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數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書
設(shè)計(jì)題目：泵蓋的數(shù)控加工工藝及編程
學(xué)生姓名：
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專 業(yè)：
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第 19 頁 共 19 頁
目 錄
引言 4
1.零件圖的工藝分析 4
2.制定加工方案和加工工藝 5
3.切削用量的選擇 6
4.加工路線 6
5.刀具的選擇 7
6.工藝卡片 8
7.數(shù)控加工程序的編制 10
結(jié)束語 11
致謝 12
參考文獻(xiàn) 13
附錄 14
附錄1 零件的實(shí)體圖及自動編程時(shí)的刀具軌跡圖 14
附錄2 零件的數(shù)控加工程序 15
[摘要]本文主要講述泵蓋的數(shù)控加工工藝過程及編程，通過利用泵蓋的加工來加深對零件的數(shù)控加工，從而使我們能更好的更熟練的掌握數(shù)控編程，并把加工零件的全部工藝過程、工藝參數(shù)等，以代碼的方式記錄在控制介質(zhì)上，用控制介質(zhì)上的信息來控制機(jī)床，實(shí)現(xiàn)零件的全部加工過程。
[關(guān)鍵詞]數(shù)控技術(shù) 加工工藝 刀具 工藝卡片
泵蓋的數(shù)控加工工藝及編程
引言
數(shù)控技術(shù)是自動工業(yè)化的一門基礎(chǔ)技術(shù)，隨著社會生存和科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，機(jī)械產(chǎn)品日趨精密、復(fù)雜，人們對機(jī)械產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)率也提出了越來越高的要求，尤其是航空航天、軍事、造船等領(lǐng)域所需要的零件，精度要求越來越高，形狀也越來越復(fù)雜，這些零件用普通機(jī)床是難以加工的。
數(shù)控機(jī)床是用數(shù)字化信號對機(jī)床的運(yùn)動及其加工過程進(jìn)行控制的機(jī)床，或者說是裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機(jī)床。它是一種技術(shù)密集度及自動化程度很高的幾點(diǎn)一體化加工設(shè)備，是數(shù)控技術(shù)與機(jī)床的相結(jié)合產(chǎn)物。
數(shù)控加工則是根據(jù)被加工零件的圖樣和工藝要求，編制出以數(shù)碼表示的程序，輸入到機(jī)床的數(shù)控裝置或控制計(jì)算機(jī)中，以控制工件和工具的相對運(yùn)動，使之加工出合格零件的方法。在數(shù)控加工過程中，如果數(shù)控機(jī)床是硬件的話，數(shù)控工藝和數(shù)控程序就相當(dāng)于軟件，兩者缺一不可。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生、發(fā)展而逐步完善的一種應(yīng)用技術(shù)。實(shí)現(xiàn)數(shù)控加工，編程是關(guān)鍵。編程前必須要做好必要的準(zhǔn)備工作，編程后還要進(jìn)行必要的善后處理工作。嚴(yán)格來說，數(shù)控編程也屬于數(shù)控加工工藝的范疇。
本課題對泵蓋零件的加工過程進(jìn)行分析，從而使得自己對數(shù)控加工有更深刻的理解。由于數(shù)控機(jī)床的加工工藝與普通機(jī)床的加工工藝有許多相同之處，加之?dāng)?shù)控加工的工藝路線不是指從毛坯到成品的整個(gè)工藝過程，而僅是穿插于零件整個(gè)加工藝過程中的幾道數(shù)控加工工藝過程的具體描述。下面我們來對泵蓋零件的數(shù)控加工進(jìn)行系統(tǒng)化的分析。
