一：如圖下圖2.1所示，是銑床傳動系統(tǒng)的總體布局。傳動系統(tǒng)通過齒輪來進行傳遞，中間環(huán)節(jié)有兩個傘齒輪進行傳遞，它不僅可以傳遞力而且還可以對機床立銑頭進行定位控制。 圖2.1 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計（論文） 又如下圖2.2所示：是對立銑頭進行的簡單剖析。軸的轉動時通過齒輪的轉動來帶動它的轉動，而且中間有軸承來配合軸的轉動。主軸的前端是向心短圓柱滾子軸承，承受徑向載荷，后支撐采用一對向心推力球軸承，承受徑向和軸向載荷，使主軸軸向定位。 西安工業(yè)大學畢業(yè)設計（論文） 圖2.2 齒輪傳遞的運動由齒輪經雙鍵，套筒等帶動主軸運轉，整個主軸部件裝在長套筒中，可以跳動手輪使絲杠帶動套筒作軸向調整，調整主軸。整個主軸的潤滑是一個密封裝置的潤滑系統(tǒng)。 方案二：在這個系統(tǒng)中是將主軸的傳動系統(tǒng)的兩個傘齒輪放在傳動軸軸的頂端， 如下圖2.3所示： 圖2.3 在這個傳動系統(tǒng)中，傳動件的放置方式導致了傳動鏈尺寸的增大，加大了傳動誤差，使工件的制造尺寸的不能準確的保證。同時也使立銑頭的總體尺寸加大，違反了機床設計原則。 方案三：此方案的傳動采用帶傳動，帶傳動的傳動效率高，速度高，結構簡單，并且?guī)Я慵字圃?，互換性強等優(yōu)點。但是，這種傳動存在很大方面的缺陷，一 圖2.4 個很重要的方面就是在一定的范圍內，它不能實現90°的旋轉不能加工斜面等一些特殊要求的表面。另外，帶傳動的缺點是很明顯的在傳動件的功過過程中，如果遇到很大的沖擊，因它傳動的速度很高，因此不能立即降下來滿足不了對工件起到保護作用。又因它滿足不了傳遞高扭矩，在切削工件時會產生打滑現象。綜上所述，方案三不是最優(yōu)方案。 對上面提出的三個方案綜合分析比較，既要實現機床的高扭矩，又要機床美觀實用，并且尺寸小，易維修等。參考機床設計手冊綜合比對，方案一較合理。原因是由于切削工件時產生的切削力非常的大。因此采用齒輪傳遞切削力是一種有效的措施。其次，方案一各個零件之間的位置配置合理，各個零件的位置是傳遞切削力重要的環(huán)節(jié)，如果能夠按照相應的依據取合理配置各個零件之間的位置，從而可使機床能夠高速、高精度切削工件。另外，機床的動力源是靠電機帶動，之間要經過齒輪減速環(huán)節(jié)，并且還要配離合器，以便在緊急關頭是齒輪空轉，從而達到對減速裝置或者是傳動裝置的保護作用。 2.3詳細的設計 傳動裝置的設計，機械傳動裝置的總體設計包括分析擬定傳動方案，選擇電動機型號，合理分配傳動比及計算傳動裝置的運動和動力參數等內容。它為各級傳動件設計和裝配圖繪制提供依據。 2.3.1分析擬定傳動方案 機器常由原動機、傳動裝置及工作部分組成。合理的傳動方案不僅滿足工作部分的要求，而且還要工作可靠、結構簡單緊湊、加工簡單、成本低、傳動效率高以及使用和維護方便。 因此， 設計時應先保證重點，并統(tǒng)籌兼顧其他條件。 