裝配圖步進式加熱爐同步頂升液壓控制系統(tǒng),裝配,步進,加熱爐,同步,液壓,控制系統(tǒng) 摘 要 摘　　要 加熱爐是將物料或者工件加熱的設備。在冶金工業(yè)中加熱爐習慣上指把金屬加熱到軋制成鍛造溫度的工業(yè)爐。步進梁式再加熱爐是連軋生產(chǎn)線提供鋼管再加熱所有。它是依靠專用的步進機械使工件在爐內(nèi)移動的一種機械化爐子。 步進梁式加熱爐設計一種連續(xù)式加熱爐它是靠專用的步進機構，按照一定的軌跡運動，使爐內(nèi)鋼料一步一步地向前推進。 步進梁式加熱爐爐底的結(jié)構和傳動方式要根據(jù)出料的頻率和爐子的生產(chǎn)能力決定，它要考慮被加工工件的尺寸參數(shù)和工地方面的尺寸大小。所以必須嚴格計算其內(nèi)部參數(shù)，保證爐子的生產(chǎn)和安全。 爐底機械采用雙輪斜軌機構。步進梁的升降和平移動作采用液壓缸驅(qū)動。加熱爐爐床由固定梁和步進梁兩部分組成，步進梁由雙重輪對的多軸框架支撐，其外側(cè)走輪由液壓缸驅(qū)動，可以在傾斜軌道上滾動，使步進梁作上升或者下降運動。上層托輪直接拖住步進梁，而步進梁則由另兩個液壓缸帶動，實現(xiàn)平移運動。 關鍵詞：步進梁式加熱爐；步進梁；雙輪斜軌式機構；液壓傳動 Abstract Abstract Heating furnace is the material or workpiece heating equipment. In the metallurgical industry in the metal to heating habits heated to rolled into the industrial furnace temperature forging. Walking beam type furnace is provided to steel rolling line heating all again. It depend on special stepping machinery to make the work in the furnace stove a mechanized moving. Stepping beam furnace design a continuous reheating furnace of it is to rely on special stepping institutions, according to certain trajectory, making furnace of steel material within step forward. Step reheating furnace bottom structure and driving mode according to the material of the frequency and the production capacity of the stove, it should consider decision by the size of the machining parameters and the site of size. So must strictly calculation its internal parameters, guarantee the production and the stove safety. Furnace bottom machine adopts double inclined rail agencies. The rise and fall of walking beam by hydraulic cylinder for peace movement driven. Heating furnace bed by fixed girders and walking beam two parts, walking beam of by double round multiaxial framework, the lateral go round supported by hydraulic cylinder drive, can tilt orbit in rolling make walking beam rise or fall as sport. The upper roller direct tugged walking beam, and walking beam is driven by two other hydraulic cylinder, realize the shift movement. KeyWords：stepping beam furnace，walking beam，double inclined rail systems.common rail agencies，hydraulic transmission IV 目 錄 目　　錄 摘　　要 I Abstract II 1 緒論 1 1.1 步進式加熱爐 1 1.1.1 步進式加熱爐概述 1 1.1.2 選題背景 4 1.1.3 設計目的 5 1.1.4 設計方案 7 2 液壓系統(tǒng)分析與設計 9 2.1 運動與負載分析 9 2.1.1 步進式加熱爐原始數(shù)據(jù) 9 2.1.2 步進式加熱爐工況速度曲線設計 9 2.1.3 計算穩(wěn)態(tài)工作負載 11 2.1.4 擬定液壓原理圖 12 2.2 液壓缸參數(shù)及其型號 13 2.2.1 平移液壓缸受力分析 13 2.2.2 初選平移液壓系統(tǒng)工作壓力 14 2.2.3 平移液壓缸主要參數(shù)及其選取型號 14 2.2.4 升降液壓缸受力分析 16 2.2.5 初選升降液壓系統(tǒng)工作壓力 18 2.2.6 升降液壓缸主要參數(shù)及其選取型號 18 2.3 液壓泵參數(shù)及其型號 19 2.3.1 平移液壓泵工作壓力的確定 19 2.3.2 平移液壓泵流量的確定 19 2.3.3 平移液壓泵的選取 20 2.3.4 升降液壓泵工作壓力的確定 20 2.3.5 升降液壓泵流量的確定 20 2.3.6 升降液壓泵的選取 20 2.4 電動機參數(shù)及其型號 21 2.4.1 