1.零件圖的工藝分析
零件圖的工藝分析，是指對所設(shè)計(jì)的零件在滿足使用要求的前提下進(jìn)行制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性分析。它包括零件的鑄造、鍛造、沖壓、焊接、熱處理、切削加工工藝性能分析等。當(dāng)制定機(jī)械加工工藝規(guī)程時(shí)，主要進(jìn)行零件切削加工工藝性能分析。
圖1所示圖形為本題論述的圖形（泵蓋），該零件毛坯為170mm×110mm×30mm。其形狀特征主要由平面、外輪廓及孔系組成。其中Φ32H7mm、Φ12H7mm、和2×Φ6H8四個(gè)孔的表面粗糙度要求較高，為1.6um；Φ32H7mm內(nèi)孔表面對A面有垂直度要求，上表面對A有平行度要求。其材料為鑄鐵，切削性能較好。
根據(jù)上述分析，上述4個(gè)孔的粗、精加工需要分開進(jìn)行，并保證表面粗糙度要求。同時(shí)應(yīng)提高裝夾剛度以滿足Φ32H7mm內(nèi)孔表面的垂直度要求。
圖1 泵蓋零件圖
2.制定加工方案和加工工藝
（1）加工方法的選擇
①該零件的上、下兩表面的粗糙度為3.2，可選擇粗銑到精銑的方案。
②孔加工方法的選擇 孔加工前，便于鉆頭找正，先用中心鉆加工中心孔，然后再鉆孔。內(nèi)孔表面的加工方案在很大程度上取決于內(nèi)孔表面本身的尺寸精度和粗糙度。對于精度要求特別高、粗糙度值較小的表面，一般不能一次加工到規(guī)定尺寸，而要?jiǎng)澐蛛A段逐步進(jìn)行。該零件孔系加工方案的選擇如下。
A.Φ32H7mm孔，表面粗糙度為1.6um，選擇“鉆—粗鏜—精鏜”。
B.Φ12H7mm孔，表面粗糙度為1.6um，選擇“鉆—粗鉸—精鉸”。
C.6-Φ7mm孔，表面粗糙度為3.2um，無尺寸公差要求，選擇“鉆—鉸”方案。
D.2-Φ6H8mm孔，表面粗糙度為1.6um，選擇“鉆—粗鉸—精鉸”方案。
E.Φ18mm孔和6-Φ10mm孔，表面粗糙度為12.5um，無尺寸公差要求，選擇“鉆孔—唿孔”。
F.螺紋孔2-M16H7，采用先鉆底孔后攻螺紋的加工方法。
（2）加工工藝
數(shù)控機(jī)床的加工方案包括制定工序、工步及先后順序和進(jìn)給路線等內(nèi)容。在數(shù)控機(jī)床的加工過程中，由于加工對象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料、批量等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工方案時(shí)，應(yīng)對具體零件制定加工方案時(shí)，應(yīng)具體分析并區(qū)別對待，靈活處理。只有這樣，才能使得加工方案合理，從而達(dá)到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的。
常用加工方案有：
①先粗后精 這是數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床都采用的方案，目的是為了提高生產(chǎn)效率并為保證零件的精加工質(zhì)量做準(zhǔn)備。主要過程是先安排較大切削深度及進(jìn)給量的粗加工工序，以便在較短的時(shí)間內(nèi)將精加工前的大量余量去除。
先內(nèi)后外 對于車、銑及線切割機(jī)床加工特別適宜先內(nèi)后外的加工方法。對既要加工內(nèi)又要加工外形表面的
3.切削用量的選擇
該零件材料切削性能較好，銑削平面、臺階面及輪廓時(shí)，留0.5mm精加工余量；精鏜孔加工余量留0.2mm，精鉸留0.1mm余量。選擇主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度時(shí)，查詢切削用量手冊，確定切削速度和進(jìn)給量，然后計(jì)算進(jìn)給速度和主軸轉(zhuǎn)速。以下是計(jì)算過程。