分析和選擇傳動機構的類型及組合，合理布置傳動順序，是擬定傳動方案的重要一環(huán)，通?？紤]以下幾點： （1） 帶傳動 由于其承載能力較低，在傳遞相同轉矩時， 結構尺寸較其它傳動形式較大，但傳動平穩(wěn)，能吸振緩沖，因此用于傳動系統(tǒng)的高速級。 （2） 鏈傳動 運轉不平穩(wěn)，且有沖擊，以布置在傳動的低速級。 （3） 蝸桿傳動 傳動比較大，承載能力較齒輪傳動低，故一般放在高速級，獲得較小的結構尺寸和較高的齒面相對滑動速度，以便于形成液體動壓潤滑膜，提高承載能力和傳動效率。 （4） 斜齒圓柱齒輪傳動 因斜齒圓柱齒輪加工較困難，相對可用于高速級，并限制傳動比。 （5） 開式齒輪傳動 其工作環(huán)境一般較差，潤滑條件不好， 故壽命較短，宜布置在傳動裝置的低速級。 故立式銑床立銑頭采用齒輪傳動，傳動形式采用集中式傳動，傳動系統(tǒng)采用多聯滑移齒輪變速。 傳動系統(tǒng)一般由動力源、變速機構、換向機構、運動分配機構、過載保險機構運動轉換元件和執(zhí)行元件等組成。 換向機構　一種是進給電動機換向，換向方便，但換向次數不能太頻繁。另一種是用齒輪換向（圓柱齒輪或錐齒輪），這種換向機構可靠，廣泛用于各種機床中。本課題采用圓錐齒輪換向比較適宜。 過載保險機構　　其作用是在過載是自動斷開進給運動，過載排除后自動接通。常用的是牙嵌式離合器、片式離合器。 牙嵌式離合器利用兩半離合器端面上的牙互相嵌合或脫開以達到主、從動軸的離合、牙有矩形、梯形、三角形、鋸齒形和螺旋形等幾種形式。由于同時參與嵌合的牙數多，故承載較高，適用范圍廣泛. 外形尺寸小，傳遞轉矩大，接合后主從動軸無相對滑動，傳動比不變。但接合時有沖擊，適合于靜止接合，或轉速差較小時接合(對矩形牙轉速差≤10r/min，對其余牙形≤300r/min)，主要用于低速機械的傳動軸系。 電磁片式離合器由內摩擦片、外摩擦片、止推片、壓塊和空套齒輪組成。離合器左右兩部門結構是相同的。左離合器傳動軸正轉，用于切削加工。需要傳遞的轉矩較大，片數較多。右離合器用來傳動軸反轉，主要用于退回，片數較少。這種離合器的工作原理是，內摩擦片的花鍵孔裝在軸的花鍵上，隨軸旋轉。外摩擦片的孔為圓孔，直徑略大于花鍵外徑。外圓上有4個凸起，嵌在空套齒輪的缺口之中。內外摩擦片相間安裝。用桿通過銷向左推動壓塊時，將內片與外片相互壓緊。軸的轉矩便通過摩擦片間的摩擦力矩傳遞給齒輪，使主軸正傳。同理，當壓塊向右時，使主軸反轉。壓塊處于中間位置時，左、右離合器都脫開，該軸以后的各軸停轉，過載排除后通過電氣開關實現互鎖。故本課題選擇使用片式離合器。 2.3.2選擇電動機 電動機類型根據電源種類（直流、交流）、工作要求（轉速特性、和過載情況等）工作環(huán)境（塵土、油、水、爆炸氣體等）、載荷大小和性質安裝要求等條件來選擇。工業(yè)上廣泛應用我國新設計的、國際市場通用的統(tǒng)一系列－Y系列三相異步電動機。Y系列電動機具有高效、節(jié)能、啟動轉矩大、噪聲低。振動小、可靠性高、使用維護方便等優(yōu)點。 