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畢業(yè)設計說明書
課題名稱： 車床撥叉加工工藝及夾具設計
學生姓名
學 號
所在學院
專 業(yè)
班 級
指導教師
起訖時間： 年 月 日～ 年 月 日
車床撥叉加工工藝及夾具設計
摘 要
本設計是基于車床撥叉零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。零件的主要加工表面是平面和孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證加工精度容易。因此，本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段，以保證加工精度。主要加工工序是第一個支持孔定位加工出頂平面，然后頂平面和孔的位置的孔加工工藝配套系列。在后續(xù)工序中除與頂平面定位技術和加工其他孔與平面的個體的過程。利用坐標鏜削加工孔。一般整個工藝的選擇。專用夾具的夾具，夾緊方式多選用氣動夾緊，夾緊可靠，機構不能自鎖，因此生產效率高，適合于大批量、流水線上加工，能夠滿足設計要求。
關鍵詞：車床撥叉類零件；工藝；夾具；
ABSTRACT
This design is the special fixture for machining process of automobile shift lever parts and process design based on. The main processing surface steering lever parts of the plane and the holes. In general, the plane guarantee precision machining is easier than to guarantee the machining accuracy. Therefore, the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. The main process is the first locating hole processing the top plane, and then the hole processing technology series top plane and the position of the hole. Process in addition to individual and the top plane positioning technology and other processing of the hole and the plane is in in the follow-up process. By using the coordinate boring hole. In general the whole process selection. Fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, agencies can not lock, therefore the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.
Keywords: chemical pipe parts; technology; fixture;
III
目 錄
摘 要 II
ABSTRACT III
第1章 機械加工工藝規(guī)程設計 1
1.1 零件的分析 1
1.1.1 零件的作用 1
1.1.2 零件的工藝分析 1
1.2 車床撥叉加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 2
1.2.1 孔和平面的加工順序 2
1.2.2 孔系加工方案選擇 2
1.3 車床撥叉加工定位基準的選擇 3
1.3.1 粗基準的選擇 3
1.3.2 精基準的選擇 3
1.4 車床撥叉加工主要工序安排 3
1.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 5
1.6 毛坯種類的選擇 6
1.7 選擇加工設備和工藝裝備 6
1.7.1 機床選用 6
1.7.2 選擇刀具 6
1.7.3 選擇量具 7
1.8 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7
1.9確定切削用量及基本工時（機動時間） 8
1.10 時間定額計算及生產安排 19
第2章 精銑左端面夾具設計 22
2.1研究原始質料 22
2.2定位基準的選擇 22
2.3 切削力及夾緊分析計算 22
2.4 誤差分析與計算 23
2.5 定向鍵與對刀裝置設計 24
2.6 夾具設計及操作的簡要說明 26
總 結 27
參考文獻 28
致 謝 29
V
江陰職業(yè)技術學院畢業(yè)設計
27
第1章 機械加工工藝規(guī)程設計
1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
題目給出的零件是車床撥叉。車床撥叉的主要作用是保證各安裝孔之間的中心距及平行度，并保證部件正確安裝。因此車床撥叉零件的加工質量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。
圖1.1 零件圖
1.1.2 零件的工藝分析
由車床撥叉零件圖可知。車床撥叉零件，它的外表面上有4個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：
（1）以左端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：左端面的加工；孔加工其中左端面有表面粗糙度要求為，
