上端蓋的沖壓模具設計與制造【落料、彎曲、拉伸復合模含12張CAD圖帶卡片】

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0緒 論模具是一種特殊的模型，用來塑造(制造)產品；從工藝的角度，模具是一種成型制品的特殊工藝裝備。模具是工業(yè)生產的基礎工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通訊等產品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具質量的高低決定著產品質量的高低，因此，模具被稱之為“百業(yè)之母” 。模具又是“效益放大器” ，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。 目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還比較的落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。1 國內模具的現狀和發(fā)展趨勢我國沖壓模具無論在數量上，還是在質量、技術和能力等方面都已有了很大發(fā)展，但與國發(fā)經濟需求和世界先進水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、復雜、長壽命的高檔模具每年仍大量進口，特別是中高檔轎車的覆蓋件模具，目前仍主要依靠進口。一些低檔次的簡單沖模，已趨供過于求，市場竟爭激烈。在 2 萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元的模具企業(yè)只有 20 多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。 近年來，模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；專業(yè)模具廠數量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足:第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 第二，開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發(fā)，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值約合 1 萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是 15～20 萬美元，有的高達 25～30 萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現現代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數控化率和1CAD/CAM 應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占 45%左右，其馀為自產自用。模具企業(yè)之間協作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面: （1） 模具日趨大型化； （2）在模具設計制造中廣泛應用 CAD/CAE/CAM 技術； （3）模具掃描及數字化系統(tǒng)； （4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術； （5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率； （6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術； （7）模具的精度將越來越高； （8）模具研磨拋光將自動化、智能化； （9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程； （10）開發(fā)新的成形工藝和模具。模具技術集合了機械、電子、化學、光學、材料、計算機、精密監(jiān)測和信息網絡等諸多學科，是一個綜合性多學科的系統(tǒng)工程。模具技術的發(fā)展趨勢主要是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及更經濟的方向發(fā)展，模具產品的技術含量不斷提高，模具制造周期不斷縮短，模具生產朝著信息化、無圖化、精細化、自動化的方向發(fā)展，模具企業(yè)向著技術集成化、設備精良化、產批品牌化、管理信息化、經營國際化的方向發(fā)展。