已知機床的進給功率7.5KW 轉速為1450r/min,根據選定的電動機類型、結構、容量和轉速，可由簡明機械零件設計手冊第一篇有關技術數據標準中查出電動機型號，并記錄其型號、性能參數和主要參數。 表2.1 額定功率 滿載時 Y90L-4 7.5KW 轉速 功率因數 1450 0.79 同步轉速=1500r/min 2.4進給轉速圖和傳動系統(tǒng)圖的設計 2.4.1設計步驟 設計的已知條件為機床的類型和主軸的最高轉速及最低轉速。設計的目標為擬定傳動系統(tǒng)圖。 一般步驟如下： 1、根據機床的特點，選定公比=1.26，計算轉速級數Z=18，并選擇各級轉速。 實際進給量級數為 = 18 2、根據“前多后少”，“前密后疏”的原則，擬定結構式。 3、根據“升早降晚”的原則，擬定轉速圖。 4、根據轉速圖擬定傳動系統(tǒng)圖 擬定轉速圖 機器常由原動機、傳動裝置及工作部分組成。合理的傳動方案不僅滿足工作部分的要求，而且還要工作可靠、結構簡單緊湊、加工簡單、成本低、傳動效率高以及使用和維護方便。 因此， 設計時應先保證重點，并統(tǒng)籌兼顧其他條件。 分析和選擇傳動機構的類型及組合，合理布置傳動順序，是擬定傳動方案的重要一環(huán)，通常考慮以下幾點： （6） 帶傳動 由于其承載能力較低，在傳遞相同轉矩時， 結構尺寸較其它傳動形式較大，但傳動平穩(wěn)，能吸振緩沖，因此用于傳動系統(tǒng)的高速級。 （7） 鏈傳動 運轉不平穩(wěn)，且有沖擊，以布置在傳動的低速級。 （8） 蝸桿傳動 傳動比較大，承載能力較齒輪傳動低，故一般放在高速級，獲得較小的結構尺寸和較高的齒面相對滑動速度，以便于形成液體動壓潤滑膜，提高承載能力和傳動效率。 （9） 斜齒圓柱齒輪傳動 因斜齒圓柱齒輪加工較困難，相對可用于高速級，并限制傳動比。 （10） 開式齒輪傳動 其工作環(huán)境一般較差，潤滑條件不好， 故壽命較短，宜布置在傳動裝置的低速級。 故主軸箱傳動系統(tǒng)采用齒輪傳動，傳動形式采用集中式傳動，主軸變速系統(tǒng)采用多聯滑移齒輪變速。 主軸變速系統(tǒng)一般由動力源、變速機構。 過載保險機構　　其作用是在過載是自動斷開進給運動，過載排除后自動接通。常用的是牙嵌式離合器、片式離合器。 牙嵌式離合器利用兩半離合器端面上的牙互相嵌合或脫開以達到主、從動軸的離合、牙有矩形、梯形、三角形、鋸齒形和螺旋形等幾種形式。由于同時參與嵌合的牙數多，故承載較高，適用范圍廣泛. 外形尺寸小，傳遞轉矩大，接合后主從動軸無相對滑動，傳動比不變。但接合時有沖擊，適合于靜止接合，或轉速差較小時接合(對矩形牙轉速差≤10r/min，對其余牙形≤300r/min)，主要用于低速機械的傳動軸系。 電磁片式離合器由內摩擦片、外摩擦片、止推片、壓塊和空套齒輪組成。離合器左右兩部門結構是相同的。左離合器傳動軸正轉，用于切削加工。需要傳遞的轉矩較大，片數較多。右離合器用來傳動軸反轉，主要用于退回，片數較少。這種離合器的工作原理是，內摩擦片的花鍵孔裝在軸的花鍵上，隨軸旋轉。外摩擦片的孔為圓孔，直徑略大于花鍵外徑。外圓上有4個凸起，嵌在空套齒輪的缺口之中。內外摩擦片相間安裝。