平移液壓系統(tǒng)電動機參數(shù)及其型號 21 2.4.2 升降液壓系統(tǒng)電動機參數(shù)及其型號 21 2.5 液壓閥件參數(shù)及其型號 22 2.5.1 平移液壓系統(tǒng)閥件參數(shù)及其型號 22 2.5.2 升降液壓系統(tǒng)閥件參數(shù)及其型號 22 2.6 液壓油管道的選擇 22 2.6.1 油管的選用 22 2.6.2 液壓油管管徑的確定 23 2.6.3 液壓油管管壁厚的驗算 23 2.7 液壓油管道的選擇 24 2.7.1 平移液壓系統(tǒng)油箱有效容積 24 2.7.2 升降液壓系統(tǒng)油箱有效容積 24 3 液壓系統(tǒng)性能驗算 25 3.1 液壓系統(tǒng)壓力損失計算 25 3.1.1 平移液壓系統(tǒng)壓力損失 25 3.1.2 升降液壓系統(tǒng)壓力損失 26 3.2 液壓系統(tǒng)發(fā)熱溫升計算 26 3.2.1 平移液壓系統(tǒng)發(fā)熱溫升 27 3.2.2 升降液壓系統(tǒng)發(fā)熱溫升 27 4 液壓同步控制系統(tǒng)的設計 29 4.1 控制系統(tǒng) 29 4.1.1 電液比例位置控制系統(tǒng) 29 4.1.2 設計方案 30 4.1.3 傳感器的選擇 30 4.1.4 PLC的選擇 31 4.1.5 控制系統(tǒng)I/O分配 34 4.1.6 梯形圖編程 35 結(jié) 論 41 參考文獻 42 致 謝 44 附 錄 45 緒論 1 緒論 1.1 步進式加熱爐 1.1.1 步進式加熱爐概述 隨著西方資本主義社會在18世紀進入工業(yè)革命以來，社會的發(fā)展進入到了一個全新的速度。據(jù)統(tǒng)計在工業(yè)革命以前世界上人均鋼鐵的使用量是不足5kg。然而，現(xiàn)在的社會發(fā)展到人均鋼鐵擁有量為418kg。越來越多的鋼結(jié)構出現(xiàn)在社會建設中。所以鋼鐵一直是現(xiàn)在社會發(fā)展的主要材料。甚至一度到了供不應求的狀況。這樣就促使了鋼鐵產(chǎn)業(yè)的迅速壯大。至2007年，世界鋼鐵量已經(jīng)達到了近九億噸。但是由于技術有限，加上人們對鋼鐵的運用越加廣泛，出現(xiàn)對鋼材更多更新的要求。所以鋼鐵的冶煉技術要不斷地改良。 1967 年第1 座步進梁式加熱爐投產(chǎn)。中國1979年投產(chǎn)的步進梁式爐長為32.5米，生產(chǎn)能力為每小時270頓。步進梁式爐比推鋼爐具有許多優(yōu)點，因而成為新建軋鋼廠的首選爐型。熱軋寬帶鋼廠的規(guī)模正向大型化發(fā)展，步進梁式爐的特點之一是爐長不受推鋼長度限制，因而能適應軋機的小時產(chǎn)量增長的形勢。北京鋼鐵設計研究總院近20 年設計投產(chǎn)的40 余座步進爐，已遍及熱連軋、型鋼、棒線材、帶鋼、無縫管、開坯、鍛壓等鋼廠以及鋼帶廠，1994年相繼投產(chǎn)的太鋼、梅山熱連軋廠的步進梁式爐，額定產(chǎn)量分別為180 t/ h 和280 t/ h ，重慶鋼鐵設計研究院為攀鋼1450 熱連軋廠設計的步進梁式爐，額定產(chǎn)量為150 t/ h ，也在1992 年投產(chǎn)。 早期加熱爐內(nèi)部是用一種連續(xù)式推鋼機，它的作用是將鋼錠或鋼坯依次推入爐內(nèi)。在端出料的加熱爐中，推鋼機可以將加熱好的鋼坯從加熱爐的另一端推出去。在側(cè)出料的加熱爐中，推鋼機將鋼坯推出至出料位置，再由出鋼機將鋼錠推出去；現(xiàn)在大多數(shù)采用的是步進式移動裝置。步進式加熱爐加熱溫度均勻，加熱時間快，產(chǎn)量高，生產(chǎn)靈活性大，必要時可以將爐內(nèi)坯料排空。加熱時，坯料下表面的水管黑印小，坯料溫度均勻，加熱的效率也比較高。加熱特殊鋼材是，能滿足對坯料表面質(zhì)量（氧化、脫碳、劃傷等）的高度要求；加熱大型板材時，由于板坯溫度均勻，有利于減少軋制時的厚度差。所以目前步進式爐在熱軋板帶車間以及中小型軋鋼車間都得到了廣泛的應用。 從上世紀50年代起由于步進式加熱爐移動裝置的出現(xiàn)并且日漸成熟，在許多鋼板和小型型鋼生產(chǎn)中得到了很好的應用。作為現(xiàn)代冶金行業(yè)普遍采用的一種加熱爐，他的優(yōu)點值得我們學習。 步進式加熱爐的結(jié)構 A、爐底結(jié)構 從爐子的結(jié)構看，步進式加熱爐分為上加熱步進式爐、上下加熱步進式爐、雙步進梁步進式爐等。 上加熱步進式爐顧名思義只有上部有加熱裝置，固定梁和移動梁是耐熱金屬制作的，固定爐底是耐火材料砌筑的。這種爐子基本上沒有水冷構件，所以熱耗較低。這種爐子只能單面加熱，一般用于較薄鋼坯的加熱。 與推鋼式加熱爐一樣，為了滿足加熱大鋼坯的需要，步進式爐也逐步發(fā)展了下加熱的方式，出現(xiàn)了上下加熱的步進式加熱爐。這種爐子相當于把推鋼式爐的爐底水管改成了固定梁和移動梁。固定梁和移動梁都是用水冷立管支承的。梁也由水冷管構成，外面用耐火可塑性包扎，上面有耐熱合金的鞍座式滑軌，類似推鋼式加熱爐的爐底縱水管。爐底是架空的，可以實現(xiàn)雙面加熱（步進式爐鋼坯與鋼坯不是緊靠在一起，中間有空隙，可認為是四面受熱）。下加熱一般只能用側(cè)燒嘴，因為立柱擋住了端燒嘴火焰的方向，如果要采用端燒嘴，需要改變立柱的結(jié)構型式。上加熱可以用軸向端燒嘴，也可以用側(cè)燒嘴或爐頂燒嘴供熱?？紤]到軸向燒嘴火焰沿長度方向的溫度分布和各段溫度的控制，某些大型步進式爐在上加熱各段之間的邊界上有明顯的爐頂壓下，而下加熱各段間設有段墻，以免各段之間溫度的干擾；因此這樣的步進式爐沿爐子長度溫度調(diào)節(jié)有更大的靈活性，如果爐子寬度較大，火焰長度又較短時，可以在爐頂上安裝平焰燒嘴。 B、傳動機構 步進式爐的關鍵設備是移動梁的傳動機構。傳動方式分機械傳動和液壓傳動兩種。目前廣泛采用液壓傳動的方式?，F(xiàn)代大型加熱爐的移動梁及上面的鋼坯重達數(shù)百噸，使用液壓傳動機構運行穩(wěn)定，結(jié)構簡單，運行速度的控制比較準確，占地面積小，設備重量輕，比機械傳動有明顯的優(yōu)點。液壓傳動機構如圖2-12所示。圖2-12b、圖2-12c、圖2-12d三種結(jié)構型式目前是比較常見的。