我國模具行業(yè)今后仍需提高的共性技術有：(1)建立在 CAD/CAE 平臺上的先進模具設計技術，提高模具設計的現代化、信息化、2智能化、標準化水平。(2)建立在 CAM/CAPP 基礎上的先進模具加工技術與先進制造技術相結合，提高模具加工的自動化水平與生產效率。(3)模具生產企業(yè)的信息化管理技術。例如 PDM（產品數據管理） 、ERP（企業(yè)資源管理） 、MIS（模具制造管理信息系統(tǒng)）及 INTERMET 平臺等信息網絡技術的應用、推廣及發(fā)展。(4)高速、高精、復合模具加工技術的研究與應用。例如超精沖壓模具制造技術、精密塑料和壓鑄模具制造技術等。 (5)提高模具生產效率、降低成本和縮短模具生產周期的各種快速經濟模具制造技術。(6)先進制造技術的應用。例如熱流道技術、氣輔技術、虛擬技術、納米技術、高速掃描技術、逆向工程、并行工程等技術在模具研究、開發(fā)、加工過程中的應用。(7)原材料在模具中成形的仿真技術。(8)先進的模具加工和專有設備的研究與開發(fā)。(9)模具及模具標準件、重要輔件的標準化技術。(10)模具及其制品的檢測技術。(11)優(yōu)質、新型模具材料的研究與開發(fā)及其正確應用。(12)模具生產企業(yè)的現代化管理技術。2 國外模具的現狀和發(fā)展趨勢模具是工業(yè)生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產制作表現出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為 600～650 億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產值也較高。我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合 1 萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多 15～20 萬美元，有的達到 25～30 萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達 70%以上，而我國才達到 45％。隨著國民經濟總量和工業(yè)產品技術的不斷發(fā)展，各行各業(yè)對模具的需求量越來越3大，技術要求也越來越高。雖然模具種類繁多，但其發(fā)展重點應該是既能滿足大量需要，又有較高技術含量，特別是目前國內尚不能自給，需大量進口的模具和能代表發(fā)展方向的大型、精密、復雜、長壽命模具。模具標準件的種類、數量、水平、生產集中度等對整個模具行業(yè)的發(fā)展有重大影響。因此，一些重要的模具標準件也必須重點發(fā)展，而且其發(fā)展速度應快于模具的發(fā)展速度，這樣才能不斷提高我國模具標準化水平，從而提高模具質量，縮短模具生產周期，降低成本。由于我國的模具產品在國際市場上占有較大的價格優(yōu)勢，因此對于出口前景好的模具產品也應作為重點來發(fā)展。根據上述需要量大、技術含量高、代表發(fā)展方向、出口前景好的原則選擇重點發(fā)展產品，而且所選產品必須目前已有一定技術基礎，屬于有條件、有可能發(fā)展起來的產品。3 落料、彎曲、拉伸模具設計與制造方面拉伸是沖壓基本工序之一，它是利用模具在壓力機作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的加工方法。它不僅可以加工旋轉體零件，還可以加工盒形零件及其他形狀復雜的薄壁零件，但是，加工出來的制件的精度都很底。一般情況下，拉伸件的尺寸精度應在 IT13 級以下，不宜高于 IT11 級。只有加強拉伸變形基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定拉深工藝參數和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決拉深變形中出現的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。該工件中有 U 形拉深部分，U 形拉深是最典型的拉深件，其工作過程很簡單就是一個拉深，根據計算確定它可以一次拉深成功.根據計算的結果和選用的標準模架，為了保證制件的順利加工和順利取件，模具必須有足夠高度。