用桿通過銷向左推動壓塊時，將內片與外片相互壓緊。軸的轉矩便通過摩擦片間的摩擦力矩傳遞給齒輪，使主軸正傳。同理，當壓塊向右時，使主軸反轉。壓塊處于中間位置時，左、右離合器都脫開，該軸以后的各軸停轉，過載排除后通過電氣開關實現互鎖。故本課題選擇使用片式離合器。 2.4.2確定極限轉速 查機床設計手冊：，。 2.4.3確定公比 查表得，轉速數列為：30、37.5、47.5、60、75、95、118、150、190、235、300、375、475、600、750、950、1180、1500。 2.4.4求出主軸轉速級數 ， (2.1) 2.4.5繪制轉速圖 圖2.5 2.4.6應該注意的問題 （1）主軸高速轉速范圍的轉動比排列，可采用先降速后升速的傳動。 （2）主軸高速傳動時，應縮短傳動鏈，以減少傳動副數。 （3）不采用噪聲大的錐齒輪傳動副。 （4）前邊的變速組中的降速傳動比不宜采用極限值，以避免增加經向尺寸。 2.5銑削三要素與計算 2.5.1銑削三要素 銑削速度V：銑削速度即為銑刀最大直徑處的線速度，可用下式表示： (m/s) (2.2) 式中，為銑刀直徑（mm）；為銑刀每分鐘的轉數（r/min）。 2.5.2進給量 銑削進給量有三種表示方式： （1）每齒進給量（mm/齒數） 指銑刀每轉過一個齒，工件沿進給方向所移動的距離。 （2）每轉進給量f（mm/r） 指銑刀每轉一轉，工件沿進給方向所移動的距離。 （3）進給速度（mm/min） 銑刀每轉一分鐘，工件沿進給方向所移動的距離。 這三種進給量相互關聯，但用途有所不同；每齒進給量是進給量選擇的依據；每轉進給量反映了進給量與銑刀轉速之間的對應關系；而進給速度則是調整機床的使用數據。在實際生產中，按每分鐘進給量來調整機床進給量的大小。上述三種進給量的關系如下： = (2.3) 式中，n—銑刀每分鐘轉數（r/min）； z—銑刀齒數。 2.5.3 背吃刀量和側吃刀量 銑刀背吃刀量是指沿刀軸方向工件被切削的尺寸（mm） 側吃刀量是垂直于刀軸方向和進給運動方向所在平面的方向上，工件被切削層的尺寸（mm）。 背吃刀量、進給量以及切削速度稱為切削用量三要素。 2.5.4切削深度 機床主運動驅動電機功率為: (2.4) 式中 -消耗于切削的功率（) -空載功率（)) -載荷附加功率（) 式中 -切削力的切向分力 –切削速度 與當量切削厚度的關系有如下的經驗公式： =28agc(N/mm) (2.5) 取 agc=0.05mm 則 =2.7N/mm 為了簡化,省去計算和,可用下列經驗公式計算: = 對于主運動回轉的機床,=0.70～0.85 為機床總機械效率 取=0.75經計算得： 2.5.5 切削層寬度 切削層寬度是指銑刀每一刀齒的主切削刃參加切削的長度（mm）。 2.5.6切削層面積 切削層面積是指銑刀各刀齒切削層面積之和。,由于在切削過程中是變化的，所以，銑刀的切削力是變化的。 (2.6) 由于銑削的過程中同時參加工作的刀齒數是變化的。因此，也是變化的。同時參加工作的齒數越少，變化就越大。為計算方便常計算的平均值。 (2.7) 式中——在單位時間內，所切除金屬的體積 2.6銑削用量的選擇 2.6.1銑削用量的選擇原則 銑削時選用切削用量，應在保證工件的加工精度和銑刀耐用度的前提下，以獲得最高的生產率。一般情況下應盡量在銑削中將加工表面的寬度一次銑出，避免接刀留下刀痕。在工藝系統(tǒng)剛度允許的條件下，首先選用較大的背吃刀量（或），再選用較大的進給量，最后根據合理的耐用度來確定適宜的切削速度。 2.6.2 銑削吃刀量的選擇 表2.2 加工要求 的粗糙度 切 削 吃 刀 量（mm） 一般可通過一次銑削達到所加工的要求。但當工藝系統(tǒng)較差或加工余量太大時可分兩次或多次銑削。第一次銑削的吃刀量盡可能大些，以便使刀尖避開工件表面的硬皮。粗銑鑄鋼、鑄鐵時取5～7mm；粗銑不帶硬皮的鋼料取3～5mm；龍門銑，銑鋼料為12mm，銑鑄鐵取14～16mm 可分粗銑、半精銑兩次加工，粗銑中留0.5～1mm余量給半精銑 應分粗銑、半精銑、精銑三次。精銑=0.5；半精銑=1.5~2mm 2．7 切削液 2.7.1 切削液的作用 表2.3 作用類型 作用效果與說明 潤滑作用 銑削過程中，切削液的作用是抑制切屑在銑刀表面黏結，減輕切屑與前刀面以及后刀面與工件加工表面之間的機械摩擦，延緩刀具的磨損，并獲得良好的表面加工質量 冷卻作用 在銑削中使用切削液，通過熱量傳導，對流、擴散以及蒸發(fā)等方式，將切削區(qū)的熱量迅速帶走，使切削溫度下降，以減緩刀具的熱磨損。其冷卻性能主要決定于切削熱的導熱系數、熱比、氣化熱、溫度、流量、流速以及冷卻方式等 清洗作用 在銑削過程中，使用切削液能將黏附在工件、刀具或沉積在機床導軌表面上的切屑沖洗掉，以免切屑堵塞或劃傷已加工表面及機床導軌。切削液的清洗作用與切削液的滲透性能、流動性和使用的壓力與流量有關 防銹作用 在切削液中加入了防銹添加劑，它是極性很強的化合物，它能在金屬材料表面形成保護膜或鈍化膜，借以防止金屬與腐蝕介質接觸而起到防銹作用，從而起到保護機床、刀具、工件不生銹 2.7.2切削液的加注方法 為了使切削液的性能得到充分發(fā)揮，必須根據工件材料，使用的刀具和加工方法，采用相應的加工方法。常用的加注方法為循環(huán)泵供液法，通過噴嘴將切削液直接加注到切削區(qū)。其次是噴霧供液法，是將切削液的微粒通過空氣鼓入切削區(qū)，以汽化熱的形式將熱量帶走，冷卻效果好。適用于加工鑄鐵、鋁合金與難加工材料等。在數控銑床、加工中心、組合機床上使用較多。 2.8銑床加工誤差、故障分析及排除方法 表2.4 故障原因分析 故障排除方法 1 加工表面接刀處不平 ①主軸中心線與床身導軌面不平行，各部相對位置精度差 ②導軌研傷造成工作臺爬行及進給保險失靈 ③主軸徑向間隔大 ④離合器爪嚴重磨損咬不住 ⑤工作臺鑲條過松 ①檢查和調整升降及縱、橫向的鑲條間隙，對準立銑頭刻度盤0位，如果還不能達到幾何精度，就進行中，小修，使之達到要求 ②修復導軌，并適當加大保險彈簧壓力 ③調整主軸間隙 ④修理或更換離合器 ⑤調整鑲條間隙 2 加工工件尺寸精度超差 ①主軸中心與工作臺面不垂直 ②工件裝夾不合理，沒有及時清理切屑等 ③導軌間隙過大 ④工作臺面不平 ①調整鑲條間隙或修復工作臺面 ②正確夾緊工件，保持結合面清潔 ③調整導軌間隙 ④修理工作臺面至符合技術要求 3 加工工件不垂直或平行面不平行 ①立銑頭轉盤刻度不對0位 ②機床幾何精度差 ③主軸軸向竄動大 ④工作臺面不平 ①校正刻度對準0位，使之銑頭軸中心線與工作臺面垂直 ②檢查機床各部件，調整或修復，使之恢復原來的幾何精度 ③調整主軸上的螺母，使之竄動在0.02mm之內 ④修復工作臺面的平面度 4 工件加工時振動很大 ①主軸的徑向跳動和軸向竄動量太大 ②主軸太鑲條太松 ③主軸套筒未夾緊 ① 調整主軸軸承的間隙，調整前，先測出主軸的徑向跳動量和軸向竄動量，以確定修整環(huán)的修磨量 主軸徑向間隙的調整使先修磨兩個半圓調整環(huán)，并擰緊后軸承上面的螺母從而調整前后軸承的間隙 主軸軸向間隙的調整，是靠修磨兩個后軸承的外隔套來實現的 ② 調整鑲條的送進程度 ③ 夾緊主軸套筒 5 加工工件角度精度超差 ① 立銑頭轉盤刻度不準 ② 轉盤緊固螺母未上緊，產生振動 ① 旋轉刻度時要對準基線，如有誤差，進行檢修 ② 緊固螺母 6 主軸溫升較高或在運轉中有噪音 ① 潤滑不良 ② 主軸箱內軸承磨損或齒輪嚙合不良 ① 注意油路暢通，保證充分潤滑 ② 檢修或更換軸承、齒輪 2.9銑床及其刀具的介紹 2.9.1 銑床的介紹 銑床的類型很多，主要以布局形式和適用范圍加以區(qū)分。銑床的主要類型有：臥式升降 臺銑床、立式升降臺銑床、龍門銑床、工具銑床、圓臺銑床、仿形銑床和各種專門化銑床。 1.臥式銑床 臥式銑床的主軸是水平安裝的。臥式升降臺銑床、萬能升降臺銑床和萬能回轉頭銑床 都屬于臥式銑床。臥式升降臺銑床主要用于銑平面、溝槽和多齒零件等。萬能升降臺銑床由于比臥式升降臺銑床多一個在水平面內可調整±45°范圍內角度的轉盤，因此，它除完成與 臥式升降臺銑床同樣的工作外，還可以讓工作臺斜向進給加工螺旋槽。萬能回旋頭銑床除具 備一個水平主軸外，還有一個可在一定空間內進行任意調整的主軸，其工作臺和升降臺分別 可在三個方向運動，而且還可以在兩個互相垂直的平面內回轉，故有更廣泛的工藝范圍，但機床結構復雜，剛性較差。 2.立式銑床 立式銑床的主軸是垂直安裝的。立銑頭取代了臥銑的主軸懸梁、刀桿及其支承部分， 且可在垂直面內調整角度。立式銑床適用于單件及成批生產中的平面、溝槽、臺階等表面的 加工；還可加工斜面；若與分度頭、圓形工作臺等配合，還可加工齒輪、凸輪及鉸刀、鉆頭 等的螺旋面，在模具加工中，立式銑床最適合加工模具型腔和凸模成形表面。立式升降臺銑 床的外形如圖所示。 圖2.6立式升降臺銑床 1—銑頭；2—主軸；3—工作臺；4—床鞍；5—升降臺 3.龍門銑床 龍門銑床是一種大型高效能的銑床。如圖所示。它是龍門式結構布局，具有較高的剛度及抗震性。在龍門銑床的橫梁及立柱上均安裝有銑削頭，每個銑削頭都是一個獨立部件，其中包括單獨的驅動電機、變速機構、傳動機構、操縱機構及主軸部件等。在龍門銑床上可利用多把銑刀同時加工幾個表面，生產率很高。所以，龍門銑床廣泛應用于成批、大量生產中大中型工件的平面、溝槽加工。 圖2.7 龍門銑床 1— 工作臺；2、9—水平銑頭；3—橫梁； 4、8—垂直銑頭；5、7—立柱；6—頂梁；10—床身 4.