我國應用較普遍為圖2-12c所示的斜塊滑輪式。以斜塊滑輪式為例說明其動作的原理：步進梁（移動梁）由升降用的下步進梁和進退用的上步梁兩部分組成。上步進梁通過輥輪作用在下步進梁上，下步進梁通過傾斜滑塊支承在輥子上。上下步進梁分別由兩個液壓油缸驅(qū)動，開始時上步進梁固定不動，上升液壓缸驅(qū)動下步進梁沿滑塊斜面抬高，完成上升運動。然后上升液壓缸使下步進梁固定不動，水平液壓缸牽動上步進梁沿水平方向前進，前進行程完結(jié)時，以同樣方式完成下降和后退的動作，結(jié)束一個運動周期。 為了避免升降過程中的振動和沖擊，在上升和下降及接受鋼坯時，步進梁應該中間減速。水平進退時開始與停止也應該考慮緩沖減速，以保證梁的運動平穩(wěn)，避免鋼坯在梁上擦動。辦法是用變速油泵改變供油量來調(diào)整步進梁的運行速。由于步進式爐很長，上下兩面溫度差過大，線膨脹的不同會造成大梁的彎曲和隆起。為了解決這個問題，目前一些爐子將大梁分成若干段，各段間留有一定的膨脹間隙，變形雖不能根本避免，但彎曲的程度大為減輕，不致影響爐子的正常工作。 C、密封機構 為了保證步進爐活動梁（床）能正常無阻礙地運動，在活動梁（床）和固定梁（床）之間要有足夠的縫隙，縫隙一般為25mm或30mm，對步進梁來說則在梁支撐（或水管）穿過爐底部分有保證它運動的足夠大的開孔。這些縫隙或開孔的存在雖然是必要的，但也容易吸入冷風，影響加熱質(zhì)量和降低燃料利用率，也可能造成爐氣外逸，危害爐底下部設備，對軋鋼用步進爐則必須考慮密封問題，目前有兩種密封結(jié)構，一是滑板式密封，一是水封，前者密封較差，尤其當滑板受熱變形后更不能起到密封作用，水封是用得最多的結(jié)構，密封效果比較好，水封由水封槽和水封刀兩部分組成，分開式和閉式兩種結(jié)構，開式結(jié)構有動床和定床二重水封刀，便于清渣；閉式結(jié)構僅有動床水封刀，優(yōu)點是占用空間小，緊湊。動床端頭水封槽的寬度要保證大于動床水平行程的長度，水槽下部開有集渣斗，由爐底縫隙中掉落的氧化鐵皮隨水流定期放出。 這里不得不提到的是，之所以在20世紀50年代才采用（相對于鋼鐵鋼鐵行業(yè)來說），是因為液壓傳動本身的特殊才致使其發(fā)展較為緩慢。到20世紀初液壓傳動技術從理論到實際運用才基本成熟。在21世紀液壓技術的運用則標志著一個國家基礎工業(yè)發(fā)展水平。在步進式加熱爐移動裝置液壓傳動系統(tǒng)中，液壓傳動作為提供動梁運動的動力源起著至關重要的作用。如何設計高質(zhì)量的液壓裝置則直接成為影響鋼坯的燒結(jié)質(zhì)量。 早期加熱爐內(nèi)部是用一種連續(xù)式推鋼機，它的作用是將鋼錠或鋼坯依次推入爐內(nèi)。在端出料的加熱爐中，推鋼機可以將加熱好的鋼坯從加熱爐的另一端推出去。在側(cè)出料的加熱爐中，推鋼機將鋼坯推出至出料位置，再由出鋼機將鋼錠推出去；現(xiàn)在大多數(shù)采用的是步進式移動裝置。步進式加熱爐加熱溫度均勻，加熱時間快，產(chǎn)量高，生產(chǎn)靈活性大，必要時可以將爐內(nèi)坯料排空。加熱時，坯料下表面的水管黑印小，坯料溫度均勻，加熱的效率也比較高。加熱特殊鋼材是，能滿足對坯料表面質(zhì)量（氧化、脫碳、劃傷等）的高度要求；加熱大型板材時，由于板坯溫度均勻，有利于減少軋制時的厚度差。所以目前步進式爐在熱軋板帶車間以及中小型軋鋼車間都得到了廣泛的應用。 加熱爐步進式移動裝置液壓傳動系統(tǒng)主要是由動梁和靜梁組成。當鋼坯被推進加熱爐后將其置于靜梁上的，此時鋼坯開始被加熱升溫。加熱爐是軋鋼工業(yè)必須配備的熱處理設備。隨著工業(yè)自動化技術的不斷發(fā)展，現(xiàn)代化的軋鋼廠應該配置大型化的、高度自動化的步進梁式加熱爐，其生產(chǎn)應符合高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗、節(jié)能、無公害以及生產(chǎn)操作自動化的工藝要求，以提高其產(chǎn)品的質(zhì)量，增強產(chǎn)品的市場競爭力。我國軋鋼工業(yè)的加熱爐型有推鋼式爐和步進式爐兩種，但推鋼式爐有長度短、產(chǎn)量低，燒損大，操作不當時會粘鋼造成生產(chǎn)上的問題，難以實現(xiàn)管理自動化。由于推鋼式爐有難以克服的缺點，而步進梁式爐是靠專用的步進機構，在爐內(nèi)做矩形運動來移送鋼管，鋼管之間可以留出空隙，鋼管和步進梁之間沒有摩擦，出爐鋼管通過托出裝置出爐，完全消除了滑軌擦痕，鋼管加熱斷面溫差小、加熱均勻，爐長不受限制，產(chǎn)量高，生產(chǎn)操作靈活等特點，其生產(chǎn)符合高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗、節(jié)能、無公害以及生產(chǎn)操作自動化的工藝要求。全連續(xù)、全自動化步進式加熱爐。 1.1.2 選題背景 軋鋼廠在熱軋鋼材時，需要對鋼坯進行加熱。為了更好的保證鋼材表面質(zhì)量，使鋼坯受熱均勻，采用了步進加熱方式。 鋼坯在加熱過程中其前移為矩形運動；即活動梁上升，將鋼坯從固定梁上托起；活動梁前移，使鋼坯前步進一次；活動梁下降，將鋼坯放在固定梁上；活動梁后退到原始位置完成一個工作循環(huán)。 步進加熱克服了直推式加熱時鋼坯下表面與支撐梁（固定梁）移動摩擦所產(chǎn)生的表面磨損；同時，克服了直推式的鋼坯間相互靠攏的情況，可以使鋼坯散開通過爐底，有利于鋼坯的加熱。由于步進加熱獨特的優(yōu)越性，使其在現(xiàn)代冶金工廠得到了廣泛的應用。步進式鋼坯加熱爐產(chǎn)品質(zhì)量好，熱效率高，操作靈活，適用于多種型材坯料的連續(xù)式加熱。 步進式連續(xù)加熱爐靠爐底或水冷金屬梁的上升、前進、下降、后退的動作把料坯一步一步地移送前進的連續(xù)加熱爐。爐子有固定爐底和步進爐底，或者有固定梁和步進梁。前者叫做步進底式爐，后者叫做步進梁式爐。 加熱爐爐床由固定梁和步進梁組成。步進梁由雙重輪對的多軸框架支撐，外側(cè)走輪由升降缸驅(qū)動，從而使步進梁作上升或者下降運動。上層托輪直接托住步進梁，而步進梁直接由另一液壓缸帶動，可在托輪上作前進和后退運動，從而使步進梁作前進和后退運動。 