要改變模具的高度，只有從改變導柱和導套的高度。導柱和導套的高度可根據拉深凸模與拉深凹模工作配合長度決定．設計時可能高度出現誤差，應當邊試沖邊修改高度。41 零件沖壓工藝分析1.1 制件圖及要求名稱：上端蓋材料：20 鋼厚度：1.2mm1.2 零件工藝分析 圖 1 工件圖該零件需要采用落料、彎曲和拉伸三道工序即可完成，材料為 20 鋼，20 鋼具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件相對簡單，尺寸均勻對稱。由《沖壓模具設計與制造》查得 20 鋼的抗剪強度為 275～392MPa，抗拉強度為 355～500MPa 以后簡《沖?！?。工件未注公差可視為自由公差，取 IT14 等級精度，由《沖壓模具簡明設計手冊》表 2.4.8查得凸凹模最小壁厚 a＝4.9mm, 以后簡稱《設計手冊》 。1.3 沖壓工藝方案選擇該工件由落料、彎曲和拉伸三個基本工序，可以采用以下三個工藝方案：第一種：用簡單模分三次加工，即落料——-彎曲——拉伸。用簡單模生產第二種：落料、彎曲、拉伸復合模。用復合模生產第三種：落料、彎曲、拉伸級進模。用級進模生產方案一，模具結構簡單，但需要三道工序兩副模具，生產效率低，難以滿足該零件的年產量的要求。方案二只需一副模具，沖壓件的形位精度和尺寸精度容易保證，且生產效率高，盡管模具結構較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。方案三也只需要一副模具，生產效率也很高，但零件的沖壓精度稍差，欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上設置導正銷，故模具制造、安裝較復合模復雜。通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產采用方案二為佳，故采用復合模進行沖壓生產。1.4 工藝計算1.4.1 排樣方案的確定及其毛坯尺寸的計算該沖件為幾何形狀簡單的圓形沖件，故采用有廢料的直排方式，可以有效減少廢料。根據制件圖尺寸可知所需毛坯直徑為 98mm5下面對工件的搭邊值進行確定，各部分尺寸的確定由《沖壓工藝和模具設計》表 2.9查得，最小的搭邊值工件間 a＝1.0mm 側面 a1＝1.2mm，又因為制件是落料、彎曲和拉伸同時進行，所以由零件圖的尺寸可知坯料的尺寸要稍大于 98mm，其排樣圖如圖 2 所示：圖 2 排樣圖由零件圖和排樣圖可以計算條料的寬度 B=98+2×1.2=100.4mm。一個步距的長度為S=98+1.2=99.2mm，可以計算出一個步距的條料的利用率為 76%?？傻孟卤恚罕?1 設計排樣計算表項 目 公 式 結 果 備 注6沖裁件的面積 A A=3.14×492 7539.14 由表 2.5.2 查得最小搭邊值條料寬度 B B=98+2×1.2 100.4 a＝1.0 a1＝1.2步距 S S=98+1.2 99.2一個步距材料利用率nn=A/BS×100% 76%1.4.2 沖壓力的計算該模具采用正裝復合模，選擇彈性卸料，上出件彈性打料桿頂出工件，沖壓力的計算如下：由《沖壓工藝與模具設計》得沖裁力:F=KLtτ b公式中： F——沖裁力L——沖裁周邊長度，L=3.14×90=282.6mmT——材料厚度 t=1.2mmτ b——材料抗剪強度 取 392MPaK——系數系數 K 是考慮到實際生產，模具間隙值是波動和不均勻、刃口的磨損，板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數，一般取 K=1.3根據以上數據計算可得：F=1.3×282.6×1.2×392=172815.6N下面對卸料力進行計算：卸料力 Fx=KxF推件力 FT=KTF公式中:F——沖裁力為 172815.6N7Kx——卸料力系數 由《沖壓工藝與模具設計》表 2.7 查得 Kx=0.05KT——為推件力系數 由表 2.6.1 查得 KT=0.05所以 Fx=0.05×172815.6=8640.78NFT=0.05×172815.6=8640.78N又制件有拉深部分，則拉深力的計算為：由《設計手冊》P149 表 4.44 查得旋轉形非變薄拉深力：P=3.14dtτ b (D/d-C)該公式可簡化為：P=A6b公式中： A——拉深件的截面面積τ b——抗拉強度故 P=Aτ b=138.16×392=54158.72N制件在拉伸部分時的拉伸力為：由自由彎曲時的彎曲力的計算公式：= 自FtrKBb??27.0公式中 K——安全系數b——彎曲件的寬度t——彎曲件材料的厚度——彎曲件材料的抗拉強度b?r——彎曲件的內彎曲半徑所以 = =自FtKBb?27.02.16050*73.