萬能工具銑床 萬能工具銑床常配備有可傾斜工作臺、回轉工作臺、平口鉗、分度頭、 立銑頭、插削頭等附件，所以，萬能工具銑床除能完成臥式與立式銑床的加工內容外，還有 更多的萬能性，故適用于工具、刀具及各種模具加工，也可用于儀器、儀表等行業(yè)加工形狀復雜的零件。 圖2.8 5.圓臺銑床 圓臺銑床的圓工作臺可裝夾多個工件作連續(xù)的旋轉，使工件的切削時間與裝卸等輔助 時間重合，獲得較高的生產率。圓臺銑床又可分為單軸和雙軸兩種型式，圖 3-18 所示為雙 軸圓臺銑床。它的兩個主軸可分別安裝粗銑和半精銑的端銑刀，同時進行粗銑和半精銑，使 生產率更高。圓臺銑床適用于加工成批大量生產中小零件的平面。 圖2.9 圓臺銑床 1—床身；2—滑座；3—主軸箱 6.順銑機構 在銑床上加工工件，常會采用逆銑和順銑兩種方式。逆銑時，主運動v的方向與進給運動方向相反，如圖2.6a所示。當工作臺向右進給時，因銑刀作用于工件上的水平切削分力與進給方向相反，左側始終與螺母螺紋右側接觸，故切削過程穩(wěn)定。順銑時，主運動v進 給運動方向f方向相同，如圖2.6b所示。當工作臺向右進給時，銑刀作用于工件上的水平切 削分力F 與進給方向相同，使絲桿螺紋右側與螺母螺紋左側仍有間隙， 通過工作臺帶動絲桿向右竄動，加工中Ff是變化的，切削過程很不穩(wěn)定，甚至出現打刀現象。加入中若采用順銑方式，機床中就應設順銑機構。 圖2.10 順銑與逆銑 XA6132 型萬能升降臺銑床所采用的順銑機構結構如圖2.6 所示。順銑機構實為一個雙 螺母機構，其工作原理為：絲桿 3 右旋螺紋，齒條 5 在彈簧作用下向右移(A-A截面)，推動冠狀齒輪4 沿圖中箭頭方向回轉，帶動左、右螺母 1、2 沿相反方向回轉，使螺母 1 螺紋左側緊靠絲桿螺紋右側，螺母2 螺紋右側緊靠絲桿螺紋左側，機床工作時，工作臺向右的作用力通過絲桿由螺母 1 承受；向左的作用力由螺母 2 承受。逆銑時(工作臺向右為側)，螺母2 承受軸向力，由于螺母2 與絲桿螺紋間摩擦力較大，螺母2 有隨絲桿一起轉動的趨勢，通過齒輪4 傳動螺母 1，使螺母 1 有與絲桿反向轉動的趨勢，因而使螺母 1 螺紋左側與絲桿螺紋右側間產生間隙，以減少絲桿磨損。順銑時，由螺母 1 承受軸向力。因螺母 1 與絲桿間摩擦力較大，螺母 1 有隨絲桿一起轉動的趨勢，通過齒輪4 傳動螺母2，使螺母有與絲桿反向轉動的趨勢，使螺母2 螺紋右側緊靠絲桿螺紋左側，自動消除絲桿螺母間隙。隨水平力及傳動件阻力的增減，順銑機構能自動調節(jié)螺母與絲桿間隙，并使兩者壓緊力為一定值。 圖2.11 順銑機構 1、2—螺母；3—絲杠；4—冠狀齒輪；5—齒條；6—彈簧7—螺母；8—調節(jié)螺栓；9、10—鎖緊螺母 2.9.2 銑刀的名稱與用途 表2.5 銑刀名稱 用途 圓柱形銑刀 粗齒 1.粗銑平面3～8 2.半精銑已粗加工后的平面1～2 3半精銑未加工平面3～4 細齒 1. 半精銑平面1～2 2. 半精銑未經粗加工的平面3～4 3. 粗銑不穩(wěn)定零件的平面3～5 組