通過缸的操作，使步進梁做矩形跡運動，各段運動的形式可以調(diào)節(jié)，操作方式可以連續(xù)或者手動操作。同一液壓油源提供步進梁傳動，可以同時或交替動作；并可以逆向運動，用作為倒空爐內(nèi)鋼坯之用。 液壓傳動有著其不可替代的優(yōu)越性，主要表現(xiàn)在： A、可以獲得很大的輸出力或力矩，而結(jié)構并不復雜； B、可以實現(xiàn)較大范圍的無級調(diào)速，且可在運行中直接調(diào)節(jié)； C、易于實現(xiàn)過載保護； D、動作靈敏，啟動，停止和換向響應快，沖擊?。? E、自潤滑性能好； F、易于實現(xiàn)通用化，系列化和標準化，設計組裝周期短； G、易于實現(xiàn)自動化與智能化與數(shù)控技術相結(jié)合。 本課題的設計內(nèi)容是設計一個步進式加熱爐同步頂升的液壓系統(tǒng)。 1.1.3 設計目的 由于步進爐的特點是步進周期短，運動速度較高，慣性負載大，連續(xù)工作，可靠性要求高等，所以根據(jù)這些特點系統(tǒng)采用液壓控制比較適宜。 當今，隨著液壓機械自動化程度的飛速發(fā)展，液壓元件應用數(shù)量急劇增加，元件小型化，系統(tǒng)集成化是必然的發(fā)展趨勢。特別是近十年來，液壓技術與傳感技術，微電子技術緊密結(jié)合，出現(xiàn)了許多諸如電液比例控制閥，數(shù)字閥，電認伺服液壓缸等機（液）電一體化元器件，使液壓技術在高壓，告訴，大功率，節(jié)能高效，低噪聲，使用壽命長，高度集成化方面取得了重大進展。 所以，隨著冶金軋鋼工藝自動化程度的不斷提高，步進式加熱爐以其靈活的加熱方式，加熱質(zhì)量好，爐長不受限制，操作方便，易于實現(xiàn)自動控制等優(yōu)點，被愈來愈多新建的軋鋼加熱爐采用。液壓傳動傳動因其體積小，負荷大，易于實現(xiàn)機電一體化控制等優(yōu)勢，在步進式加熱爐中有廣泛的應用。 步進式加熱爐有著其他加熱爐無法比擬的優(yōu)點，諸如，不拱鋼，不粘鋼，氧化燒損少，脫碳少，加熱時間短，加熱操作靈活，易于和軋制節(jié)奏相匹配，加熱過程中不劃傷，爐子長度不受限制（從理論上講）自動化程度高，易于采用計算機控制等優(yōu)點。 因此盡管步進爐第一次投資費用較高，但是1967年4月由美國德蘭公司設計的二面供熱的步進梁式爐首先在美國格蘭那特城鋼鐵公司問世以來，接著同年5月由日本中外爐公司為名古屋鋼鐵廠設計的世界上第二座步進梁式爐又相繼投產(chǎn)，以后步進式加熱爐在世界上獲得了長足的發(fā)展。 和推鋼式連續(xù)加熱爐相比，步進式爐具有以下優(yōu)點： （1）加熱靈活。在爐長一定的情況下，爐內(nèi)坯料數(shù)目是可變的。而在連續(xù)加熱爐中則是不可變的，那樣加熱時間就受到限制。例如爐子產(chǎn)量降低一半時，則 爐內(nèi)坯料加熱時間就會延長一倍，對有些鋼種來說這是不利的，而步進爐在爐子小時產(chǎn)量變化的情況下可以通過改變坯料間距離來達到改變或保持加熱時間不變的目的。 （2）加熱質(zhì)量好。因為在步進爐內(nèi)可以使坯料間保留一定的間隙，這樣擴大了坯料受熱面，加熱溫度比較均勻，鋼坯表面一般沒有劃傷的情況，兩面加熱時坯料下表面水管黑印的影響比—般推鋼式連續(xù)加熱爐的要小些。 （3）爐長不受限制。對連續(xù)加熱爐來說爐長受到推鋼長度的限制，而步進爐則不受限制。而且對于不利于推鋼的細長坯料、圓棒、彎曲坯料等均可在步進爐內(nèi)加熱。 （4）操作方便。改善了勞動條件，在必要時可以將爐內(nèi)坯料全部或部分退出爐外，開爐時間可縮短；由于不容易粘鋼，因此可減輕繁重的體力勞動；和軋機配合比較方便、靈活。 （5）可以準確地控制爐內(nèi)坯料的位置，便于實現(xiàn)自動化操作。 尤其是近10多年來，隨著軋鋼技術向著連續(xù)化，大型化，自動化，多品種，高精度的發(fā)展，步進式加熱爐為適應工藝的要求，也朝著大型化，多功能，高產(chǎn)，低消耗和操作集成自動化的方向邁進。 可以預見，隨著液壓技術的不斷進步，更加高自動化的加熱爐會被人們所應用。 1.1.4 設計方案 步進爐的機械結(jié)構采用的是斜坡滾輪式液壓傳動。水平移動和升降都由液壓缸驅(qū)動,步進框架下面的滾輪沿斜臺面升降。 這種結(jié)構有兩層框架,下層是提升框架。上層為水平移動框架。在提升框架的上面和下面均安有滾輪,每個下滾輪放在一個斜臺面上,上滾輪供平移框架移動用，移動缸通過曲柄連桿和旋轉(zhuǎn)接頭與上框架連接,提升缸用旋轉(zhuǎn)接頭直接與下框架連接。下框架用斜面輥導向,上框架用水平輥導向。 加熱爐的步進機構和液壓系統(tǒng)主要由雙層步進框架，液壓缸，液壓泵以及各種閥件組成。如圖：上一層為行進框架，下一層為升降框架。行進框架是通過支撐輥和輥道落在升降框架上，升降框架也通過支撐輥和輥道落在基礎上。當升降框架在在升降液壓缸驅(qū)動下沿斜軌道左升降運動時，步進梁和行進框架也一起作垂直方向的升降運動，在平移液壓缸的驅(qū)動下，在水平方向作進退運動，從而完成整個周期循環(huán)動作。 對液壓系統(tǒng)的改進 對原有系統(tǒng)中舉升液壓缸水平拉動動梁上升的部分，可以改為將此液壓缸放置在爐底，同時讓液壓缸與上升滾輪的斜面保持同樣的斜度。這樣就有效的解決了拉力大，液壓缸有桿腔推動無桿腔做大功率運動的情況，同時也減小了液壓缸的尺寸，便于設計和安裝。 步進梁動作如圖1所示： 圖1 步進梁動作示意圖 步進梁的升降和平移均采用電液比例閥來控制，其優(yōu)點是控制調(diào)整靈活方便，工作平穩(wěn)。在設計過程中，應該考慮到步進梁平移時可能會產(chǎn)生很大的慣性沖擊，實現(xiàn)加速、減速、勻速，從而實現(xiàn)動梁對熱坯的輕托、輕放，以及通過加、減速有效降低動梁因運動慣性引起的機械沖擊，下降的時候依靠自身自重下降。 通過PLC編程設置加減速曲線，既避免了沖擊對設備造成的傷害，又提高了系統(tǒng)的定位精度，通過PLC控制達到同步頂升精度要求。 