*?=67300N由于采用彈性卸料裝置，下出件，故：F 總=F+Fx+FT+ 自8=F+0.05F+0.05F+ 自F=172815.6+8640.78+8640.78+67300=253797.16N因為 F 總=614864N 查《設計手冊》P389 表 13.10 選用壓力機型號為 JH23-40JH23-40 壓 力 機 參 數公稱壓力/KN 400滑塊行程/mm 80行程次數/次/mm 55最大閉合高度/mm 330閉合高度調節(jié)量/mm 65左右 700工作臺尺寸/mm前后 460工作臺孔徑/mm 320直徑 50模柄孔尺寸/mm深度 70電動機功率/KW 5.51.4.3 壓力中心的確定壓力中心就是沖壓力的作用點，為了保證壓力機和模具的正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心線相重合，否則沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導致滑塊導軌和模具的導向部分不正常磨損，還會使合理間隙得不到保證，從而使制件質量受到影響和降低模具壽命，甚至損壞模具。由工件圖可知，為簡單的對稱沖裁件，其壓力中心位于沖裁件輪廓圖形的幾何中心上。9用解析法求得模具壓力中心的坐標，建立如圖 3 所示的 XOY 坐標系：YXO圖 3 工件坐標圖由上圖可知，此圖形為對稱圖形，將工件的對稱部分分成L1、L2、L3 、 L4、L5、L6 、L7 各段，分別求出各段的長度的重心位置。各段的長度為：L1=20mm L2=16.155mm L3=2.2mm L4=1.256mm L5=8.4mm L6=L4=1.256mm L7=L3=2.2mm各段長度的重心坐標為：L1 為（10，0） L2 為（27.5，3）L3 為（35，7.1）L4 為（35.72，7.82） L5 為（40，9）L6 為（44.28，7.82） L7 為（45，8.2）將以上數據分別代入壓力中心坐標公式 X=(L1 X1 +L2 X2+…+ Ln Xn )/ L1+ L2+…+ LnY=(L1 Y1 +L2 Y2+…+ Ln Yn )/ L1+ L2+…+ Ln將以上個數據帶入此公式得：X=0mmY=3.45mm102 工作零件刃口尺寸的計算在確定工作零件刃口之前，首先要考慮到工作零件的加工方法和模具的裝配方法，結合該模具的特點，工作零件的性狀相對簡單，適合采用線切割機床分別加工落料凹模、凸凹模中的沖孔凹模，這種加工可以保證這些零件各孔同軸度，使裝配工作簡化，因此工作零件刃口尺寸計算可按分別加工的方法來計算。2.1 落料加工工序在落料加工工序中要完成的是對一個 φ90 的孔進行落料，由 2-2 的計算結果得：φ90 ES=-0.01EI=-0.029公差 δ=0.019mm由《沖壓模具設計與制造》表 2.3 查得模具設計時的最大、最小間隙分別為：Zmax=0.096mmZmin=0.072mm則 Zmax- Zmin=0.096-0.072=0.024mm由于工件的精度取 IT14 級加工，X 取 X=0.5設凸模、凹模的加工精度分別為 IT6 和 IT7 級加工，可以滿足落料時的精度要求。由《沖?！稰58 表 2.4.1 查得：凹模偏差 δA=0.025mm凸模偏差 δT=0.035 mm則落料時：由公式 DA=（Dmax- x△） 0+δADT=( DA-Zmin) -δT 0得 DA=（89.99-0.5×0.019） 0+0.030=89.98 0+0.030DT=（DA- Zmin) 0-δT=（89.98-0.14） 0-0.02011=89.840-0.020校核：∣δA∣+∣δT∣≥Zmax- Zmin 不滿足間隙公差條件因此只有縮小 δA、δT 提高制造精度，才能保證間隙在合理范圍內，由此可?。害腡≤0.4（Zmax- Zmin ）=0.4×0.024=0.0096mmδA≤0.6（Zmax- Zmin ）=0.6×0.024=0.0144mmDA=89.98 0+0.0144mmDT=89.840-0.0096 mm2.2 卸料橡皮的設計由以上計算可知卸料力 Fx=8640.78N，這個力相對比較大，需要采用卸料力載荷大的裝置，所以采用橡皮板，選用 4 塊橡皮，且 4 塊橡皮的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產生歪斜，影響模具正常工作。根據卸料力求橡膠的橫截面面積。