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畢業(yè)設計（工藝規(guī)程） JS57左支座零件的機械加工工藝規(guī)程和4-Φ13鉆孔夾具設計 院 系 專 業(yè) 班 級 學 號 姓 名 指導老師 二Ο一五年 四 月 十五 日 產(chǎn)品名稱 左支座 零件圖號 機械加工 工藝過程卡 毛坯種類 鑄件 共 1 頁 每臺數(shù)量 1 零件名稱 左支座 材料牌號 HT200 第1 頁 工序號 工序 名稱 工序內(nèi)容 設備 工藝裝備 10 鑄造 鑄造毛坯140×140×106 20 時效 時效處理 30 銑削 粗銑￠80孔的大端端面和小端端面 X52K YG6硬質合金銑刀和專用夾具 40 鏜削 粗鏜￠80內(nèi)孔到￠77mm X620 W18Cr4V高速鋼刀和專用夾具 50 銑削 精銑￠80孔的大端面 X52K YG6硬質合金銑刀和專用夾具 60 鏜削 精鏜￠80內(nèi)孔到￠79.9mm T611 YG8硬質合金鏜刀和專用夾具 70 鉆削 鉆削4-￠13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-￠20mm Z535（立式） ￠13的高速鋼鉆頭、￠20高速鋼锪孔鉆和夾具 80 鉆削 鉆削￠21mm的通孔，锪孔￠24.7，锪鉸￠38mm的沉頭螺栓孔 Z3080×25 ￠21的高速鋼鉆頭、￠24.7、￠38的高速鋼锪孔鉆和專用夾具 90 鉆削 锪削沉頭螺栓孔￠43mm Z3060×20（Ⅰ） ￠43的高速鋼锪孔鉆和專用夾具 100 鉆削 鉆削M8-7H的螺紋底孔 Z535 ￠7.2的高速鋼鉆頭和專用夾具 110 銑削 銑削尺寸為5mm的縱槽 X61W 高速鋼鋸齒銑刀和專用夾具 120 鉸削 鉸削25H7()的沉頭孔 Z3080×25 Φ24.7的YG6鉸刀和專用夾具 130 鉆削 鉆削M10-H7的螺紋底孔 Z5150 ￠9.2的高速鋼鉆頭和專用夾具 編制 日期 審核 日期 更改 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 30 工序名稱 銑削 共11 頁 零件 圖號 第 1 頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 銑床X52K 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 粗銑￠80孔的大端端面和小端端面 YG6硬質合金銑刀 游標卡尺 3 86 1.5 0.6 300 67.8 20 30 40 50 60 ... 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 40 工序名稱 鏜削 共11 頁 零件 圖號 第 2 頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 銑床X620 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 粗鏜￠80內(nèi)孔到￠77mm W18Cr4V高速鋼刀 游標卡尺 3 86 1.5 0.6 300 67.8 20 30 40 50 60 ... 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 50 工序名稱 銑削 共11 頁 零件 圖號 第 3 頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 銑床X52K 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 精銑￠80孔的大端面 YG6硬質合金銑刀 游標卡尺 3 86 1.5 0.6 300 67.8 20 30 40 50 60 ... 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 60 工序名稱 鏜削 共11 頁 零件 圖號 第 ４ 頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 鏜床T611 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 精鏜￠80內(nèi)孔到￠79.9mm YG8硬質合金鏜刀 游標卡尺 3 86 1.5 0.6 300 67.8 20 30 40 50 60 ... 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 70 工序名稱 鉆削 共11 頁 零件 圖號 第 5 頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 Z535（立式） 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 鉆削4-￠13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-￠20mm ￠13的高速鋼鉆頭、￠20高速鋼锪孔鉆 游標卡尺 1 10 1 0.5 800 103 20 30 40 50 60 ... 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 80 工序名稱 鉆削 共11 頁 零件 圖號 第 6 頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 Z3080×25鉆床 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 鉆削￠21mm的通孔，锪孔￠24.7，锪鉸￠38mm的沉頭螺栓孔 ￠21的高速鋼鉆頭、￠24.7、￠38的高速鋼锪孔鉆 游標卡尺 1 10 1 0.5 800 103 20 30 40 ... 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 90 工序名稱 鉆削 共11 頁 零件 圖號 第 7 頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 Z3060×20（Ⅰ）鉆床 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 锪削沉頭螺栓孔￠43mm ￠43的高速鋼锪孔鉆 游標卡尺 1 10 1 0.5 800 103 20 30 40 50 60 ... 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 100 工序名稱 鉆削 共11 頁 零件 圖號 第 8 頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 Z535鉆床 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 鉆削M8-7H的螺紋底孔 ￠7.2的高速鋼鉆頭 游標卡尺 1 10 1 0.5 800 103 20 30 40 50 60 ... 