（1）鉆削加工
背吃刀量=4.25mm、主軸轉(zhuǎn)速S=750r/min、進(jìn)給速度=110mm/min。
（2）Φ12mm銑削用量
主軸轉(zhuǎn)速——取Vc=20m/min，（r/min），取S=600。
進(jìn)給速度——銑刀為3刃銑刀，=0.005Dc=0.005×12=0.06
mm/min，取Vf=110mm/min。
（3）鏜削用量
主軸轉(zhuǎn)速——取Vc=150m/min，（r/min），取1500。
進(jìn)給速度——取鏜削時(shí)的進(jìn)給量為0.05mm/r，Vf=fS=0.05×1500=75mm/min。
4.加工路線
合理的加工路線不僅能夠加工出合格的產(chǎn)品，同時(shí)也能使數(shù)控機(jī)床得到合理的應(yīng)用和充分的發(fā)揮，但要達(dá)到這個(gè)目的必須實(shí)現(xiàn)兩個(gè)原則：一、保證精度原則；二、提高生產(chǎn)效率原則。按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原則確定加工順序，詳見泵蓋的數(shù)控加工工序卡，外輪廓加工采用順銑方式，刀具嚴(yán)切線方向切入切出。
先用平口鉗裝夾，粗、精銑A面；再以A面為基準(zhǔn)粗、精銑上表面；再加工兩大孔；最后以兩大孔和A面定位，用螺栓通過兩大孔壓緊，加工臺階面、外輪廓、小空隙。
5.刀具的選擇
合理的選擇數(shù)控加工的刀具、夾具，是工藝處理工作中的重要內(nèi)容，在數(shù)控加工中產(chǎn)品的加工質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率在很大程度上將受到刀具、夾具的制約，雖其大多數(shù)刀具、夾具與普通加工中所用的刀具、夾具基本相同，但對一些工藝難度較大或其輪廓、形狀等方面較特殊的零件加工，所選用的刀具、夾具必須具有較高要求，或需做進(jìn)一步的特殊處理，以滿足數(shù)控加工的需求。
一般優(yōu)先采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要的時(shí)候可以采用各種提高生產(chǎn)率的復(fù)合刀具及其他一些專用刀具。此外，應(yīng)結(jié)合實(shí)際情況，盡可能選用各種先進(jìn)刀具，如可轉(zhuǎn)位刀具、整體硬質(zhì)合金刀具、陶瓷涂層刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應(yīng)符合加工需求，刀具材料應(yīng)與工件材料相適應(yīng)。數(shù)控加工所用的刀具在刀具性能上應(yīng)高于普通加工中所用的刀具。所以選擇數(shù)控加工刀具時(shí)，還應(yīng)考慮以下幾個(gè)方面：
①切削性能好 數(shù)控加工能采用大的背吃刀量和高進(jìn)給速度，刀具必須要有能夠承受高速切削和強(qiáng)力切削的性能。同時(shí)，同一批刀具在切削性能和刀具壽命方面一定要穩(wěn)定，以便實(shí)現(xiàn)按刀具壽命換刀或由數(shù)控系統(tǒng)對刀具壽命進(jìn)行管理。
②精度高 為適應(yīng)數(shù)控加工的高精度和自動換刀等要求，刀具必須具有較高的精度，如有的整體式立銑刀的徑向尺寸精度達(dá)到0.005mm等。
③可靠性高 要保證數(shù)控加工中不會發(fā)生刀具意外損傷及潛在缺陷而影響到加工的順利進(jìn)行，要求刀具及與之組合的附件必須具有很好的可靠性及較強(qiáng)的適應(yīng)性。
④耐用度高 數(shù)控加工的刀具，不論在粗加工或精加工中，都應(yīng)具有比普通機(jī)床加工所用刀具更高的耐用度，以盡量減少更換或修磨刀具及對刀次數(shù)，從而提高數(shù)控機(jī)床的加工效率及保證加工質(zhì)量。