2.2.1 橡膠的選擇原則A、 為保證相繼正常工作，所選橡皮應滿足預壓力要求：F0＞Fx公式中：F0——橡膠在預壓力壓縮狀態(tài)下的壓力（N）Fx——卸料力（N）B、為保證橡皮不過早失效，其允許最大壓縮量不應超過其自由高度的 45%，一般?。骸鱄2=（0.35～0.45）H0公式中：△H2——橡膠的允許總壓縮量 mmH0——橡膠的自由高度 mm橡膠的預壓量一般取自由高度的 10%～15%△H0=（0.10～0.15）H0公式中△H0 為橡膠預壓縮量 mm故 △H1=△H2-△H0=（0.25～0.35）H0而 △H1 =△H′+△H〞公式中 △H′——卸料板的工作行程 △H′=t+1 其中 t 為料厚12△H〞——凸模刃口修磨量（mm）C、橡膠高度與直徑之比應按下公式校核：0.5≤H0/D≤1.5式中 D 為橡膠外徑（mm）2.2.2 橡膠選擇步驟A、根據工藝性質和模具結構確定橡膠性能、形狀和數量，一般沖裁卸料用較硬的橡膠，選擇 4 個圓筒形橡膠。B、由 Fx≤Fxy=AP可得 Fxy 應大于或等于卸料力 Fx則可得橡膠的橫截面面積為 A=Fxy/P公式中 Fxy——橡膠產生的壓力，設計時取大于或等于卸料力 FxP ——橡膠所產生的單位面積壓力與壓縮量有關，其值可按《沖壓模具設計與制造》中的數值確定，設計時取預壓縮量下的單位面積A——橡膠面積卸料板的工作行程： HI=h1+t+h公式中 h1——凹模落料后凸凹模進入凹模的深度/mm（這里取 mm）T——板厚度h——拉深深度（由零件圖計算得 h=5mm）即 H1=2+2+5=9 mm橡膠的工作行程： H2= H1+h 修即 H2=9+5=14mm其中 h 修為凸凹模的修磨余量 取 5 mm橡膠的工作高度取自由高度的 25%，根據以上的計算和說明得知橡膠的自由高度為: H 自由=4 H2=56 mm每個橡膠承受的載荷為 F1=FX/4=2160.2N試取壓縮量為 40%，查《沖壓模具設計與制造》可得單位壓力約為 3MPa 則：由上公式 A=2160.2/3=720.07 m㎡則 D=( d 2+1.27Fxy/P) 0.513其中 d 取 12mm 計算得 ：D=54mm同理可計算出彈頂器上的橡膠： 直徑 D=58 mm 自由高度 H=36mm2.2.3 校核H/D=56/54=1.04 H/D=36/58=0.62均滿足 0.5≤H/D≤1.5故 4 個圓筒形橡膠即可滿足要求。表 3 卸料橡皮參數項目 公式 結果 備注頂板工作行程 HI=h1+t+h 9 mm h1 凹模落料后進入凸凹模的深度橡膠工作行程 H2= h1+h 修 14 mm h 修為凸凹模的修磨余量 取 5 mm橡膠自由高度 H 自由=4 H2 56 mm 橡膠的工作高度取自由高度的25%橡膠預壓縮量 H 預=15%H 自由 7.4mm 一般取自由高度的 15%～25%每個橡膠的載荷F1=FX/4 6633N 選擇 4 個圓筒形橡膠橡膠的外徑 D=( d2+1.27Fxy/P) 0.554 mm d 為圓筒形橡膠的內徑 取 d=12 mm校核橡膠自由高度0.5≤H/D≤1.5 滿足要求橡膠的安裝高度H 安=H 自由- H 預 48.6 mm3 模具的總體設計14① 由沖壓工藝分析可知，采用正裝復合模② 定位方法的選擇由于該模具采用的是條料，控制條料的送料方向采用擋料銷，與送料垂直的方向上用導料板對料導正，③ 卸料、出件方式的選擇因為工件厚度為 1.2 mm，相對比較薄，卸料力不是太大，故可以用彈性卸料。又因為是正裝復合模，使用采用上模彈性頂桿出件。④ 導向方式的選擇為了提高模具的壽命、工件質量及減少模具總體尺寸、方便安裝調試，該復合模要采用后側導柱的導向方式。3.1 主要零部件的設計根據模具設計的基本形式，可以確定模具的基本結構原理圖如圖 4 所示：15圖 4 裝配圖3.2 落料凹模的設計落料凹模采用整體式，用線切割機床加工，故采用直通式凹模，安裝凹模在模架上的位置時，要依據壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合，其輪廓尺寸可按經驗公式來確定。凹模高度 H=Kb (≥15 mm)凹模壁厚 C=（1.5～2）H （≥30～40 mm)公式中： b——凹模刃口最大尺寸為 b=80 mmK——系數 考慮板料厚度的影響 由《沖壓模具設計與制造》查得 K=0.3由工件圖可知刃口最大尺寸為 b=90 mm則 H=90×0.3=27 mm≥15 mm 故取 H=27 mmC=（1.5～2）×27=40.5～54mm取 C=48mm凹模長度 L=90+2×48=186mm凹模寬度取 160mm16則由《沖模圖冊》中表 7-14 可得標準凹模周邊尺寸。