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 110 工序名稱 銑削 共11 頁 零件 圖號 第9 頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 銑床X61W 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 銑削尺寸為5mm的縱槽 高速鋼鋸齒銑刀 游標卡尺 3 86 1.5 0.6 300 67.8 20 30 40 50 60 ... 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 120 工序名稱 鉸削 共11 頁 零件 圖號 第 10頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 Z3060×25鉆床 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 鉸削25H7()的沉頭孔 Φ24.7的YG6鉸刀 游標卡尺 1 10 1 0.5 800 103 20 30 40 50 60 ... 零件 名稱 左支座 機械加工工序卡 工序號 130 工序名稱 鉆削 共11 頁 零件 圖號 第11 頁 材料 牌號 HT200 毛坯狀態(tài) 鑄件 機床設備 鉆床Z5150 夾具 專用夾具 工步號 安裝及工步說明 刀具 量具 走刀次數(shù) 走刀長度/mm 切削深度/mm 進給量mm/r 主軸轉速r/min 切削速度m/min 基本工時 10 鉆削M10-H7的螺紋底孔 ￠9.2的高速鋼鉆頭 游標卡尺 3 86 1.5 0.6 300 67.8 20 30 40 50 60 ... 畢業(yè)設計（論文） JS57左支座零件的機械加工工藝規(guī)程和4-Φ13鉆孔夾具 院 系 專 業(yè) 班 級 學 號 姓 名 指導老師 二Ο一四年 月 日 二Ο一五年 1月 日 誠 信 聲 明 本人鄭重聲明：所呈交的大專畢業(yè)論文（JS57左支座零件的機械加工工藝規(guī)程和4-Φ13鉆孔夾具），是本人在指導老師的指導下，獨立進行研究所取得的成果。盡我所知，除了設計（論文）中特別加以標注和致謝的地方外，論文中不包含其他人已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的研究成果。本人完全意識到本聲明的法律結果由本人承擔。 畢業(yè)論文（設計）作者簽名： 年 月 日 長沙航空職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（論文） 　　　目錄 目 錄 1 加工工藝規(guī)程設計 1 1.1 零件的分析 1 1.1.1 零件的作用 1 1.1.2 零件的工藝分析 1 1.2加工的問題和設計所采取措施 2 1.2.1 孔和平面的加工順序 2 1.2.2 孔系加工方案選擇 2 1.3 左支座加工定位基準的選擇 3 1.3.1 粗基準的選擇 3 1.3.2 精基準的選擇 3 1.4 左支座加工主要工序安排 3 1.5 機械加工余量、工序及毛坯的確定 5 1.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 6 1.7 時間定額計算及生產(chǎn)安排 13 2 鉆4Xφ13mm孔夾具設計 18 2.1 夾具的夾緊裝置和定位裝置 18 2.2 夾具的導向 19 2.3 鉆孔與工件之間的切屑間隙 19 2.4 鉆模板 20 2.5定位誤差的分析 20 2.6 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 21 2.7 確定夾具體結構和總體結構 22 2.8 夾具設計及操作的簡要說明 24 總 結 25 參考文獻 27 致 謝 28 IV 長沙航空職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（論文） 　　　摘要 JS57左支座零件的機械加工工藝規(guī)程和4-Φ13鉆孔夾具設計 摘 要：本設計專用夾具的設計左支座零件加工過程的基礎上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情況下，確保比保證精密加工孔很容易。因此，設計遵循的原則是先加工面后加工孔表面?？准庸て矫娣置黠@的階段性保證粗加工和加工精度加工孔。通過底面作一個良好的基礎過程的基礎。主要的流程安排是支持在定位孔過程第一個，然后進行平面和孔定位技術支持上加工孔。在隨后的步驟中，除了被定位在平面和孔的加工工藝及其他孔單獨過程。整個過程是一個組合的選擇工具。專用夾具夾具的選擇，有自鎖機構，因此，對于大批量，更高的生產(chǎn)力，滿足設計要求。 關鍵詞：左支座類零件；工藝；夾具； 26 The machining process planning and 4- Phi 13 drilling fixture design bearing parts of the left JS57 Abstract：Foundation design of cylinder parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Key words: cylinder parts; technology; fixture; 長沙航空職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（論文） 1 加工工藝規(guī)程設計 1 加工工藝規(guī)程設計 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 題目給出的零件是左支座。左支座零件的加工質量，零件的加工質量，并確保組件正確安裝。因此，左支座的加工質量影響裝配運動精度，影響性能和壽命。 1.1.2 零件的工藝分析 由左支座零件圖可知。左支座是一個殼體零件，別安裝在五個平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面還需加工一系列孔?？煞秩M加工表面。分析如下： 由左支座零件圖可知?，F(xiàn)分析如下： 主要加工表面有以下5個主要加工表面; 1.端面 通過粗銑精銑達到1.6精度要求 2.內(nèi)圓 粗鏜、半粗鏜、精鏜達到6.3的精度要求 3.內(nèi)表面 先粗銑后精銑的3.2的精度要求 4.底面 通過粗銑直接使底面精度達到12.5 5. 凸臺端面 在凸臺端面使其達到12.5的精度要求 1.2加工的問題和設計所采取措施 由以上分析可知。左支座零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保證孔精度比較容易一些。因此，在這個過程中的主要問題是確保和孔的位置精度，應對孔與平面間的關系。由于是大生產(chǎn)量生產(chǎn)。要考慮因素如何滿足提高加工過程中的效率問題。 1.2.1 孔和平面的加工順序 左支座類加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原則。