步進梁動作軌跡如圖2所示： 圖2 步進梁動作軌跡圖 27 液壓系統(tǒng)分析與設計 2 液壓系統(tǒng)分析與設計 2.1 運動與負載分析 2.1.1 步進式加熱爐原始數(shù)據(jù) 步進梁和爐底總質(zhì)量G=300×103kg，其中； 行進框架及其以上部分質(zhì)量G1=200×103kg 行進框架以下部分質(zhì)量G2=100×103kg 爐子總長21.95m，其中； 爐底長17.10m 步進梁長L=19.20m 爐子寬11.00m 坯料規(guī)格bbl=0.12×0.12×9.5m 最大升降高度H=H1+H2=0.05+0.05=0.1m 最大水平移距S=0.6m 輥輪D=0.65m；d=0.16m 最大步進鋼坯根數(shù)4根 升降液壓缸2個；平移液壓缸2個 步進周期21s 其中：上升4s，前進6.5s，下降4s，后退6.5s 支承輥有2排，每排4組，每組上下各有兩個輥，一共16個棍 2.1.2 步進式加熱爐工況速度曲線設計 步進式加熱爐的工作循環(huán)為：步進梁依次為上升，水平前進，下降，水平后退運動。步進爐運動時，上升為兩個液壓缸頂升，前進后退為兩個液壓缸，下降靠自重下降。 現(xiàn)在對爐底步進梁的動作如圖3所示： 圖3（陰影部分為步進梁）為步進梁從起始位置（后下位）-上升（上升過程中接料）-上升到位（后上位）-前進-前進（前上位）-下降（下降過程中交料）-下降到位（前下位）-后退-后退到位（即起始位置） 圖3 步進式加熱爐爐底機械步進梁的運動過程 為了實現(xiàn)對鋼坯的輕拿輕放，設計了活動梁托鋼坯放鋼坯的加減速曲線，這樣大大降低了在對鋼坯步進的過程中，對坯料所造成的直接沖擊。 首先，活動梁上升，在1.5s內(nèi)達到0.05m/s的速度，然后直接減速，在0.5s的時間內(nèi)減小到速度為0m/s，這樣，活動梁達到固定梁面鋼坯下，實現(xiàn)無沖擊托起鋼坯。托起鋼坯后，繼續(xù)加速。在1.5s內(nèi)達到0.05m/s的速度，然后直接減速，在0.5s的時間范圍內(nèi)速度降為0m/s，達到頂升高度。 然后，高度不變，平移缸開始動作。在1.5s的時間內(nèi)，達到0.12m/s，使步進梁做平移運動。以0.12m/s的速度運行3.5s后，在1.5s的時間內(nèi)又降到0m/s。平移結(jié)束。 下降和后退同頂升和前進工況速度相同。 步進梁的動作方式有周期方式和踏步方式，周期方式用于運送鋼管向前移動，而踏步方式用于等待出鋼。步進梁的周期方式：活動梁上升100mm，前進600mm，下降100mm，后退600mm，鋼管前進一個齒距。 步進式加熱爐工況速度曲線如圖4： 圖4 步進式加熱爐工況速度曲線 2.1.3 計算穩(wěn)態(tài)工作負載 1.加熱爐整爐加熱根數(shù) N=L/b+a=128根； L-步進梁長（19.20m）b-斷面邊長（0.12m）a-鋼坯間隔（0.03m） 2.爐內(nèi)鋼坯總質(zhì)量 單根q=rbbl=7.8×0.12×0.12×9.5=1.05×103kg r-鋼比重（7.8t/m3）b-斷面邊長（0.12m）l-鋼坯長度（9.5m） 總質(zhì)量Q=nq=128×1.05×103=134×103kg 3.各工況總穩(wěn)態(tài)載荷W ⑴上升工況：H1段未抬起鋼坯W=G=300×103kg H2段抬起了鋼坯W=G+Q=300×103+134×103=434×103kg ⑵前進工況：W=G1+Q=200×103+134×103=334×103kg ⑶下降工況：同上升工況 ⑷后退工況：W=G1=200×103kg 2.1.4 擬定液壓原理圖 步進梁的升降和平移速度均采用電液比例閥來控制，為了使步進梁能在X,Y方向的任意位置上較長時間內(nèi)可靠地自鎖。在進入液壓缸的油路上采用了雙向液壓鎖進行長時間的自鎖。用變量泵供油，用安全閥起安全保護作用。 根據(jù)以上要求，反復修改后擬定以下液壓系統(tǒng)原理圖。 圖5 步進式加熱爐液壓系統(tǒng)原理圖 2.2 液壓缸參數(shù)及其型號 2.2.1 平移液壓缸受力分析 步進式加熱爐在平移運動時候，作用力如圖6。 圖6 步進式加熱爐平移運動受力分析 由實際工作狀態(tài)可知，平移液壓缸前進工況為受力最大工況 因為平移液壓缸為2個，所以，計算平移缸最大負載F進MAX F進MAX=(FR+FA) /2； FR-摩擦阻力 FA-慣性力 依據(jù)表1，選取滾動摩阻系數(shù)δ取0.05×10-3(m) 表1 滾動摩阻系數(shù)δ 材料名稱 δ/（mm） 軟鋼-鋼 0.5 鑄鐵-鑄鐵 0.5 輪胎-路面 2-10 鋼質(zhì)車輪-鋼輥道 0.05 軟木-軟木 1.5 所以，最大滾動摩阻力偶矩： Max1=δ×W×g=0.05×10-3×334×103×9.8=163.66N?m 取滾動軸承摩擦系數(shù)ц取0.015 所以，滾動軸承摩擦阻力矩： Max2=ц×W×g×d/2=0.015×334×103×9.8×0.16/2=5646.27N?m 所以，摩擦阻力為：FR=(Max1+Max2)/D/2=(163.66+5646.27)/0.65/2=17.88KN 慣性力：FA=m?v/?t=334×103×0.12/1.5=17.82KN 所以，平移液壓缸最大負載為：F進MAX=(FR+FA)/2=（17.88+17.82）/2=17.85KN 2.2.2 初選平移液壓系統(tǒng)工作壓力 因為平移缸最大工作負載經(jīng)過計算為17.85KN 依據(jù)《液壓傳動》表9-2，9-3；初估液壓系統(tǒng)工作壓力為4Mpa 取液壓缸的機械效率取 η=0.95 2.2.3 平移液壓缸主要參數(shù)及其選取型號 液壓缸內(nèi)徑D和活塞桿直徑d的確定 根據(jù)表2，確定D/d=2/1 表2 液壓缸內(nèi)徑與活塞桿直徑關系 按機床類型選取d/D 按液壓缸工作壓力選取d/D 機床類別 d/D 工作壓力P(MPa) d/D 磨床、研床 0.2-0.3 ≤2 0.2-0.3 插床、拉床、刨床 0.5 ＞2-5 0.5-0.58 鉆、鏜、車、銑床 0.7 ＞5-7 0.62-0.70 - - ＞7 0.7 P?