凹模的輪廓尺寸為 200×160×24（mm） 結構如圖：4-?10 702434-M1015153-?163-?8 60+.24?89.81401400.820160AAA 0.8圖 5 落料凹模3.3 卸料板的設計其尺寸與落料凹模外形尺寸相同，內部尺寸與凸凹模相配，查《設計手冊》表15.31 得：厚度為 10 mm，用 20 鋼制造，淬火硬度 40～45HRC。如下圖所示：卸料螺釘的選用，卸料板上設置 4 個卸料螺釘，公稱直徑 12 mm，螺紋部分為M10×45，標記：M10×45 JB/T7650.6 A A A A 0.80.80.8 10216014010 ?90.84-M1017圖 6 卸料板3.4 凸凹模的設計由以前計算的結果可得其尺寸，可設計該結構原理圖如下：凸凹模的總高度與卸料板的厚度，橡膠的安裝高度及凸凹模固定板、墊板的厚度有關，在此確定卸料板的厚度及凸凹模固定板的厚度，卸料板的外形尺寸及界線與凹模尺寸相同：查《設計手冊》表 15.31 得：卸料板厚度取 16 mm卸料板采用 45 鋼制造，淬火硬度 40～45HRC墊板厚度取 10mm18凸凹模固定板的外形尺寸與卸料板相同，內部尺寸與凸凹模的下部尺寸一致，取厚度 16mm，采用 45 鋼制造。又橡皮安裝高度為 48.6 mm 故 凸凹?？偢叨?H=16+48.6+16=80.6 mm+0.24-0.168940.80.80.80.8圖 7 凸凹模3.4.1 拉深凹模的設計取中墊板的厚度為 20mm，由于拉深凹模由開始到沖裁結束時需要向下運動 4mm，又因為落料凹模的厚度為為 H=24mm，所以拉深凹模的高度 H=20+24-4=40mm190.80.80.8圖 8 拉深凹模3.5 定位零件的設計3.5.1 導料銷的設計 板料在凸凹模上的送料步距由擋料銷定位，條料在送進方向上由導料銷來確保條料的位置精度。由《設計手冊》表 15.48 可得 導料銷取 d=6 mm L=26 mm20其結構圖如圖 9 所示下：JB/T7649.10-94 材料 45 鋼 硬度 43～48HRC 采用 H8/d9配合圖 9 導料銷導料銷用來導正材料送進，固定于落料凹模上。取其長度高出落料凹模表面 2mm，即板料厚度，可避免在卸料板上加工讓位孔。3.5.2 擋料銷的設計擋料銷的設計形狀與尺寸與導料銷一致3.6 模架及其他零部件設計該模具采用后側導柱模架，這種模架的導柱在模具的后側位置，可以減少模具的總體框架尺寸，以落料凹模的周邊尺寸為依據，選擇模架規(guī)格。上模座厚度 H 上 50mm上模墊板厚度 H 墊上 10mm21凸凹模厚度 H 凸凹 80.6mm下模座厚度 H 下 65mm拉深凹模高度 H 拉 40mm凸模固定板厚度 H 凸 16mm下模墊板 H 墊下 10mm則該模具的閉合高度為：H = H 上+ H 墊+ H 固+ H 凸凹+ H 拉+h 固 +H 墊下 =50+10+80.6+65+40+16+10=271.6mm又因為料厚為 2mm則 H 閉 =271.6+2=273.6mm故模架 200×200×240～285 IGB/T2851.6可見該模具閉合高度小于所選壓力機 JH21-80 的最大閉合高度（320mm）導柱 d/mm×L/mm 分別為 φ35×230 導套 d/mm×L/mm×D 分別為 φ35×125×48 22總 結本課程設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們三年來所學課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。通過這次畢業(yè)設計使我從新系統(tǒng)的復習了所學專業(yè)知識同時也鞏固了先前學到了的知識，同時感觸最深刻的是：所學知識只有在應用中才能在更深刻理解和長時間記憶。對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經濟性，加工工藝的合理性。在設計的過程中通過沖壓手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應用手冊等隊要設計的問題進行查詢，我了解了通過更多的途徑去了解我要做的設計，使設計更具合理性。也使我學會了設計過程中對資料的查詢和運用。通過這次設計，我更加深入地學習了冷沖壓技術工作設計的內容。冷沖壓技術工作設計的內容包括冷沖壓工藝設計、模具設計及沖模制造三方面內容，盡管三者的工作內容不同，但三者之間存在著相互滲透、相互補充、相互依存的關系。