處理應遵循先加工面后來加工孔，第一個基準，定位基準的表面處理。然后，整個系統(tǒng)的過程。地基處理的管道應遵循這一原則。平平面定位可保證定位牢固可靠，保證各個孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除鑄件不均勻表面，進而孔加工提供前提，也有利于保護刀具。 1.2.2 孔系加工方案選擇 通過左支座的加工方案，應選擇符合加工方法，加工精度和加工設備。主要考慮加工精度和效率，此外還有考慮經(jīng)濟因素。了滿足精度和生產(chǎn)率的要求，應選擇在的最終價格。 根據(jù)基左支座部要求顯示和生產(chǎn)力的要求，目前應用在鏜床夾具鏜床組合適于。 （1）鏜套加工 在大批量生產(chǎn)中，加工管底座通孔通常是在組合鏜床的鏜模。加工孔鏜夾具在設計和制造要求。當鏜桿的鏜套引導鏜，鏜模的精度直接保證孔的精度。 鏜模提高系統(tǒng)抗振動、剛度。同時加工幾個工件的過程。生產(chǎn)效率很高。結構復雜，成本高制造困難，鏜模制造和裝配在夾具誤差鏜桿鏜襯套磨損等原因。加工精度可通過鉆孔獲得也受到一定的限制。 （2）用坐標鏜方法 在現(xiàn)代生產(chǎn)中，不僅要求產(chǎn)品的生產(chǎn)率高，而且可以實現(xiàn)大的品種和數(shù)量，和產(chǎn)品的升級換代，所需時間短。普通的鏜模加工，生產(chǎn)成本高，周期長，難滿足要求，和坐標鏜可以滿足這一要求。鏜加工模板還需要利用坐標鏜床。 隨著坐標鏜削的方法，需要左支座孔的和在直角坐標轉換成的和公差的公差，然后用在笛卡爾坐標系統(tǒng)的運動精度鏜。 1.3 左支座加工定位基準的選擇 1.3.1 粗基準的選擇 基準的選擇應滿足下列要求： （1）保證每個重要支持均勻的加工余量； （2）保證零件和管壁有一定的差距。 了滿足要求，主要支持應作主要參考孔。作粗基準輸入軸和輸出軸。因此，主軸承孔的精定位，孔的加工余量必須統(tǒng)一。因與孔的位置，墻是相同的核心的位置。 1.3.2 精基準的選擇 從孔與孔的位置，孔與平面，平面與平面的位置。精基準的選擇應能確保在整個過程的統(tǒng)一的管道基本上可以使用參考位置。從管底座零件圖的分析，支撐孔平行并覆蓋大面積的平面與主軸，適合用作精基準。但與平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法對典型的全過程，基本能夠滿足定位要求的參考。最后，雖然是裝配基準，但因它是對垂直主軸承孔的基礎。 1.4 左支座加工主要工序安排 用于零件的批量生產(chǎn)，總是首先產(chǎn)生均勻的基準?；艿奶幚淼牡谝徊绞翘幚硪粋€統(tǒng)一的基礎。具體安排第一孔定位粗后，加工頂平面。第二步是定位兩個工藝孔。由于頂面處理后到處理已經(jīng)完成，除了個人的過程，作定位基準。因此，孔底面也應在兩個工藝孔加工工藝處理。 工序安排應該是盡可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺紋孔鉆床的鉆頭，切削力大，也應在粗加工階段完成。對于工件，需要精加工是支持前孔與平面結束后。根據(jù)以上原則應該先完成加工平面加工孔，但在本裝置實際生產(chǎn)不易保證孔和端面互相垂直的。因此，工藝方案實際上是用于精加工軸承孔，從而支持擴孔芯棒定位端處理，所以容易保證的端部的圖紙上的全跳動公差。螺紋孔攻絲時，切削力小，可以分散在后期階段。 加工完成后，還要檢驗入庫等操作，衛(wèi)生打掃干凈。 根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將左支座加工工藝路線確定如下： 工藝路線一： 1 銑削 粗銑?80孔的大端端面和小端端面 2 鏜削 粗鏜?80內(nèi)孔到?77mm 3 銑削 精銑?80孔的大端面 4 鏜削 精鏜?80內(nèi)孔到?79.9mm 5 鉆削 鉆削4-?13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-?20mm 6 鉆削 鉆削?21mm的通孔，锪孔?24.7，锪鉸?38mm的沉頭螺栓孔 7 鉆削 锪削沉頭螺栓孔ф43mm 8 鉆削 鉆削M8-7H的螺紋底孔 9 銑削 銑削尺寸為5 mm的縱槽 10 鉸削 鉸削?25H7( )的沉頭孔 11 鉆削 鉆削M10-H7的螺紋底孔 12 銑削 銑削尺寸為5 mm的橫槽 13 鉆削 攻螺紋M10-H7和M8-H7 14 磨削 珩磨?80H9( )的內(nèi)圓 15 檢查 終檢 工藝路線二： 1 銑削 粗銑?80孔的大端端面和小端端面 2 鏜削 粗鏜?80內(nèi)孔到?77mm 3 銑削 精銑?80孔的大端面 4 鏜削 精鏜?80內(nèi)孔到?79.9mm 5 鉆削 鉆削4-?13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-?20mm 6 鉆削 鉆削?21mm的通孔，锪孔?24.7，锪鉸?38mm的沉頭螺栓孔 7 鉆削 锪削沉頭螺栓孔ф43mm 8 鉆削 鉆削M8-7H的螺紋底孔 9 銑削 銑削尺寸為5 mm的縱槽 10 鉸削 鉸削?25H7( )的沉頭孔 11 鉆削 鉆削M10-H7的螺紋底孔 12 銑削 銑削尺寸為5 mm的橫槽 13 鉆削 攻螺紋M10-H7和M8-H7 14 磨削 珩磨?80H9( )的內(nèi)圓 15 檢查 終檢 根據(jù)加工要求和提高效率時間等因素綜合選擇方案一： 1 銑削 粗銑?80孔的大端端面和小端端面 2 鏜削 粗鏜?80內(nèi)孔到?77mm 3 銑削 精銑?80孔的大端面 4 鏜削 精鏜?80內(nèi)孔到?79.9mm 5 鉆削 鉆削4-?13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-?20mm 6 鉆削 鉆削?21mm的通孔，锪孔?24.7，锪鉸?38mm的沉頭螺栓孔 7 鉆削 锪削沉頭螺栓孔ф43mm 8 鉆削 鉆削M8-7H的螺紋底孔 9 銑削 銑削尺寸為5 mm的縱槽 10 鉸削 鉸削?25H7( )的沉頭孔 11 鉆削 鉆削M10-H7的螺紋底孔 12 銑削 銑削尺寸為5 mm的橫槽 13 鉆削 攻螺紋M10-H7和M8-H7 14 磨削 珩磨?80H9( )的內(nèi)圓 15 檢查 終檢 1.5 機械加工余量、工序及毛坯的確定 “左支座”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生產(chǎn)，鑄造毛坯。 （1）底面的加工余量。 根據(jù)要求，面加工分粗、精銑加工余量如下： 粗銑：參照《工藝手冊第1卷》。其余量值規(guī)定，現(xiàn)取。 精銑：參照《手冊》，余量值。 （3）螺孔毛坯實心，不沖孔 （4）端面加工余量。 端面分粗銑、精銑加工。各余量如下： 粗銑：參照《工藝手冊》，其余量規(guī)定，取。 （5）螺孔加工余量 毛坯實心，不沖孔。 1.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 工序1 無切削加工，無需計算 工序2 無切削加工，無需計算 1.工序一切削用量及基本時間的確定 （1）切削用量 本工序為粗銑下端面，所選刀具為鑲齒套式面銑刀。