⑤斷屑及排屑性能好 數(shù)控加工中，斷屑和排屑不像普通機(jī)床加工那樣，能及時(shí)由人工處理，切屑易纏在刀具和工件上，會損壞刀具和劃上工件上已加工表面，甚至?xí)l(fā)生傷人和設(shè)備事故，影響加工質(zhì)量和機(jī)床的順利、安全，所以要求刀具應(yīng)具有較好的斷屑和排屑性能。
綜上所述，零件上、下表面加工時(shí)采用端銑刀加工，根據(jù)工件的寬度選擇端銑刀直徑，使得銑刀工作時(shí)有合理的切入/切出角；切銑刀直徑應(yīng)盡量包容整個(gè)工件加工寬度，以提高加工精度和效率，并減少相鄰兩次進(jìn)給之間的接刀痕。臺階面和輪廓采用立銑刀加工，銑刀半徑R受輪廓最小曲率半徑限制，取R=6mm?？准庸じ鞴げ降毒咧睆礁鶕?jù)加工余量和孔徑確定。
該零件的具體使用刀具請參見泵蓋的數(shù)控加工刀具卡片。
表1 泵蓋的數(shù)控加工刀具卡片
零件名稱
泵蓋
序號
刀具編號
刀具規(guī)格和名稱
數(shù)量
加工表面
1
T01
Φ125端面銑刀
1
銑工件的上表面
2
T02
Φ12立銑刀
1
銑削臺階面和外輪廓
3
T03
Φ3中心鉆
1
鉆中心孔
4
T04
Φ27鉆頭
1
鉆Φ32H7底孔
5
T05
內(nèi)孔鏜刀
1
粗鏜、半精鏜、精鏜Φ32H7內(nèi)孔
6
T06
Φ11.8鉆頭
1
鉆Φ12底孔
7
T07
Φ18唿鉆
1
唿Φ18孔
8
T08
Φ12鉸刀
1
鉸Φ12孔
9
T09
Φ14鉆頭
1
鉆M16螺紋底孔
10
T10
90°倒角刀
1
螺紋孔口倒角
11
T11
M16機(jī)用絲錐
1
攻M16螺紋
12
T12
Φ6.8鉆頭
1
鉆Φ7底孔
13
T13
Φ10唿鉆
1
唿Φ10孔
14
T14
Φ7鉸刀
1
鉸Φ7孔
15
T15
Φ5.8鉆頭
1
鉆Φ6底孔
16
T16
Φ6鉸刀
1
鉸Φ6孔
6.工藝卡片
表2 機(jī)械加工工藝過程卡
（工廠名）
綜合工藝過程片卡
產(chǎn)品名稱及型號
零 件 名 稱
泵蓋
零 件 圖 號
材 料
名 稱
毛坯
種 類
零件重量
毛重
牌 號
尺 寸
凈重
性 能
每 料 件 數(shù)
工序號
工 序 內(nèi) 容
加工車間
設(shè)備名稱及編號
工藝裝備名稱及編號
夾具
刀具
量具
1
下料，準(zhǔn)備170×110×30方塊
2
銑下表面
機(jī)加車間
普通銑床
平口鉗
T01
3
銑上表面、鉆孔Φ32H7和Φ12H7、攻螺紋M16
機(jī)加車間
數(shù)控加工中心
平口鉗
T01、T03、T04、T05、T06、T07、T08、T09、T10、T11
4
銑外輪廓、臺階面、加工孔系
機(jī)加車間
數(shù)控加工中心
專用夾具
T02、T12、T13、T14、T15、T16
5
檢驗(yàn)
檢驗(yàn)室
編制
抄寫
校對
審核
批準(zhǔn)
表3 數(shù)控加工工序卡（工序3）
數(shù)控加工工序卡片
產(chǎn)品名稱
零件名稱
零件圖號
泵蓋
工序號
程序編號
夾具名稱
使用設(shè)備
車間
3
O0001
平口鉗
數(shù)控加工中心
工步號
工步內(nèi)容
刀具號
刀具規(guī)格/mm
主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)
進(jìn)給速度(mm/min)
背吃刀量/mm
備注
1
粗銑上表面，給精加工留余量0.5mm，即保證總厚度為25.5mm
T01
Φ125端面銑刀
600
200
3
自動
2
精銑上表面，保證厚度25mm，粗糙度3.2um。
T01
Φ125端面銑刀
1000
150
0.5
自動
3
鉆Φ32H7、Φ12H7、M16螺紋等孔系的中心孔
T03
Φ3中心鉆
1200
120
自動
4
鉆Φ32H7底孔Φ27
T04
Φ27鉆頭
600
120
自動
5
粗鏜Φ32H7孔至Φ31.8
T05
內(nèi)孔鏜刀
600
80
自動
6
精鏜Φ32H7孔至Φ32H7
T05
內(nèi)孔鏜刀
800