冷沖壓工藝設計是針對給定的產品圖樣，根據其生產批量的大小、沖壓設備的類型規(guī)格、模具制造能力及工人技術水平等具體生產條件，從對產品零件圖的沖壓工藝性分析入手經過必要的工藝計算，制定出合理的工藝方案，最后編寫沖壓工藝卡的一個綜合分析、計算、設計過程。沖壓工藝方案的確定包括工序性質、數量的確定，工序順序的安排，工序組合方式及工序定位方式的確定等內容。沖壓模具設計則是依據制定的沖壓工藝規(guī)程，在認真考慮毛坯的定位、出件、廢料排出諸問題以及模具的制造維修方便、操作安全可靠等因素后，設計計算并構思出與沖壓設備相適應的模具總體結構，然后繪制出模具總裝圖和所有非標準零件圖的整個設計繪圖過程。歷經近三個月的畢業(yè)設計即將結束，在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教各位老師有關模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。結束語23上端蓋零件屬于難度一般的落料、彎曲、拉深件，分析其工藝性，并確定工藝方案。本設計主要是計算拉深時的間隙、工作零件的圓角半徑、尺寸和公差，并且還需要確定模具的總體尺寸和模具零件的結構，然后根據上面的設計繪出模具的總裝圖。由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產過程中可能出現的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產零件的時候才可以減少廢品的產生。階梯形筒形件的形狀結構較為簡單，模具工作零件的結構也較為簡單，它可以相應的簡化了模具結構。以便以后的操作、調整和維護。落料、彎曲、拉深模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想作為一名合格的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經濟的騰飛做出應有的貢獻。 通過本次畢業(yè)設計，對所學的知識有了一個更深刻的了解和掌握，也有了一個較為完整的鞏固和復習，通過實際的設計過程，鍛煉了動手能力和實際操作能力，為以后參加工作做了一定的實際動手能力，更方便地更快地適應工作，從設計中可以總結出一定的設計經驗，取其利，避起弊，使以后的工作少走彎路，提高工作效率。致 謝時光如電，歲月如梭，大學三年一晃而過，而我也即將離開我們尊敬的老師、友好的同學和熟悉的校園走進社會。在這畢業(yè)之際，作為一名工科的學生，畢業(yè)設計是24一件必不可少的事。畢業(yè)設計涉及的知識廣泛，很多都是我門的教科書上沒有的，這就需要自己到圖書館查找所需的資料。在設計中，涉及很多計算的問題，必須通過所學知識、相關的資料及自己的不斷努力才能解決。在學校中，我們所學的主要是理論性知識，實踐性比較欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計，可以把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)地聯系起來，使 我們既溫故又學到更多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。由于資質有限，很多知識掌握的不是很牢固，在設計的過程中難免要遇到很多問題，但經過課程設計，使我們有了一定的設計的經驗；同時在老師的悉心指導及同學的熱心幫助下，我克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計不斷完善。在此，我在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，汲取了更系統(tǒng)的專業(yè)知識，使自己的能力得到很大程度的提高，完善了自己。同時也汲取了更完整的專業(yè)知識，鍛煉了自己獨立設計的能力，使我受益匪淺，我相信這些經驗對我以后的工作一定有很大的幫助，而且也鍛煉我的吃苦耐勞的精神，讓我在這個競爭的社會里有立足之地。經過一段時間的緊張工作，今日終于順利完成畢業(yè)設計。在這里，我要忠心地感謝一些在我的設計工作中給予我很大的幫助的同學和老師。參考文獻[1] 劉建超，張寶忠主編. 沖壓模具設計與制造[M]. 高等教育出版社，2006 年 4 月 [2] 薛彥成主編.公差配合與技術測量[M]. 機械工業(yè)出版社， 2005 年 2 月[3] 郝海濱主編. 沖壓模具簡明設計手冊[M]. 化學工業(yè)出版社， 2004 年 3 月25[4] 王芳主編. 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