π/4?D2= F進MAX/η 式中：P=4Mpa，D/d=2/1 解得：D=0.0774m；d=0.0387m 依據(jù)表3，表4圓整后取值：D=80mm；d=40mm 表3 液壓缸內(nèi)徑尺寸系列mm（GB2348-80） 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 （90） 100 （110） 125 （140） 160 （180） 200 （220） 250 320 400 500 630 表4 活塞桿直徑系列mm（GB2348-80） 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 400 液壓缸工作行程的確定 因為，平移液壓缸執(zhí)行機構的最大行程為0.6m 依據(jù)表5選取平移液壓缸工作行程為：630mm 表5 液壓缸活塞行程參數(shù)系列mm（GB2348-80） 25 50 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 選擇液壓缸的規(guī)格 由上述要求，選擇液壓缸的型號為：Y-HG1-C 80/45×660 液壓缸參數(shù)如下： 工作壓力：6.3Mpa 缸徑：80mm 桿徑：45mm 最大行程：660mm 驗算選取液壓缸的穩(wěn)定性 當液壓缸支撐長度時，須考慮活塞桿彎曲穩(wěn)定性并進行驗算。液壓缸的支撐長度是指活塞桿全部外伸時，液壓缸支點與活塞桿前進端連接處之間的距離。 為了保證活塞桿不產(chǎn)生縱向彎曲，滿足壓桿的穩(wěn)定，活塞桿的推力與極限力的關系： Fk=nk*F1（N） 式中F1---液壓缸推力 Fk----極限力 nk----安全系數(shù)，一般取nk=2～4 選用歐拉公式求計算活塞桿的極限臨界力：Fk=π2EJ/（nL1）2 n----系數(shù)，與安裝形式有關，對于該種安裝形式取n=1 E----彈性模量，對于鋼E=0.21×106 N/mm2 J----活塞桿斷面回轉(zhuǎn)慣量，J=πd4/64 （mm4） 經(jīng)計算得出極限力 Fk=956KN 此時，ns=Fk/F1=956/17.85=53.56>>nk, 說明此液壓缸壓桿穩(wěn)定性是安全的。 2.2.4 升降液壓缸受力分析 步進式加熱爐在升降運動時候，作用力如圖7。 圖7 步進式加熱爐升降運動受力分析 受力最大工況在H2段，即托起鋼以后的工況；計算升降缸最大負載F升MAX H2段抬起鋼管的穩(wěn)態(tài)載荷為：W=G+Q=300×103+134×103=434×103kg 行進框架及其以上部分載荷為：W=G1+Q=334×103kg 行進框架以下部分載荷為：W=G2=100×103kg 升降液壓缸為2個；計算升降缸最大負載F升MAX F升MAX=(F穩(wěn)+FR+FA ) /2 F穩(wěn)-升降液壓缸穩(wěn)態(tài)負載； FR-摩擦阻力； FA-慣性力； ⑴穩(wěn)態(tài)負載F穩(wěn) F穩(wěn)=Wgsinα=(G+Q)gsinα=434×103×9.8×sin12°=884.29KN ⑵慣性力FA FA=FA1sinα+FA2； FA1-上輥輪與行進框架相對運動時的慣性力； FA1=W×?v/?t=(G1+Q)×?v/?t=334×0.05/1.5=11.13KN FA2-下輥輪與斜面相對運動時的慣性力； FA2=W×?v/sinα/?t=G2×?v/sinα/?t=100×0.05/sin12°/1.5=16.67KN 所以慣性力為： FA=FA1sinα+FA2=11.13×sin12°+16.67=18.98KN ⑶摩擦阻力FR FR=FR1cosα+FR2； FR1-上輥輪與行進框架相對運動時摩擦阻力； 滾動摩阻系數(shù)δ取0.05×10-3；W=(G1+Q)g+ FA1=334×9.8+11.13=3284.33KN 最大滾動摩阻力偶矩： Max1=δ×W=0.05×10-3×3284.33×103=164.22N?m 滾動軸承摩擦系數(shù)ц取0.015 滾動軸承摩擦阻力矩： Max2=ц×W×d/2=0.015×3284.33×103×0.16/2=5665.47N?m FR1=(Max1+Max2)/D/2=(164.22+5665.47)/0.65/2=17.94KN FR2-下輥輪與斜面相對運動時摩擦阻力； 滾動摩阻系數(shù)δ取0.05×10-3； W=[(G+Q)g+FA1]cosα=(434×9.8+11.13)cos12°=4171.14KN 最大滾動摩阻力偶矩： Max1=δ×W=0.05×10-3×4171.14×103=208.56N?m 滾動軸承摩擦系數(shù)ц取0.015 滾動軸承摩擦阻力矩： Max2=ц×W×d/2=0.015×4171.14×103×0.16/2=7195.22N?m FR2=(Max1+Max2)/D/2=(208.56+7195.22)/0.65/2=22.78KN 所以摩擦阻力為： FR=FR1cosα+FR2=17.94×cos12°+22.78=40.33KN 因為升降液壓缸為2個；計算升降缸最大負載F升MAX FMAX=(F穩(wěn)+FR+FA) /2=(884.29+40.33+18.98)/2=471.8KN 2.2.5 初選升降液壓系統(tǒng)工作壓力 因為升降液壓缸的最大工作負載經(jīng)過計算為471.8KN 依據(jù)上圖《液壓傳動》表9-2，9-3；初估液壓系統(tǒng)工作壓力為20Mpa 液壓缸的機械效率取 η=0.95 2.2.6 升降液壓缸主要參數(shù)及其選取型號 液壓缸內(nèi)徑D和活塞桿直徑d的確定 P·π/4·D2=FMAX/η；P=20Mpa，d/D=0.7 解得：D=0.1779m；d=0.1245m 依據(jù)上表3，表4圓整后取值：D=180mm；d=125mm 液壓缸工作行程的確定 升降液壓缸執(zhí)行機構的最大行程為0.1/sin12°=0.5m 依據(jù)表5選取升降液壓缸工作行程為：500mm 選擇液壓缸的規(guī)格 由上述要求，選擇液壓缸的型號為：CD250B/180/125-600A 液壓缸參數(shù)如下： 缸徑：180mm 桿徑：125mm 工作壓力：25Mpa 最大行程：600mm 當液壓缸支撐長度時，須考慮活塞桿彎曲穩(wěn)定性并進行驗算。液壓缸的支撐長度是指活塞桿全部外伸時，液壓缸支點與活塞桿前進端連接處之間的距離。 