（2）以右端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：右端面的加工；Φ30的孔。
（3）以斜面為主要加工平面的加工面。
1.2 車床撥叉加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施
由以上分析可知。該車床撥叉零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證加工精度容易。因此，在這個過程中的主要問題是確保尺寸和孔的位置精度，應對孔與平面間的關系。
由于生產量大。如何滿足的主要考慮因素是生產力的過程中。
1.2.1 孔和平面的加工順序
車床撥叉類零件的加工應遵循先面后孔的原則：第一處理基準平面，圓柱，基準面定位加工其他。然后，整個系統(tǒng)的過程。車床撥叉類零件的加工應遵循這一原則。這是因為平面面積大，平面定位可以確?？煽康亩ㄎ粖A持牢固，從而保證加工精度的孔很容易。其次，第一平面加工可以先切鑄件表面是不均勻的。
車床撥叉類零件的加工工藝應遵循的粗加工和精加工分離的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段，以保證加工精度。
1.2.2 孔系加工方案選擇
車床撥叉孔系加工方案，應選擇滿足加工孔的加工方法和設備的精度要求。除了從加工精度和效率兩方面考慮，它是適當?shù)目紤]經濟因素。為了滿足精度和生產率的要求，應選擇在機床的最終價格。
根據車床撥叉零件圖所示的車床撥叉的精度要求和生產率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。
（1）用鏜模法鏜孔
在大批量生產中，車床撥叉孔系加工一般是在組合鏜床的鏜模。加工孔鏜夾具在設計和制造要求。當鏜桿的鏜套引導鏜，鏜模的精度直接保證鑰匙孔的精度。
鏜?？梢源蟠筇岣呦到y(tǒng)的剛度和抗振動。因此，可以同時與幾刀過程。因此，生產效率很高。但枯燥的模具結構復雜，制造困難，成本高，而且由于鏜模的制造和裝配在機床夾具誤差，安裝誤差，鏜桿鏜襯套磨損等原因。加工精度可通過模具鉆孔獲得也受到一定的限制。
（2）用坐標法鏜孔
在現(xiàn)代生產中，不僅要求產品的生產率高，而且要求能夠實現(xiàn)大批量、多品種以及產品更新?lián)Q代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產成本高，生產周期長，不大能適應這種要求，而坐標法鏜孔卻能適應這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐標法鏜孔。
用坐標法鏜孔，需要將缸體孔系尺寸及公差換算成直角坐標系中的尺寸及公差，然后選用能夠在直角坐標系中作精密運動的機床進行鏜孔。
1.3 車床撥叉加工定位基準的選擇
1.3.1 粗基準的選擇
粗基準選擇應當滿足以下要求：
（1）保證各重要支承孔的加工余量均勻；
（2）保證裝入車床撥叉的零件一定的間隙。
為了滿足上述要求，應選擇的主要支承孔作為主要基準。即以車床撥叉的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。就像孔作為粗基準加工精度基準。因此，精細定位加工主軸承孔后，孔的加工余量必須統(tǒng)一。由于位置和箱體孔壁的位置是相同的核心鑄出的孔等，即使津貼也間接保證孔的相對位置和箱壁。
1.3.2 精基準的選擇
從保證汽車連桿孔與孔之間的切換，孔與平面，平面與平面的位置。精基準的選擇應能保證車床撥叉在整個過程中基本上可以用基準定位的統(tǒng)一。從汽車換檔桿零件圖分析，頂面和主軸承孔平行和占地面積較大，適合用作精基準。但與平面定位只能限制三個自由度，如果典型的一面兩孔定位方法的使用，能夠滿足整個過程基本上采用基準定位統(tǒng)一要求。在前端，它雖然是裝配基準自動撥桿，但是因為它和主軸承孔車床撥叉垂直。如果作為精基準定位加工孔，有一些困難，夾具和夾具設計，所以不能用。。
1.4 車床撥叉加工主要工序安排
用于零件的批量生產，總是首先產生均勻的基準。加工的第一步是加工統(tǒng)一的基準。具體安排第一孔定位粗后，加工頂平面。第二步是定位兩個工藝孔。由于頂面處理后直到鋼瓶處理已經完成，除了個人的過程，作為定位基準。因此，孔底面也應在兩個工藝孔加工工藝處理。
隨后的安排應遵循的粗、細、表面分離的原則的第一孔后。第一次粗加工平面，然后粗加工孔。螺紋孔多軸組合鉆床的鉆頭，切削力大，也應在粗加工階段完成。對于氣缸體，需要精加工是支持前孔與平面結束后。根據以上原則應該先完成加工平面加工孔，但在本裝置實際生產不易保證孔和端面互相垂直的。因此，工藝方案實際上是用于精加工軸承孔，從而支持擴孔芯棒定位端處理，所以容易保證的端部的圖紙上的全跳動公差。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。
根據以上分析過程，現(xiàn)將車床撥叉加工工藝路線確定如下：
工藝路線一：
10 鑄 鑄造毛坯（2件鑄造在一起）
20 退火 退火（消除內應力）
30 銑 粗、精銑左側面
40 銑 粗、精銑右側面
50 鉆擴鉸 鉆擴鉸φ20孔，達到尺寸公差，及倒角
60 銑 粗、精銑銑R37右端面
70 粗鏜 粗鏜，半精鏜孔φ52
80 精鏜 精鏜孔φ52及倒角
90 銑開 把2件合鑄在一起的拔叉銑開
100 銑斜面 銑斜面
110 鉆 鉆3X?4.5孔及沉孔?8.5，達到尺寸公差，及倒角
120 鉆 鉆擴鉸φ6孔，達到尺寸公差，及倒角
130 鉗工 去毛刺
140 檢驗 檢驗
工藝路線二：
10 鑄 鑄造毛坯（2件鑄造在一起）
20 退火 退火（消除內應力）
30 銑 粗、精銑左側面
40 銑 粗、精銑右側面
50 鉆擴鉸 鉆擴鉸φ20孔，達到尺寸公差，及倒角