60
自動
7
鉆Φ12底孔Φ11.8
T06
Φ11.8鉆頭
600
80
自動
8
唿孔Φ18
T07
Φ18唿鉆
300
45
自動
9
鉸孔Φ11.8至Φ12H7
T08
Φ12鉸刀
200
30
自動
10
鉆M16螺紋底孔Φ14
T09
Φ14鉆頭
450
60
自動
11
螺紋底孔孔口倒角
T10
90°倒角刀
300
40
自動
12
攻M16螺紋
T11
M16機(jī)用絲錐
100
200
自動
表4 數(shù)控加工工序卡片（工序4）
數(shù)控加工工序卡片
產(chǎn)品名稱
零件名稱
零件圖號
泵蓋
工序號
程序編號
夾具名稱
使用設(shè)備
車間
4
O0002&O0003
平口鉗
數(shù)控加工中心
工步號
工步內(nèi)容
刀具號
刀具規(guī)格/mm
主軸轉(zhuǎn)速/(r/min)
進(jìn)給速度(mm/min)
背吃刀量/mm
備注
1
粗銑外輪廓
T02
Φ12立銑刀
1200
150
3
自動
2
精銑外輪廓
T02
Φ12立銑刀
1800
160
0.5
自動
3
粗銑臺階面及臺階輪廓
T02
Φ12立銑刀
1200
150
3
自動
4
精銑臺階面及臺階輪廓
T02
Φ12立銑刀
1800
160
0.5
自動
5
鉆中心孔
T03
Φ3中心鉆
1200
120
自動
6
鉆Φ7底孔Φ6.8
T12
Φ6.8鉆頭
1000
90
自動
7
唿Φ10孔
T13
Φ10唿鉆
300
45
自動
8
鉸Φ7孔
T14
Φ7鉸刀
200
50
自動
9
鉆Φ6底孔Φ5.8
T15
Φ5.8鉆頭
800
80
自動
10
鉸Φ6孔
T16
Φ6鉸刀
200
50
自動
7.數(shù)控加工程序的編制
數(shù)控編程主要分為手工編程和自動編程兩類。
本題中既有采用手工編程的地方又采用自動編程的地方。在手工編程中，需要由人工完成對：零件的圖樣分析，制定工藝方案，畫出計(jì)算分析圖，列算式并計(jì)算數(shù)值，填寫加工程序單等等；在自動編程時(shí)，需要繪制出零件的實(shí)體圖，根據(jù)軟件自帶的軌跡生成處理，編程人員通過軌跡可以自動生成數(shù)控程序代碼，然后將代碼拷貝至機(jī)床內(nèi)，再根據(jù)零件的加工工藝，并選擇合理的刀具，進(jìn)行加工即可。
本題中的數(shù)控加工程序有手工編制部分，也有自動編制部分。對于圖中孔系的加工以及平面的銑削采用的是手工編制的方法，而對于零件的外形及臺階面的加工則采用自動編程，這樣可以減少編程人員的勞動量。在程序中，將孔系加工的數(shù)控程序代碼設(shè)為主程序，而對于外形及臺階面的程序可編制成子程序的方式，在主程序加工到此部位時(shí)進(jìn)行調(diào)用。
該題的零件加工程序清單請參見附件。
結(jié)束語
通過此次的畢業(yè)設(shè)計(jì)，使我對加工中心齒輪泵蓋的加工過程有了一定的了解，本文的主要目的是對該型號的齒輪泵蓋進(jìn)行工藝分析及編制。當(dāng)一開始拿到圖紙感覺特別繁瑣，所以開始的一段時(shí)間，我仔細(xì)的在圖紙上找與自己加工有關(guān)的地方，盡量弄明白，搞清楚整個(gè)的加工內(nèi)容及工序，不明白的地方向指導(dǎo)老師和同學(xué)們請教，盡量使自己在加工之前把整個(gè)圖紙內(nèi)容搞清楚，這樣有利于后期的加工。經(jīng)指導(dǎo)老師和朋友的一些提示讓我的思路豁然開朗。這對我的設(shè)計(jì)工作有很大的推動作用，特別是在齒輪泵蓋的工藝分析過程上劉老師更是不斷的加以指導(dǎo)和分析，通過老師的悉心指導(dǎo)和自己的認(rèn)真學(xué)習(xí)，刻苦分析，查閱相關(guān)資料，最終做完了此份畢業(yè)設(shè)計(jì)。根據(jù)圖紙的具體要求，再結(jié)合我以前實(shí)際生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)，制定出一套加工的詳細(xì)方案。