銑刀直徑D=160mm，寬L=45mm，齒數(shù)為16。根據(jù)p196表5-143選擇銑刀的基本形狀。由于加工材料的硬度在190-240Mpa范圍內(nèi)，故選前角γ0＝10°，后角α0＝16°（周齒），α0＝8°（端齒）。已知銑削寬度=140mm ，粗銑削深度=2.1mm，半精銑=1.0mm。機床選用X61型銑床。 ①確定進給量 由p152表5-74得X61型銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，鑲齒面銑刀加工鑄鐵，由p197表5-144得，每齒進給量=0.15-0.30mm/z，取為0.2mm/z ②選擇刀具磨頓標準及耐用度 由p199表5-48得，用鑲齒面銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=180min ③確定切削速度和工作臺每分鐘的進給量 由p32表2-17公式 v＝ 計算粗銑： Cv=31，qv=0.25，Xv=0.1，Yv=0.4，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=180min，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，kv=1.0，代入求得v=11.87m/min n＝=26.84r/min 由p153表5-75X61型臥式銑床主軸轉速表，選擇n=65 r/min，則實際切削速度v=0.20mm/s，工作臺每分鐘進給量為=0.2*16*65=208mm/min，由由p153表5-76X61型臥式銑床工作臺進給量表，選擇=205 mm/min，則實際每齒進給量=0.20mm/z 計算半精銑： ap=1.0 同理得 實際切削速度v=0.20mm/s實際每齒進給量=0.20mm/z ④校驗機床效率 由p34表2-18公式銑削時的功率為Pc= ，F(xiàn)c＝ Cf=58，Xf=1.0，Yf=0.8，Uf=0.9，Wf=0，qf=0.9，ap=2.1，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=476.9N，Pc=0.095kw X61型銑床的功率為4kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.2mm/z ，=205 mm/min，n=65 r/min，v=0.20m/s。 （2）基本時間 由p40表2-28得基本時間為t＝，l=140mm，=140mm，D=160mm，l＝=43，l2=2，=205 mm/min，代入求得Tj=0.902min=54s 同理，半精銑時間Tj=54s 2.工序二切削用量及基本時間的確定 本工序為粗鏜及半精鏜上端面孔ф80H9 （1）粗鏜切削用量 粗鏜時所選刀具為鑲焊硬質合金的雙刃鏜刀。由《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表4.3-63鏜刀材料為W18Cr4V，d＝16mm，B＝16mm,H＝16mm,L＝200mm,l＝80mm,K＝60°。機床選用T611臥式鏜床。 ①確定粗鏜進給量 查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表2.4-66鏜刀時的進給量及切削速度，可得進給量f＝0.35～0.75mm／r，切削速度v＝0.2～0.4m／s。參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-42臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.75mm／r，切削速度v＝0.3 m／s＝18 m／min。 ②確定粗鏜切削速度和工作臺每分鐘的進給量 主軸的轉速n＝ ＝＝73.49 r／min 查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-41臥式鏜床的主軸轉速，可得與73.49 r／min相近的轉速有80 r／min，取80 r／min。 則實際切削速度:v＝＝19.59 m／min （2）粗鏜基本時間 由p39表2-26得t＝＝，；=78-76.1=1.9，l=100mm，mm；。代入求得l1=3.6，t1＝＝1.92 min （3）半精鏜切削用量 參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表4.3-63鏜刀，可以選擇B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,＝45°。刀具材料為YG8。機床仍然選用T611臥式鏜床。 ①確定半精鏜時進給量 查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表2.4-66鏜刀及切削速度，可得：進給量f＝0.25～0.35 mm／r，切削速度v＝2.5 m／s。參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-42臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.35 mm／r。 ②確定半精鏜切削速度和工作臺每分鐘的進給量 主軸轉速：n＝＝＝600.9 r／min 查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-41臥式鏜床主軸轉速，可得與600.9r／min相近的轉速有600 r／min 則實際切削速度：v＝=149.78m／min （4）半精鏜基本時間 由p39表2-26得t＝＝，；l＝100mm，，mm；。代入求得l1＝1.5mm；，t2＝＝0.507 min （5）精鏜切削用量 參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表4.3-63鏜刀，可以選擇B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,＝45°。刀具材料為YG8。機床仍然選用T611臥式鏜床。 ①確定精鏜時進給量 查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表2.4-66鏜刀及切削速度，可得：進給量f＝0.25～0.35 mm／r，切削速度v＝2.5 m／s。參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-42臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.35 mm／r。 ②確定精鏜切削速度和工作臺每分鐘的進給量 主軸轉速：n＝＝＝597.1 r／min 查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P表3.1-41臥式鏜床主軸轉速，可得與597.1r／min相近的轉速有600 r／min 則實際切削速度：v＝=150.72m／min （6）精鏜基本時間 由p39表2-26得t＝＝，；l＝100mm，，mm；。