60 銑 粗、精銑銑R37右端面
70 銑開 把2件合鑄在一起的拔叉銑開
80 銑斜面 銑斜面
90 鉆 鉆3X?4.5孔及沉孔?8.5，達到尺寸公差，及倒角
100 鉆 鉆擴鉸φ6孔，達到尺寸公差，及倒角
110 粗鏜 粗鏜，半精鏜孔φ52
120 精鏜 精鏜孔φ52及倒角
130 鉗工 去毛刺
140 檢驗 檢驗
以上加工方案大致看來合理，但通過仔細考慮，零件的技術要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，
方案一精鏜孔φ52在前面，方案二是精鏜孔φ52在后面，這樣有利于加工效率。由于該零件是圓形的外形，如果采用銑端面的方式加工而需要專門設計對于的夾具，
以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。綜合選擇方案一：
10 鑄 鑄造毛坯（2件鑄造在一起）
20 退火 退火（消除內應力）
30 銑 粗、精銑左側面
40 銑 粗、精銑右側面
50 鉆擴鉸 鉆擴鉸φ20孔，達到尺寸公差，及倒角
60 銑 粗、精銑銑R37右端面
70 粗鏜 粗鏜，半精鏜孔φ52
80 精鏜 精鏜孔φ52及倒角
90 銑開 把2件合鑄在一起的拔叉銑開
100 銑斜面 銑斜面
110 鉆 鉆3X?4.5孔及沉孔?8.5，達到尺寸公差，及倒角
120 鉆 鉆擴鉸φ6孔，達到尺寸公差，及倒角
130 鉗工 去毛刺
140 檢驗 檢驗
1.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“車床撥叉”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為HT200，硬度HB為170—241，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。
（1）端面的加工余量。
根據工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：
粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。
精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3.59，其余量值規(guī)定為。
（2）端面孔
毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》表2.3.71，現(xiàn)確定其工序尺寸及加工余量為：
（3）左右端面加工余量。
根據工藝要求，前后端面分為粗銑、半精銑、半精銑、精銑加工。各工序余量如下：
粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。
半精銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》，其加工余量值取為。
精銑：參照《機械加工工藝手冊》，其加工余量取為。
鑄件毛坯的基本尺寸為，根據《機械加工工藝手冊》表2.3.11，鑄件尺寸公差等級選用CT7。再查表2.3.9可得鑄件尺寸公差為。
1.6 毛坯種類的選擇
零件材料為，鑄造是液態(tài)成形的特點，適應性強等優(yōu)點，適用于不同重量，不同厚度的鑄件，也適用于不同的金屬，特別是能制造形狀復雜的鑄件?？紤]到在使用過程中的作用的連接部件，其工作負荷中的分析，鑄件的最終選擇，使金屬纖維不被切斷，以保證零件的可靠性。年產量已達到一定數(shù)量的生產水平，及零件的輪廓尺寸，可用于砂型鑄造，提高了生產效率，保證加工精度，降低生產成本的考慮，它應該是。
進程的數(shù)量，加工材料的消耗，在很大程度上勞動量和毛坯的選擇毛坯，因此，正確的選擇具有重要的技術和經濟意義。根據零件的材料是ZG35，批量生產的生產類型，結構形狀也不是很復雜，中等大小的尺寸，技術要求不高，然后選擇鑄造毛坯。
繪制毛坯圖 詳見附圖：毛坯圖
1.7 選擇加工設備和工藝裝備
1.7.1 機床選用
①.工序端面加工是車加工。各工序的工步數(shù)不多，成批量生產，故選用臥式車床就能滿足要求。本零件外輪廓尺寸不大，精度要求屬于中等要求，選用最常用的CA6140型臥式車床。參考根據《機械制造設計工工藝簡明手冊》表４.２-７。
②.工序鉆孔，選用Z525搖臂鉆床。
1.7.2 選擇刀具
①.在車床上加工的工序,一般選用硬質合金車刀和鏜刀。加工刀具選用YG6類硬質合金車刀，它的主要應用范圍為普通鑄鐵、冷硬鑄鐵、高溫合金的精加工和半精加工。為提高生產率及經濟性,可選用可轉位車刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。
②.鉆孔時選用高速鋼麻花鉆，參考《機械加工工藝手冊》（主編 孟少農），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有參數(shù)。
1.7.3 選擇量具
這一部分屬于大批量生產，一般采用常規(guī)。量具的選擇方法有兩種：一是測量儀器選擇的不確定性；二是根據測量極限誤差測量裝置的選擇。使用一種即可。
1.8 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“連接座” 零件材料為HT200，查《機械加工工藝手冊》（以后簡稱《工藝手冊》），表2.2-17 各種鑄鐵的性能比較，灰鑄鐵的硬度HB為143～269，表2.2-23 灰鑄鐵的物理性能，HT200密度ρ=7.2～7.3（），計算零件毛坯的重量約為2。
表1-1 機械加工車間的生產性質
生產類別
同類零件的年產量[件]
重型
（零件重>2000kg）
中型
（零件重100~2000kg）
輕型
（零件重<100kg）
單件生產
5以下
10以下
100以下