此次畢業(yè)設(shè)計(jì)對我以后的學(xué)習(xí)和工作都有很大的幫助，不僅是因?yàn)橥ㄟ^設(shè)計(jì)我學(xué)到了很多原本不懂的知識，更是因?yàn)樵谠O(shè)計(jì)中，我們遇到了很多的問題，老師又教會了我許多分析問題、解決問題的方法，這些經(jīng)歷將是我今后的人生道路上的助推劑。
致謝
經(jīng)過一個(gè)多月的研究分析，我的畢業(yè)設(shè)計(jì)《泵蓋的數(shù)控加工工藝及編程》一文終于完成。作為一名數(shù)控專業(yè)的畢業(yè)生，由于本專業(yè)的特殊性，在設(shè)計(jì)過程中，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有劉老師的指導(dǎo)，以及身邊朋友們的幫助，想靠一己之力完成此次設(shè)計(jì)是相當(dāng)困難的。
首先，想劉老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。從最初的選題到中后期修改，再到最后定稿，劉老師一直給我提供了許多寶貴的建議。老師嚴(yán)肅的工作態(tài)度、謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神、益求精的工作作風(fēng)、深地感染和激勵(lì)了我。除了敬佩老師的專業(yè)水平外，其樸實(shí)無華、平易近人的人格魅力更對我影響深遠(yuǎn)，不僅使我樹立了遠(yuǎn)大的學(xué)術(shù)目標(biāo)、掌握基本的研究方法，還使我明白了許多待人接物與為人處事的道理。
其次，要感謝***職業(yè)技術(shù)學(xué)院所有教導(dǎo)老師，你們教會我的不僅僅是專業(yè)知識，更多的是對待學(xué)習(xí)、對待生活的態(tài)度，乃至做人的道理。
最后，我要感謝這一路上給過我?guī)椭哪切┱J(rèn)識乃至不認(rèn)識的朋友們，因?yàn)槟銈兊墓膭?lì)和支持，我的畢業(yè)設(shè)計(jì)才得以順利完成。感謝你們，在我最需要幫助和鼓勵(lì)的時(shí)候，給與我的一切，我永遠(yuǎn)不會忘記我們一起奮斗過的日日夜夜，此時(shí)此刻，就讓一切在記憶中封存。
參考文獻(xiàn)
【1】王榮興主編.數(shù)控中級工認(rèn)證強(qiáng)化實(shí)訓(xùn).北京：高等教育出版社.2005
【2】楊黎明主編.機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊.北京：國防工業(yè)出版社.1996
【3】趙長明，劉萬菊主編.數(shù)控加工工藝及設(shè)備.北京：高等教育出版社.2003
【4】孟少龍主編.機(jī)械加工工藝手冊.北京：機(jī)械工業(yè)出版社.1992
【5】王志平主編.數(shù)控編程與操作.北京：高等教育出版社.2003
【6】華茂發(fā)主編.數(shù)控機(jī)床加工工藝.北京：機(jī)械工業(yè)出版社.2000
【7】蘇春主編.計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì).北京：機(jī)械工業(yè)出版社.2004
附錄
附錄1 零件的實(shí)體圖及自動編程時(shí)的刀具軌跡圖
實(shí)體圖
外形加工及臺階面加工刀具軌跡路徑
附錄2 零件的數(shù)控加工程序
O0001
T01M06
M01
G00 G90 G54 X160 Y-10 M03 S600
G43 H1 Z25 M08
G00 Z0.5
G01 X-160 F200
G00 Z0 S800
G01 X160 F150
G00 Z150;以上程序?yàn)殂娤髌矫鏁r(shí)的程序。
T03 M06
M01
G00 G90 G54 X40 Y0 M03 S1200
G43 H3 Z25 M08
G98 G81 Z-2 R2 F100
X0 Y-25