代入求得l1＝0.5mm；，t2＝＝0.502 min （7）所以本工序基本時間為 t= t1+ t2+ t3=2.929min 3.工序三切削用量及基本時間的確定 （1）切削用量 以下端面和孔ф80H9以及孔ф13粗銑孔ф43、孔ф21粗銑，半精銑孔ф38，粗銑及精銑孔ф25H7() ① 確定進給量 機床不變，采用直柄立銑刀d=21mm ，L=38，L=104mm， D1=20，齒數(shù)=6 由p152表5-74得X61型銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，直柄銑刀加工鑄鐵，由p198表5-145得，每齒進給量=0.20-0.12mm/z，取為0.20mm/z ②選擇刀具磨頓標準及耐用度 由p199表5-148得，用直柄立銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，銑刀直徑D=21mm，由p200表5-149得耐用度T=60min ③確定切削速度和工作臺每分鐘的進給量 由p32表2-17公式 v＝ Cv=21.5，qv=0.45，Xv=0.1，Yv=0.5，Uv=0.5，Pv=0.1，m=0.33，T=60min，ap=80，fz=0.20mm/z ，=21mm，D1=20mm，z=6，kv=1.0，代入求得v=13.1m/min n＝=208r/min 由p153表5-75X61型臥式銑床主軸轉速表，選擇n=210 r/min，則實際切削速度v=12.9mm/s，工作臺每分鐘進給量為=0.2*6*210=252mm/min，由由p153表5-76X61型臥式銑床工作臺進給量表，選擇=250 mm/min，則實際每齒進給量=0.2mm/z ④校驗機床效率 由p34表2-18公式銑削時的功率為Pc= ，F(xiàn)c＝ Cf=650，Xf=1.0，Yf=0.72，Uf=0.86，Wf=0，qf=0.86，ap=80，fz=0.2m/z ，=21mm，D=20mm，z=6，n=210 r/min，kfc=1，代入求得Fc=26800N，Pc=3.45kw X61型銑床的功率為4kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.2mm/z ，=250 mm/min，n=210 r/min，v=0.12.9mm/s。 （2）基本時間 由p40表2-28得基本時間為t＝，l=38mm， D=20mm，l＝=9，l2=2，=250 mm/min，代入求得Tj=1.96min=118s 同上查表讀圖，將數(shù)據(jù)代入相關公式得到 粗銑孔ф43 切削用量為=0.2mm/z ，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。 Tj=1s 粗銑孔ф38 切削用量為=0.2mm/z =85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。 Tj=43s 半精銑孔ф38 切削用量為=0.2mm/z =85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。 Tj=43s 粗銑孔ф25H7() 切削用量為=0.2mm/z =105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。 Tj=72s 精銑孔ф25H7() 切削用量為=0.2mm/z =105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。 Tj=72s （3）總基本時間 Tj=118+1+43*2+73*2=349s 4.工序四切削用量及基本時間的確定 （1） 切削用量 本工序為鉆孔,刀具選用高速鋼復合鉆頭,直徑d=13;鉆4個通孔. ① 確定進給量.由于孔徑和深度均很小,宜采用手動進給. ② 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度.根據(jù)表5-130,鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm;耐用度T=60min. ③確定切削速度v.由表5-132,HT200的硬度得其加工性屬6類.根據(jù)5-127,暫定進給量f=0.36mm./r.由表5-132,可查表得v=14m/min,n=242r/min.根據(jù)Z525立式鉆床選擇主軸實際轉速為250r/min (2)基本時間 鉆4個ф13mm深20mm的通孔,基本時間約為35s 切削用量 本工序為鉆孔,刀具選用帶導柱直柄平底锪孔,直徑d×d1=20×11;鉆4個ф20mm孔. ① 確定進給量.由于孔徑和深度均很小,宜采用手動進給. ② 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度.根據(jù)表5-130,鉆頭后刀面最大磨損量為0.9mm;耐用度T=60min. ③確定切削速度v.根據(jù)5-140,暫定進給量f=0.36mm./r.由表v=12m/min,n=191r/min.根據(jù)Z525立式鉆床選擇主軸實際轉速為185r/min （2） 基本時間 鉆4個ф20mm深13mm的通孔,基本時間約為130s 5.工序五切削用量及基本時間的確定 （1）切削用量 以下端面和孔ф80H9粗銑垂直縫槽5 、水平縫槽5 、內(nèi)孔ф80H9邊緣2*45°倒角 ② 確定進給量 機床不變，采用鋸片銑刀d=160mm ，L=6， D=32，齒數(shù)=32 由p152表5-74得X61型銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，鋸齒銑刀加工鑄鐵，由p198表5-145得，每齒進給量=0.03-0.02mm/z，取為0.03mm/z ②選擇刀具磨頓標準及耐用度 由p199表5-148得，用鋸齒銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.2mm，銑刀直徑D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=150min ③確定切削速度和工作臺每分鐘的進給量 由p32表2-17公式 v＝ Cv=24.4，qv=0.25，Xv=0.2，Yv=0.2，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=160min，ap=55.5，fz=0.03mm/z ，=70mm，D=160mm，z=32，kv=1.0，代入求得v=2.37mm/min n＝=4.7r/min 由p153表5-75X61型臥式銑床主軸轉速表，選擇n=65 r/min，則實際切削速度v=0.54mm/s，工作臺每分鐘進給量為=0.03*32*65=62.4mm/min，由由p153表5-76X61型臥式銑床工作臺進給量表，選擇=65 mm/min，則實際每齒進給量=0.03mm/z ④校驗機床效率 由p34表2-18公式銑削時的功率為Pc= ，F(xiàn)c＝ Cf=30，Xf=1.0，Yf=0.65，Uf=0.83，Wf=0，qf=0.83，ap=55.5，fz=0.03m/z ，=70mm，D=160mm，z=32，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=1278.2N，Pc=0.69kw X61型銑床的功率為4kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.03mm/z ，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.54mm/s。 （2）基本時間 由p40表2-28得基本時間為t＝，l=70mm， D=160mm，l＝=10，l2=2，=65 mm/min，代入求得Tj=1.26min=76s 同上查表讀圖，將數(shù)據(jù)代入相關公式得到 粗銑水平縫槽5 切削用量為=0.03mm/z ，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。 Tj=1.37min=82s 6.工序六切削用量及基本時間的確定 （1）切削用量 本工序為鉆孔，刀具選用莫氏錐柄麻花鉆，直徑d=10，鉆2個孔，使用切削液，機床選Z525型立式鉆床 ① 確定進給量 由于孔徑和深度均很少，宜采用手動進給 ② 選擇鉆頭磨頓標準及耐用度 由p190表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為T=35min ③ 確定切削速度v 由p191表5-133暫定f=0.95mm/r，v=6.5mm/min ④確定切削速度和工作臺每分鐘的進給量 主軸轉速：n＝＝＝207 r／min 由P148表5-65得與207r／min相近的轉速有195r／min和272r／min，取195 r／min。 則實際切削速度：v＝=6.123m／min （2）基本時間 t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=4.5mm，t＝＝0.156 min 鉆兩個ф10mm深16.5mm的孔，T=2 t=19s （3）鉆螺紋M10-7H深18孔基本時間 本工序鉆內(nèi)螺紋M10-7H孔深18，所用鉆頭直徑8.5mm， 同上得n==243r／min，取272 r／min 則實際切削速度：v＝=7.26m／min t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3.5mm，t＝＝0.106 min （4）鉆螺紋M8-7H孔基本時間 本工序鉆內(nèi)螺紋M8-7H孔，所用鉆頭直徑6.7mm， 同上得n==309r／min，取272 r／min 則實際切削速度：v＝=5.72m／min t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3mm，t＝＝0.104 min （5）本工序總基本時間 t=0.156+0.106+0.104=0.366 min=22s 7.工序七切削用量及基本時間的確定 使用鉗工臺，利用磨具制造工經(jīng)驗估計所需時間為t＝30 min 8.工序八終檢基本時間的確定 經(jīng)驗估計所需時間為t＝30 min 1.7 時間定額計算及生產(chǎn)安排 設年產(chǎn)量是10萬件。一年有250個工作日。一個日產(chǎn)量420。一天工作時間的計算8個小時，每部分的生產(chǎn)時間不應超過1.14min。機械加工單（在上述生產(chǎn)類型）時間定額：大規(guī)模生產(chǎn)） 大規(guī)模生產(chǎn)： 參照《工藝手冊》（生產(chǎn)類型：中批以上）時間計算公式： （大量生產(chǎn)時） 因此大批量單件時間計算： 其中： —單件時間定額 —基本時間（機動時間） —輔助時間。 —布置場所地、休息時間占操作時間的百分比值 工序1：粗、精銑底面 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。在加工過程中裝卸短暫，所以取裝時間。則 ：根據(jù)《工藝手冊》， 單間時間定額： 工序2：鉆底面孔 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。裝卸短暫所以取裝時間。則 ：根據(jù)《工藝手冊》單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序3：粗銑凸臺 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。加工過程中裝卸短暫，所以取裝時間。則 ：根據(jù)《工藝手冊》， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序4：鉆側面孔 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。由于生產(chǎn)線上裝時間很短，所以取裝時間。則 ：根據(jù)《工藝手冊》， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序5：粗銑端面 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。則 ：根據(jù)《工藝手冊》， 單間時間定額： 一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序6：銑前后端面 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。所以取裝時間。則 ：根據(jù)《工藝手冊》， 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序9：粗鏜支承孔 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》取工步輔助時間。所以取裝時間。則 ：根據(jù)《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產(chǎn)要求 工序11：精鏜支承孔 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》取工步輔助時間。裝卸短所以取裝時間。則 ：根據(jù)《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產(chǎn)要求 工序12：端面螺紋孔攻絲 機動時間： 輔助時間：參照鉆孔輔助時間，取裝卸輔助時間，工步輔助時間。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序14：精銑端面 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。 由于在加工過程中裝卸短暫，取裝卸時間。則 ：根據(jù)《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產(chǎn)要求 工序15：精銑側面 機動時間： 輔助時間：參照《工藝手冊》，取工步輔助時間。