小批生產
5~100
10~200
100~500
中批生產
100~300
200~500
500~5000
大批生產
300~1000
500~5000
5000~50000
大量生產
1000以上
5000以上
50000以上
根據所發(fā)的任務書上的數(shù)據，該零件的月工序數(shù)不低于30～50，毛坯重量2<100為輕型，確定為大批生產。
根據生產綱領，選擇鑄造類型的主要特點要生產率高，適用于大批生產，查《工藝手冊》表3.1-19 特種鑄造的類別、特點和應用范圍，再根據表3.1-20 各種鑄造方法的經濟合理性，采用機器砂模造型鑄件。
表1-2 成批和大量生產鑄件的尺寸公差等級
鑄造方法
公差等級CT
灰鑄鐵
砂型手工造型
11~13
砂型機器造型及殼型
8~10
金屬型
7~9
低壓鑄造
7~9
熔模鑄造
5~7
根據上表選擇金屬型公差等級為7級。
1-3 鑄件尺寸公差數(shù)值
鑄件基本尺寸
公差等級CT
大于
至
8
63
100
160
100
160
250
1.6
1.8
2.0
根據上表查得鑄件基本尺寸大于100至160，公差等級為8級的公差數(shù)值為1.8。
表1-4 鑄鐵件機械加工余量（JB2854-80）如下
鑄件基本尺寸
加工余量等級 6
澆注時位置
>120~250
6.0
4.0
頂、側面
底 面
鑄孔的機械加工余量一般按澆注時位置處于頂面的機械加工余量選擇。
根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。
1.9確定切削用量及基本工時（機動時間）
工序10：無切削加工，無需計算
工序20：無切削加工，無需計算
工序30：粗、精銑左側面
機床：銑床X52K
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=2.2mm
所以銑削深度：
精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm
銑削深度：
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4～73，取：根據參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4～73，取根據參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉速：
按照參考文獻[3]表3.1～74，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據參考文獻[3]表2.4～81,取
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
機動時間：
所以該工序總機動時間
工序40：粗、精銑右側面
機床：銑床X52K
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=2.2mm
所以銑削深度：
精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm
銑削深度：
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4～73，?。焊鶕⒖嘉墨I[3]表2.4～81，取銑削速度
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4～73，取根據參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉速：
按照參考文獻[3]表3.1～74，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據參考文獻[3]表2.4～81,取
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
機動時間：
所以該工序總機動時間
工序50：鉆、擴、鉸孔。
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
⑴ 鉆孔
鉆孔時先采取的是鉆孔，再擴到。
切削深度：
進給量：根據參考文獻[3]表2.4～38，取。
切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～41，取。
機床主軸轉速：
，
按照參考文獻[3]表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
⑵ 擴孔
刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～31選擇硬質合金錐柄麻花擴孔鉆頭。
片型號：E403
切削深度：
進給量：根據參考文獻[3]表2.4～52，取。
切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～53，取。
機床主軸轉速：
按照參考文獻[3]表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度有：
刀具切出長度： ，取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
⑶ 鉸孔
刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～54，選擇硬質合金錐柄機用鉸刀。
切削深度：，且。
進給量：根據參考文獻[3]表2.4～58，取。
切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～60，取。
機床主軸轉速：
按照參考文獻[3]表3.1～31取