X-30 Y0
X0 Y25
G80 Z150；以上程序?yàn)殂@中心孔程序。
T04 M06
M01
G00 G90 G54 X-30 Y0 M03 S600
G43 H4 Z25 M08
G98 G83 Z-28 R2 F120
G80 Z150
T05 M06
M01
G00 G90 G54 X-30 Y0 M03 S600
G98 G81 Z-28 R2 F60
G90 Z150;以上程序?yàn)榧庸う?2H7孔的程序。
T06 M06
M01
G00 G90 G54 X40 Y0 M03 S600
G43 H6 Z25 M08
G98 G83 Z-28 R2 F80
G80 Z150
T07 M06
M01
G00 G90 G54 X40 Y0 M03 S300
G43 H7 Z25 M08
G98 G81 Z-7 R2 F45
G80 Z150
T08 M06
M01
G00 G90 G54 X40 Y0 M03 S200
G43 H8 Z25 M08
G98 G85 Z-28 R2 F30
G80 Z150;以上程序?yàn)榧庸う?2H7孔及唿孔Φ18的程序。
T09 M06
M01
G00 X0 Y25 M03 S600
G43 H9 Z25 M08
G98 G83 Z-28 R2 F120
X0 Y-25
G80 Z150
T10 M06
M01
G00 X0 Y-25 M03 S400
G43 H10 Z25 M08
G98 G81 Z0 R5 F40
X0 Y25
G80 Z150
T11 M06
M01
G00 X0 Y25 M03 S100
G43 H11 Z25 M08
G98 G84 Z-28 R2 F200
X0 Y-25
G80 Z150；以上程序?yàn)楣ヂ菁yM16的程序。
M30;程序結(jié)束。
O0002
T02 M06；銑外形輪廓及臺階輪廓。
M01
M98 P0003
G00 Z150
T03 M06;鉆中心孔。
M01
G00 G90 G54 X70 Y0 M03 S1200
G43 H3 Z25
G98 G81 Z-2 R2 F120
X50 Y-34.64
X-50 Y-34.64
X-66.25 Y-16.9
X-70 Y0
X-50 Y34.64
X50 Y34.64
X66.25 Y16.9
G80 Z150
T12 M06；鉆6-Φ7底孔Φ6.8。
M01
G00 G90 G54 X70 Y0 M03 S1000
G43 H12 Z25 M08
G98 G83 Z-28 R-8 F90
X50 Y-34.64
X-50
X-70 Y0
X-50 Y34.64
X50
G80 Z150
T13 M06;唿6-Φ10×5孔。
M01
G00 G90 G54 X50 Y34.64 M03 S300
G43 H13 Z25 M08
G98 G81 Z-15 R-8 F45
X70 Y0
X50 Y-34.64
X-50
X-70 Y0
X-50 Y34.64
G80 Z150
T14 M06；鉸孔Φ7。
M01
G00 G90 G54 X-50 Y34.64 M03 S200
G43 H14 Z25 M08
G98 G85 Z-28 R-8 F50
X50
X70 Y0
X50 Y-34.64
X-50
X-70 Y0
G80 Z150
T15 M06；鉆孔Φ6底孔Φ5.8。
M01
G00 G90 G54 X-66.25 Y-16.9 M03 S800
G43 H15 Z25 M08
G98 G83 Z-28 R-8 F80
X66.25 Y16.9
G80 Z150
T16 M06；鉸孔Φ6。
M01
G00 G90 G54 X66.25 Y16.9 M03 S200
G43 H16 Z25 M08
G98 G85 Z-28 R-8 F50
X-66.25 Y-16.9
G80 Z150
M30
O0003（子程序）由于程序過多，所以刪除了一些。
N106 G0 G90 G54 X-42.726 Y106.556 A0. S1200 M3
N108 G43 H2 Z27.