所以取裝時間。則 ：根據(jù)《工藝手冊》， 單間時間定額： 即能滿足生產(chǎn)要求 工序17：底面螺紋孔攻絲 機動時間： 輔助時間：取裝卸輔助時間，工步輔助時間。則 ：參照鉆孔值，取 單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 長沙航空職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（論文） 2 鉆4Xφ13mm孔夾具設計 2 鉆4Xφ13mm孔夾具設計 2.1 夾具的夾緊裝置和定位裝置 夾具中的裝夾是由定位和夾緊兩個過程緊密聯(lián)系在一起的。定位問題已在前面研究過，其目的在于解決工件的定位方法和保證必要的定位精度。 僅僅定好位在大多數(shù)場合下，還無法進行加工。只有進而在夾具上設置相應的夾緊裝置對工件進行夾緊，才能完成工件在夾具中裝夾的全部任務。 夾緊裝置的基本任務是保持工件在定位中所獲得的即定位置，以便在切削力、重力、慣性力等外力作用下，不發(fā)生移動和震動，確保加工質量和生產(chǎn)安全。有時工件的定位是在夾緊過程中實現(xiàn)的，正確的夾緊還能糾正工件定位的不正確。 一般夾緊裝置由動源即產(chǎn)生原始作用力的部分。夾緊機構即接受和傳遞原始作用力，使之變?yōu)閵A緊力，并執(zhí)行夾緊任務的部分。他包括中間遞力機構和夾緊元件。 考慮到機床的性能、生產(chǎn)批量以及加工時的具體切削量決定采用手動夾緊。 螺旋夾緊機構是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機構組成復合夾緊機構來夾緊工件。是應用最廣泛的一種夾緊機構。 螺旋夾緊機構中所用的螺旋，實際上相當于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動時所產(chǎn)生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉動螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。 典型的螺旋夾緊機構的特點： （1）結構簡單； （2）擴力比大； （3）自瑣性能好； （4）行程不受限制； （5）夾緊動作慢。 夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。 工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉，通過螺栓夾緊移動壓板，實現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動壓板，通過精確的圓弧定位，實現(xiàn)定心。此套移動壓板制作簡單，便于手動調(diào)整。通過松緊螺栓實現(xiàn)壓板的前后移動，以達到壓緊的目的。壓緊的同時，實現(xiàn)工件的定心，使其定位基準的對稱中心在規(guī)定位置上。 在這次夾具設計中，定位是采用一根心軸和一個定位插銷來定位水平方向的。在垂直方向，用兩個同心半圓環(huán)來定位。當被加工零件放到夾具體同心圓環(huán)上后，用定位插銷把夾具上的鉆模板和零件通過先加工的孔進行定位，把壓板壓緊，之后取出定位插銷。 2.2 夾具的導向 在鉆床上加工孔時，大都采用導向元件或導向裝置，用以引導刀具進入正確的加工位置，并在加工過程中防止或減少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的剛性，從而保證零件上孔的精度，在鉆床上加工的過程中，導向裝置保證同軸各孔的同軸度、各孔孔距精度、各軸線間的平行度等，因此，導向裝置如同定位元件一樣，對于保證工件的加工精度有這十分重要的作用。 導向元件包括刀桿的導向部分和導向套。 在這套鉆床夾具上用的導向套是鉆套。 鉆套按其結構可分為固定鉆套，可換鉆套，快換鉆套及特殊鉆套。 因此套鉆夾具加工量不大，磨損較小，孔距離精度要求較高，則選用固定鉆套。如圖4.2。直接壓入鉆模板或夾具體的孔中。 圖2.2 鉆套 鉆模板與固定鉆套外圓一般采用H7/h6的配合。且必須有很高的耐磨性，材料選擇20Mn2。淬火HRC60。我選擇的鉆套:12.5F7*22K6*35 GB2264-1985。 相同的，為了防止定位銷與模板之間的磨損，在模板定位孔之間套上兩個固定襯套。選取的標準件代號為12*18 GB2263-1985。材料仍選取T10A， 淬火HRC60。公差采用H7/p6的配合。 2.3 鉆孔與工件之間的切屑間隙 鉆套的類型和特點: 1、固定鉆套：鉆套直接壓入鉆模板或夾具體的孔中，鉆模板或夾具體的孔與鉆套外圓一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨損教小的中小批生產(chǎn)或加工孔徑甚小，孔距離精度要求較高的小孔。 2、可換鉆套：主要用在大批量生產(chǎn)中，由于鉆套磨損大，因此在可換鉆套和鉆模板之間加一個襯套，襯套直接壓入鉆模板的孔內(nèi)，鉆套以F7/m6或F7/k6配合裝入襯套中。 3、快換鉆套：當對孔進行鉆鉸等加工時，由于刀徑不斷增大，需要不同的導套引導刀具，為便于快速更換采用快換鉆套。 4、特殊鉆套：尺寸或形狀與標準鉆套不同的鉆套統(tǒng)稱特殊鉆套。 鉆套下端面與工件表面之間應留一定的空隙C，使開始鉆孔時，鉆頭切屑刃不位于鉆套的孔中，以免刮傷鉆套內(nèi)孔，如圖4.3。 圖4.3 切屑間隙 C=(0.3～1.2)d。 在本次夾具鉆模設計中考慮了多方面的因素，確定了設計方案后，選擇了C=8。因為此鉆的材料是鑄件，所以C可以取較小的值。 2.4 鉆模板 在導向裝置中，導套通常是安裝在鉆模板上，因此鉆模板必須具有足夠的剛度和強度，以防變形而影響鉆孔精度。鉆模板按其與夾具體連接的方式，可分為固定式鉆模板、鉸鏈式鉆模板、可卸式鉆模板、滑柱式鉆模板和活動鉆模板等。 在此套鉆模夾具中選用的是可卸式鉆模板，在裝卸工件時需從夾具體上裝上或卸下，鉆模板在夾具體上采用定位銷一面雙孔定位，螺栓緊固，鉆模精度較高。[4] 2.5定位誤差的分析 制造誤差ZZ （1）中心線對定位件中心線位置精度 . 取. （2）內(nèi)外圓同軸度誤差（查表P297） .故，. 則. 知此方案可行。 2.6 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。 為了減少輔助時間采用可換鉆套，以來滿足達到孔的加工的要求。 表 d D D1 H t 基本 極限 偏差F7 基本 極限 偏差D6 ＞0～1 +0.016 +0.006 3 +0.010 +0.004 6 6 9 -- 0.008 ＞1～1.8 4 +0.016 +0.008 7 ＞1.8～2.6 5 8 ＞2.6～3 6 9 8 12 16 ＞3～3.3 +0.022 +0.010 ＞3.3～4 7 +0.019 +0.010 10 ＞4～5 8 11 ＞5～6 10 13 10 16 20 ＞6～8 +0.028 +0.013 12 +0.023 +0.012 15 ＞8～10 15 18 12 20 25 ＞10～12 +0.034 +0.016 18 22 ＞12～15 22 +0.028 +0.015 26 16 28 36 ＞15～18 26 30 0.012 ＞18～22 +0.041 +0.020 30 34 20 36 HT200 ＞22～26 35 +0.033 +0.017 39 ＞26～30 42 46 25 HT200 56 ＞30～35 +0.050 +0.025 48 52 ＞35～42 55 +0.039 +0.020 59 30 56 67 ＞42～48 62 66 ＞48～50 70 74 0.040 鉆模板選用翻轉鉆模板，用沉頭螺釘錐銷定位于夾具體上。 