實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度，
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
該工序的加工機動時間的總和是：
工序6：銑R37一側端面。
機床：銑床X52K
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=2.2mm
所以銑削深度：
精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm
銑削深度：
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4～73，?。焊鶕⒖嘉墨I[3]表2.4～81，取銑削速度
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4～73，取根據參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉速：
按照參考文獻[3]表3.1～74，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據參考文獻[3]表2.4～81,取
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
機動時間：
所以該工序總機動時間
工序70：銑R37另外一側端面
機床：銑床X52K
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)8，此為細齒銑刀。
因其單邊余量：Z=2.2mm
所以銑削深度：
精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm
銑削深度：
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4～73，取根據參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4～73，?。焊鶕⒖嘉墨I[3]表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉速：
按照參考文獻[3]表3.1～31，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：精銑時
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
機動時間：
所以該工序總機動時間
工序80、90 粗鏜，半精鏜孔φ52，精鏜孔R48及倒角。
1. 選擇鏜刀
選擇鏜刀，粗鉆時do=50mm，鏜刀采用雙頭刃磨法。
選擇T68鏜床 n=22.4~1000r/min, f=0.063~1.2mm/r.
2.選擇切削用量
（1）決定進給量
查《2》表5鉆頭進給量
按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇
最終決定選擇Z5163A機床已有的進給量
（2）計算工時
選擇n=600r/min所以
３.選擇鏜刀
選擇高速鋼鏜刀， 粗鏜時do=59.9mm
選擇臥式鏜床T68,
粗鏜時 v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 mm/r
精鏜時 v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r
工序110：銑削斜端面
機床：銑床X52K
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)8，此為細齒銑刀。
因其單邊余量：Z=2.2mm
所以銑削深度：
精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm
銑削深度：
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4～73，取根據參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4～73，取：根據參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉速：
按照參考文獻[3]表3.1～31，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：精銑時
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
機動時間：
所以該工序總機動時間
工序120 鉆擴鉸φ6孔，達到尺寸公差，及倒角
本工序采用計算法。
表3-5高速鋼麻花鉆的類型和用途
標準號
類型
直徑范圍（mm）
用途
GB1436-85
直柄麻花鉆
2.0～20.0
在各種機床上，用鉆模或不用鉆模鉆孔
GB1437-85
直柄長麻花鉆
1.0～31.5
在各種機床上，用鉆模或不用鉆模鉆孔
GB1438-85
錐柄麻花鉆
3.0～100.0
在各種機床上，用鉆?；虿挥勉@模鉆孔
GB1439-85
錐柄長麻花鉆
5.0～50.0
在各種機床上，用鉆?；虿挥勉@模鉆孔
選用Z525搖臂鉆床，查《機械加工工藝手冊》 孟少農 主編，查《機》表2.4-37鉆頭的磨鈍標準及耐用度可得，耐用度為4500，表10.2-5標準高速鋼麻花鉆的直徑系列選擇錐柄長，麻花鉆，則螺旋角=30，鋒交2=118，后角a=10,橫刃斜角=50，L=197mm,l=116mm。
表3-6 標準高速鋼麻花鉆的全長和溝槽長度（摘自GB6137-85） mm
直徑范圍
直柄麻花鉆
l
l1
>11.80～13.20
151
101