顯而可見，選擇的此升降液壓缸支撐長度遠遠小于10倍的活塞桿桿徑，無需穩(wěn)定性驗算。 2.3 液壓泵參數(shù)及其型號 2.3.1 平移液壓泵工作壓力的確定 確定液壓泵的最大工作壓力 PP=P1+Σ△p P1-液壓缸或液壓馬達最大工作壓力； Σ△p-從液壓泵出口到液壓缸或液壓馬達入口之間總的管路損失。Σ△p的準確計算要待元件選定并繪出管路圖時才能進行，初算時可按經(jīng)驗數(shù)據(jù)選取：管路簡單、流速不大的，取Σ△p=（0.2～0.5）MPa；管路復雜，進口有調(diào)閥的，取Σ△p=（0.5～1.5）MPa。 該液壓系統(tǒng)取管路損失為0.6Mpa 所以液壓泵的最大工作壓力為PP=P1+Σ△p=4+0.6=4.6MPa 2.3.2 平移液壓泵流量的確定 確定液壓泵的最大流量 QP≥K（ΣQmax） K-系統(tǒng)泄漏系數(shù)，一般取K=1.1～1.3； ΣQmax——同時動作的液壓缸或液壓馬達的最大總流量 液壓缸的最大流量Qmax=A×VMax=π/4·D2·0.08=3.14/4×0.082×0.08=0.00040192m3/s=24.12L/min 所以液壓泵的最大流量 QP=K（ΣQmax）=1.2×24.12×2=57.89L/min 2.3.3 平移液壓泵的選取 選擇液壓泵的規(guī)格 根據(jù)以上求得的PP和QP值，按系統(tǒng)中擬定的液壓泵的形式，從產(chǎn)品樣本或本手冊中選擇相應的液壓泵。為使液壓泵有一定的壓力儲備，所選泵的額定壓力一般要比最大工作壓力大25%～60%。 由上述要求，選擇液壓泵型號為：雙作用葉片泵YB1-63 液壓泵參數(shù)如下： 公稱壓力：6.3Mpa 轉(zhuǎn)速：960r/min 排量：63ml/r（60.48 L/min） 2.3.4 升降液壓泵工作壓力的確定 確定液壓泵的最大工作壓力 PP=P1+Σ△p P1-液壓缸或液壓馬達最大工作壓力； Σ△p-從液壓泵出口到液壓缸或液壓馬達入口之間總的管路損失。Σ △p的準確計算要待元件選定并繪出管路圖時才能進行，初算時可按經(jīng)驗數(shù)據(jù)選?。汗苈泛唵巍⒘魉俨淮蟮?，取Σ△p=（0.2～0.5）MPa；管路復雜，進口有調(diào)閥的，取Σ△p=（0.5～1.5）MPa。 所以液壓泵的最大工作壓力為PP=P1+Σ△p=20+0.6=20.6MPa 2.3.5 升降液壓泵流量的確定 確定液壓泵的最大流量 QP≥K（ΣQmax） K-系統(tǒng)泄漏系數(shù)，一般取K=1.1～1.3； ΣQmax——同時動作的液壓缸或液壓馬達的最大總流量 液壓缸的最大流量 Qmax=A×VMax=π/4·D2·0.05=3.14/4×0.182×0.05=0.0012717m3/s=76.3L/min 所以液壓泵的最大流量 QP=K（ΣQmax）=1.2×76.3×2=183.12L/min 2.3.6 升降液壓泵的選取 由上述要求，選擇液壓泵型號為：雙作用葉片泵PV2R3-125 液壓泵參數(shù)如下： 額定壓力：21Mpa 轉(zhuǎn)速：1500r/min 排量：125ml/r（187.5L/min） 2.4 電動機參數(shù)及其型號 2.4.1 平移液壓系統(tǒng)電動機參數(shù)及其型號 η-液壓泵的總效率，參考表9取液壓泵的總效率為 η=0.7 P=PP×QP/ η PP液壓泵的最大工作壓力4.6MPa QP-液壓泵的最大流量(57.89×10-3)/60 m3/s P=PP×QP/ η=4.6×106×57.89×10-3/0.7×60=6.34KW 所以選取電機型號：Y160M-6 電機參數(shù)如下： 三相異步電機 功率7.5KW 轉(zhuǎn)速960r/min 2.4.2 升降液壓系統(tǒng)電動機參數(shù)及其型號 P=PP×QP/ η PP液壓泵的最大工作壓力20.6MPa QP-液壓泵的最大流量(187.5×10-3)/60 m3/s 取液壓泵的總效率為 η=0.7 P=PP×QP/ η=20.6×106×187.5×10-3/0.7×60=91.96KW 所以選取電機型號：Y250M-4 電機參數(shù)如下： 三相異步電機 功率103KW 轉(zhuǎn)速1480r/min 2.5 液壓閥件參數(shù)及其型號 2.5.1 平移液壓系統(tǒng)閥件參數(shù)及其型號 根據(jù)系統(tǒng)的工作壓力和實際通過該閥的最大流量，來選用液壓閥的型號。溢流閥按照泵的最大流量進行選用；控制閥的流量一般需要比實際流量大些。 經(jīng)上面計算： 平移液壓系統(tǒng)最大工作壓力為：4.6Mpa 最大流量：57.89L/min 所以選擇閥件型號： 比例換向閥 型號 34BY-10G 額定流量：85L/min 最高使用壓力8Mpa 液控單向閥 型號 CP@T-04 額定流量：75L/min 最高使用壓力10Mpa 溢流閥 型號 Y-D10B 推薦流量：63L/min 調(diào)壓范圍：1.0-10Mpa 壓力表 型號 YXC-150 測壓范圍：0-10Mpa 過濾器 型號 WU-63×180 過濾精度180um 流量63L/min 2.5.2 升降液壓系統(tǒng)閥件參數(shù)及其型號 經(jīng)上面計算： 升降液壓系統(tǒng)最大工作壓力為：20.6Mpa 最大流量：183.12L/min 所以選擇閥件型號： 比例換向閥 型號34BY-25G 最大流量：250L/min 最高使用壓力31.5Mpa 液控單向閥 型號 CP@G-10 額定流量：300L/min 最高使用壓力25Mpa 溢流閥 型號 YF-L(B.F)32H4 推薦流量：200L/min 調(diào)壓范圍：16-31.5Mpa 壓力表 型號 YXC-150 測壓范圍：0-25Mpa 過濾器 型號WU-250×180 過濾精度180um 流量250L/min 2.6 液壓油管道的選擇 2.6.1 油管的選用 液壓系統(tǒng)中，常用的油管有鋼管，銅管，耐油橡膠管和塑料管。其特點和適用范圍： 10.15鋼冷拔無縫鋼管，適用壓力為25~32Mpa，它耐高溫，高壓，剛性好，不易彎曲。 