2.7 確定夾具體結構和總體結構 對夾具體的設計的基本要求 （1）應該保持精度和穩(wěn)定性 在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。 （2）應具有足夠的強度和剛度 保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應有足夠的厚度，剛度可以適當加固。 （3）結構的方法和使用應該不錯 夾較大的工件的外觀，更復雜的結構，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所以應特別注意結構的過程中，應處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度和強度）前提下，應能減小體積減輕重量，結構應該簡單。 （4）應便于鐵屑去除 在加工過程中，該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累，如果不及時清除，切削熱的積累會破壞夾具定位精度，鐵屑投擲可能繞組定位元件，也會破壞的定位精度，甚至發(fā)生事故。因此，在這個過程中的鐵屑不多，可適當增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間：對切削過程中產(chǎn)生更多的，一般應在夾具體上面。 （5）安裝應牢固、可靠 夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應的表面接觸或實現(xiàn)的。當夾安裝在重力的中心，夾具應盡可能低，支撐面積應足夠大，以安裝精度要高，以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的，識別特定的文件夾結構，然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。 加工過程中，夾具必承受大的夾緊力切削力，產(chǎn)生沖擊和振動，夾具的形狀，取決于夾具布局和夾具和連接，在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便于鐵屑。此外，夾點技術，經(jīng)濟的具體結構和操作、安裝方便等特點，在設計中還應考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便排出鐵屑。 2.8 夾具設計及操作的簡要說明 由于是大批大量生產(chǎn)，主要考慮提高勞動生產(chǎn)率。因此設計時，需要更換零件加工時速度要求快。本夾具設計，用移動夾緊的大平面定位三個自由度，定位兩個自由度，用定位塊定位最后一個轉動自由度。此時雖然有過定位，但面是經(jīng)精銑的面，定位是允許的。 長沙航空職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（論文） 　　　　　　　　　　總結 總 結 本課題是左支座的加工工藝及夾具設計，主要是確定的工藝設計的工藝路線，確定加工和切削參數(shù)，基本工時，本設計的零件工藝路線是正確合理的，定位和夾緊的夾緊機構可實現(xiàn)定位和夾緊的目的，可以保證工件的加工精度。在很多問題的設計過程中，假設出現(xiàn)不合理工藝路線，甚無法保證夾具設計的準確性。在夾具設計中，由于定位基準的選擇不合理，出現(xiàn)了定位或不定位零件加工精度無法保證。在夾緊機構由于尺寸的選擇，如不合理，但沒有達到夾緊的目的，也可能是由于位置的夾緊力和工件表面的作用所產(chǎn)生的營業(yè)額不合理。然而，在老師的細心指導的悉心指導下，經(jīng)過三個月的努力，這些問題都一一解決方案。在這一過程中，加工工藝及夾具設計知識和更深入的了解，提高了綜合專業(yè)知識的能力，我的專業(yè)知識，進一步提高技能，為以后從事專業(yè)技術工作。然而，在老師的細心指導的悉心指導下，經(jīng)過三個月的努力，這些問題都一一解決方案。在這一過程中，加工工藝及夾具設計知識和更深入的了解，提高了綜合專業(yè)知識的能力，我的專業(yè)知識，進一步提高技能，為以后從事專業(yè)技術工作。通過這次的畢業(yè)設計，我深深地感受到，做任何事都必須有耐心，細心。有時是不小心計算誤差，只能被無情地重做。但一想到老師教得比平時多，病人，認為他們的社會責任感的未來，思想在世界上是因為一些小錯誤，讓人觸目驚心的事故，我不能不提醒自己，要形成一個高度負責的好習慣，一絲不茍。發(fā)現(xiàn)自己的知識真的很差，他們的能力，用學到的知識是不夠的，幾年來學習很多課程，今天才知道自己和不使用。想到這里，我真的有點不耐煩。主要是確定的工藝設計的工藝路線，確定加工和切削參數(shù)，基本工時，本設計的零件工藝路線是正確合理的，定位和夾緊的夾緊機構可實現(xiàn)定位和夾緊的目的，可以保證工件的加工精度。在很多問題的設計過程中，假設出現(xiàn)不合理工藝路線，甚無法保證夾具設計的準確性。在夾具設計中，由于定位基準的選擇不合理，出現(xiàn)了定位或不定位零件加工精度無法保證。在夾緊機構由于尺寸的選擇，如不合理，但沒有達到夾緊的目的，也可能是由于位置的夾緊力和工件表面的作用所產(chǎn)生的營業(yè)額不合理。然而，在老師的細心指導的悉心指導下，經(jīng)過三個月的努力，這些問題都一一解決方案。在這一過程中，加工工藝及夾具設計知識和更深入的了解，提高了綜合專業(yè)知識的能力，我的專業(yè)知識，進一步提高技能，為以后從事專業(yè)技術工作。然而，在老師的細心指導的悉心指導下，經(jīng)過三個月的努力，這些問題都一一解決方案。在這一過程中，加工工藝及夾具設計知識和更深入的了解，提高了綜合專業(yè)知識的能力，我的專業(yè)知識，進一步提高技能，為以后從事專業(yè)技術工作。通過這次的畢業(yè)設計，我深深地感受到，做任何事都必須有耐心，細心。有時是不小心計算誤差，只能被無情地重做。但一想到老師教得比平時多，病人，認為他們的社會責任感的未來，思想在世界上是因為一些小錯誤，讓人觸目驚心的事故，我不能不提醒自己，要形成一個高度負責的好習慣，一絲不茍。發(fā)現(xiàn)自己的知識真的很差，他們的能力，用學到的知識是不夠的，幾年來學習很多課程，今天才知道自己和不使用。想到這里，我真的有點不耐煩。 參考文獻 [1] 《機床夾具設計手冊》 燕山大學 洛陽工學院 長春汽車工業(yè)高等?？茖W校 編 上海科學技 術出版社 2000. 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