表3-7 通用型麻花鉆的主要幾何參數(shù)的推存值（根據GB6137-85） （o）
d (mm)
β
2ф
αf
ψ
8.6～18.00
30
118
12
40～60
表3-8 鉆頭、擴孔鉆和鉸刀的磨鈍標準及耐用度
（1）后刀面最大磨損限度mm
刀具材料
加工材料
鉆頭
直徑d0（mm）
≤20
高速鋼
鑄鐵
0.5～0.8
（2）單刃加工刀具耐用度T min
刀具類型
加工材料
刀具材料
刀具直徑d0（mm）
11～20
鉆頭（鉆孔及擴孔）
鑄鐵、銅合金及合金
高速鋼
60
鉆頭后刀面最大磨損限度為0.5～0.8mm刀具耐用度T = 60 min
①.確定進給量
查《機械加工工藝手冊》 孟少農 主編，第二卷表10.4高速鋼鉆頭鉆孔的進給量為f=0.25～0.65,根據表4.13中可知，進給量取f=0.60。
②.確定切削速度
查《機械加工工藝手冊》 孟少農 主編，表10.4-17高速鋼鉆頭在球墨鑄鐵（190HBS）上鉆孔的切削速度軸向力，扭矩及功率得，V=12，參考《機械加工工藝手冊》 孟少農 主編，表10.4-10鉆擴鉸孔條件改變時切削速度修正系數(shù)K=1.0，R=0.85。
V=12=10.32 （3-17）
則 = =131 （3-18）
查表4.2-12可知， 取 n = 150
則實際切削速度 = = =11.8
③.確定切削時間
查《機械加工工藝手冊》 孟少農 主編，表10.4-43，鉆孔時加工機動時間計算公式： T= （3-19）
其中 l= l=5 l=2～3
則： t= =9.13
3.6.5.2 確定鉆孔的切削用量
鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。
根據《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆頭直徑小于10的鉆孔進給量為0.20～0.35。
則取
確定切削速度，根據《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9
切削速度計算公式為
（3-20）
查得參數(shù)為，刀具耐用度T=35
則 ==1.6
所以 ==72
選取
所以實際切削速度為=2.64
確定切削時間（一個孔） =
1.10 時間定額計算及生產安排
假設該車床撥叉年產量為10萬件。一年以240個工作日計算，每天的產量應不低于417件。設每天的產量為420件。再以每天8小時工作時間計算，則每個工件的生產時間應不大于1.14min。
參照《機械加工工藝手冊》表2.5.2，機械加工單件（生產類型：中批以上）時間定額的計算公式為：
（大量生產時）
因此在大批量生產時單件時間定額計算公式為：
其中： —單件時間定額 —基本時間（機動時間）
—輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關工步輔助時間
—布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值
工序1：車外端面
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.43，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48，
單間時間定額：
因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時，
即能滿足生產要求
工序2：鉆孔
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.43，
單間時間定額：
因此布置一臺機床即能滿足生產要求。
工序3：銑凸臺
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48，
單間時間定額：
因此布置一臺機床即能滿足生產要求。
工序4：鉆孔
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.43，
單間時間定額：
因此布置一臺機床即能滿足生產要求。
第2章 精銑左端面夾具設計
2.1研究原始質料
利用本夾具主要用來精銑左端面，要滿足對稱度要求以及其兩邊的要求。在銑此面時，為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。
2.2定位基準的選擇
由零件圖可知：在對精銑左端面進行加工前，左端面進行了粗加工?？梢岳糜叶嗣婧?個外圓作為定位利用V型塊作為定位元件
2.3 切削力及夾緊分析計算
刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質合金）
刀具有關幾何參數(shù)：
由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式：
有：
根據工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即：
安全系數(shù)K可按下式計算：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)：
由此可得：
所以
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。
查參考文獻[5]1～2～26可知移動形式壓板螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算有：
式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得：
其中：
螺旋夾緊力：
該夾具采用螺旋夾緊機構，用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件，受力簡圖如2.1.