N110 Z7.
N112 G1 Z-2.833 F50.
N114 X-30.726 F150.
N116 G3 X-18.726 Y118.556 R12.
N118 G2 X37.774 Y175.056 R56.5
N120 G1 X97.774
N122 G2 Y62.056 R56.5
N124 G1 X37.774
N126 G2 X-18.726 Y118.556 R56.5
N128 G3 X-30.726 Y130.556 R12.
N130 G1 X-42.726
N132 G0 Z22.167
N134 X-42.226 Y106.556
N136 Z7.
N138 G1 Z-2.833 F50.
N140 X-30.226 F150.
N142 G3 X-18.226 Y118.556 R12.
N144 G2 X37.774 Y174.556 R56.
N146 G1 X97.774
N148 G2 Y62.556 R56.
N150 G1 X37.774
N152 G2 X-18.226 Y118.556 R56.
N154 G3 X-30.226 Y130.556 R12.
N156 G1 X-42.226
N158 G0 Z22.167
N160 X-42.726 Y106.556
N162 Z2.167
N164 G1 Z-7.667 F50.
N166 X-30.726 F150.
N168 G3 X-18.726 Y118.556 R12.
N170 G2 X37.774 Y175.056 R56.5
N172 G1 X97.774
N174 G2 Y62.056 R56.5
……………………
N342 X-42.226 Y106.556
N344 Z-12.333
N346 G1 Z-22.167 F50.
N348 X-30.226 F150.
N350 G3 X-18.226 Y118.556 R12.
N352 G2 X37.774 Y174.556 R56.
N354 G1 X97.774
N356 G2 Y62.556 R56.
………………
………………
N358 G1 X37.774
N360 G2 X-18.226 Y118.556 R56.
N362 G3 X-30.226 Y130.556 R12.
N364 G1 X-42.226
N366 G0 Z2.833
………………
………………
N882 G3 X-15.726 Y130.556 R12.
N884 G1 X-27.726
N886 G0 Z15.
N888 X-22.726 Y106.556
N890 Z-1.
N892 G1 Z-10. F50.
N894 X-10.726 F150.
N896 G3 X1.274 Y118.556 R12.
N898 G2 X43.674 Y154.576 R36.5
N900 X94.231 Y145.056 R26.5
N902 G1 X107.774
N904 G2 Y92.056 R26.5
N906 G1 X94.231
N908 G2 X43.674 Y82.536 R26.499
N910 X1.274 Y118.556 R36.5
N912 G3 X-10.726 Y130.556 R12.
N914 G1 X-22.726
N916 G0 Z15.
N918 X-22.226 Y106.556
N920 Z-1.
N922 G1 Z-10. F50.
N924 X-10.226 F150.
N926 G3 X1.774 Y118.556 R12.
N928 G2 X43.972 Y154.019 R36.
N930 X93.755 Y144.556 R26.
N932 G1 X107.774
N934 G2 Y92.556 R26.
N936 G1 X93.755
N938 G2 X43.972 Y83.094 R26.
N940 X1.774 Y118.556 R36.
N942 G3 X-10.226 Y130.556 R12.
N944 G1 X-22.226
N946 G0 Z27.
N948 M5
N950 G91 G28 Z0.
N952 G28 X0. Y0. A0.
N954 M30