由表得：原動力計算公式
即：
由上述計算易得：
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。
2.4 誤差分析與計算
為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示：
由參考文獻[5]可得：
⑴ 兩定位銷的定位誤差 ：
其中：
，
，
，
⑵ 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
查[5]表1～2～15有。
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
2.5 定向鍵與對刀裝置設計
定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，兩個一般的使用。的布局盡可能遠的距離。通過方向鍵的協(xié)調與銑床工作臺的T型槽，使工作表面定位元件夾具工作臺的進給方向具有正確的位置。方向鍵可以下產生的扭矩銑削時，螺栓夾緊夾具可以降低負荷，加強加工夾具牢固。
根據GB2207—80定向鍵結構如圖所示：
圖2.1 夾具體槽形與螺釘
根據T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結構尺寸如表5.4：
表5.4 定向鍵
B
L
H
h
D
夾具體槽形尺寸
公稱尺寸
允差d
允差
公稱尺寸
允差D
18
～0.012
～0.035
25
12
4
12
4.5
18
+0.019
5
對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。
塞尺選用平塞尺，其結構如圖5.3所示：
圖2.3 平塞尺
塞尺尺寸參數(shù)如表5.5：
表2.5 塞尺
公稱尺寸H
允差d
C
3
～0.006
0.25
2.6 夾具設計及操作的簡要說明
當夾具有制造誤差、工作過程出現(xiàn)磨損、以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據情況進行調整換取。
應該注意提高生產率，但該夾具設計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。由于該工件體積小，經過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構）。
此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據情況進行調整換取。
總 結
設計工藝和專用夾具，對夾具部分的設計過程，并進一步完善了。在本設計中也遇到了不少的問題，如在制備過程中，所需的處理順序排列，有相當大的影響，對零件的加工精度和勞動生產率。一些加工專用夾具的設計，的臉部部位的選擇，什么樣的方式定位，夾緊，夾緊力的確定問題的方向。這些問題將直接影響加工精度和生產率，為了保證零件的加工精度的前提下，又方便快捷，提高勞動生產率，降低成本。通過不懈的努力和老師的指導，悉心指導，解決這些問題，參閱了大量的相關信息。最后，這一一個解，并采用手動夾緊，夾緊，工件的大小，夾緊力是不需要的。
設計完成后，通過設計做到這一點，進一步提高了對專業(yè)知識和技能，為以后從事專業(yè)技術工作奠定了堅實的基礎。
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致 謝
我要特別感謝我的導師的精心指導，不僅指導我們解決了關鍵性技術難題，更重要的是為我們指引了設計的思路并給我們講解了設計中用到的實際工程設計經驗，從而使我們設計中始終保持著清晰的思維也少走了很多彎路，也使我學會綜合應用所學知識，提高分析和解決實際問題的能力。不僅如此，老師的敬業(yè)精神更是深深的感染了我，鞭策著我在以后的工作中愛崗敬業(yè)，導師是真真正正作到了傳道、授業(yè)、解惑。
同時也要感謝其他同學、老師和同事的熱心幫助，感謝院系領導對我們課程設計的重視和關心，為我們提供了作圖工具和場所，使我們能夠全身心的投入到設計中去，為更好、更快的完成課程設計提供了重要保障。
同時也要感謝其他同學、老師和同事的熱心幫助，感謝院系領導對我們課程設計的重視和關心，為我們提供了作圖工具和場所，使我們能夠全身心的投入到設計中去，為更好、更快的完成課程設計提供了重要保障。
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