紫銅管用于壓力小于10Mpa，黃銅管用于可承受較強壓力(25Mpa)，紫銅管抗震能力弱，易氧化，是貴重材料，盡量少用。 橡膠管用于連接有相對運動的液壓件。由耐油橡膠夾以1~3層鋼絲編織網(wǎng)或鋼絲纏繞而成，層數(shù)越多，耐壓越高。特點是裝拆方便，能吸收液壓沖擊，但是價格貴，壽命短。 塑料管用于回油路或者泄油路，耐壓0.5Mpa。其特點是裝拆方便，價廉，但是只能用于低壓，不耐高溫。 根據(jù)以上綜合考慮，選取油管為無縫鋼管和塑料管。 2.6.2 液壓油管管徑的確定 根據(jù)流經(jīng)管內(nèi)的流量確定管子的內(nèi)徑πd2/4=Q/v Q-流過管道的流量；v-管道中許可的流速； 根據(jù)《液壓傳動系統(tǒng)》P168表7-7可知；裝有過濾器的吸油管路許可流速范圍0.5-1.5m/s； 液壓系統(tǒng)壓油管道許可流速范圍3-5m/s； 液壓系統(tǒng)回油管道許可流速范圍2-3m/s； 取吸油管路流速1m/s，壓油管道流速4m/s，回油管道流速2.5m/s 平移液壓系統(tǒng)通過最大流量為57.89L/min 升降液壓系統(tǒng)通過最大流量為183.12L/min 根據(jù)πd2/4=Q/v，所以；根據(jù)標準管道內(nèi)徑： 取平移吸油管路d=35mm；外徑：D=40mm 取平移壓油管路d=18mm；外徑：D=23mm 取平移回油管路d=26mm；外徑：D=32mm 取升降吸油管路d=66mm；外徑：D=75mm 取升降壓油管路d=32mm；外徑：D=37mm 取升降回油管路d=40mm；外徑：D=50mm 2.6.3 液壓油管管壁厚的驗算 管道壁厚δ的驗算: δ=pd/2(σ) p為管道的最高工作壓力(Pa) d為管道內(nèi)徑(m) (σ)為管道材料的許用應力(Pa),(σ)=σb/n σb為管道材料的抗拉強度(Pa) 對于無縫鋼管來說，Pa≥590Mpa n為安全系數(shù),對鋼管來說, p<7Mpa時,取n=8 p>17.5Mpa時,取n=4 δ平移=pd/2(σ)=4.6Mpa×0.018m/2×590Mpa/8=0.56mm 驗算得出平移壓油管選用得當，壁厚完全滿足使用要求。 δ升降=pd/2(σ)=21.6Mpa×0.032m/2×590Mpa/4=2.35mm 驗算得出升降壓油管選用得當，壁厚完全滿足使用要求。 2.7 液壓油管道的選擇 2.7.1 平移液壓系統(tǒng)油箱有效容積 合理確定油箱容量是保證液壓系統(tǒng)工作的重要條件，根據(jù)經(jīng)驗公式：有效容積V0=α·Q V0-油箱容量，單位為L Q-液壓泵總額定流量，單位為l/min α-經(jīng)驗系數(shù)，其數(shù)值取值如下： 低壓系統(tǒng)α=2-4；中高壓系統(tǒng)α=5-10 平移液壓系統(tǒng)液壓泵最大流量為57.89L/min 考慮到加熱爐附近的高溫環(huán)境和液壓油箱的散熱狀況，選擇α=4 所以，平移液壓系統(tǒng)油箱有效容積V0=α·Q=4×57.89=0.24m3 2.7.2 升降液壓系統(tǒng)油箱有效容積 升降液壓系統(tǒng)液壓泵最大流量為183.12L/min 考慮到加熱爐附近的高溫環(huán)境和液壓油箱的散熱狀況，選擇α=6 所以，升降液壓系統(tǒng)油箱有效容積V0=α·Q=6×183.12=1.1m3 液壓系統(tǒng)性能驗算 3 液壓系統(tǒng)性能驗算 液壓系統(tǒng)初步設計是在某些估計參數(shù)情況下進行的，當各回路形式、液壓元件及聯(lián)接管路等完全確定后，針對實際情況對所設計的系統(tǒng)進行各項性能分析。對一般液壓傳動系統(tǒng)來說，主要是進一步確切地計算液壓回路各段壓力損失、容積損失及系統(tǒng)效率，壓力沖擊和發(fā)熱溫升等。根據(jù)分析計算發(fā)現(xiàn)問題，對某些不合理的設計要進行重新調(diào)整，或采取其他必要的措施。 3.1 液壓系統(tǒng)壓力損失計算 3.1.1 平移液壓系統(tǒng)壓力損失 壓力損失包括管路的沿程損失△p1，管路的局部壓力損失△p2和閥類元件的局部損失△p3，總的壓力損失為 △p=△p1+△p2+△p3 計算系統(tǒng)壓力損失，必須知道管道的直徑和管道的長度。平移液壓系統(tǒng)管道為d=18mm，長度定為1m，通過最大流量為57.89L/min，油液的運動粘度r=65 mm/s.運動油液密度ρ=0.9174×103kg/m3 先判斷流動狀態(tài),由雷諾數(shù): V=4Q/πd2=4×57.89×10-3/π×0.0182×60=3.8/s Re=Vd/r=3.8×0.018/6.5×10-5 =1052 此雷諾數(shù)為最大雷諾數(shù)。因為最大的Re小于臨界雷諾數(shù)（2000），所以油在油管中流動狀態(tài)為層流狀態(tài)，所以對于圓管層流，其沿程阻力系數(shù)： λ=64/Re=64/1052=0.06 根據(jù)達西公式： Hf=λLv2/2gd=0.06×1×3.82/2×9.8×0.018=2.5m △p1=ρgh=0.9174×103×9.8×2.5=0.02Mpa 管路的局部壓力損失△p2很小，常按照△p2=0.1△p1計算得△p2=0.002Mpa 各個閥件的壓力損失查樣表可得： 液控單向閥為0.2Mpa 電液換向閥為0.3Mpa 所以，平移液壓系統(tǒng)的壓力損失為： △p=△p1+△p2+△p3=0.02+0.002+0.2+0.3=0.522Mpa 因為0.522Mpa＜0.6 Mpa，表明系統(tǒng)按照當初壓力來計算符合驗算情況。 3.1.2 升降液壓系統(tǒng)壓力損失 升降液壓系統(tǒng)管道為d=32mm，長度定為1m，通過最大流量為183.12L/min，油液的運動粘度r=65 mm/s.運動油液密度ρ=0.9174×103kg/m3 先判斷流動狀態(tài),由雷諾數(shù): V=4Q/πd2=4×183.12×10-3/π×0.0322×60=3.8m/s Re=Vd/r=3.8×0.032/6.5×10-5 =1870 此雷諾數(shù)為最大雷諾數(shù)。因為最大的Re小于臨界雷諾數(shù)（2000），所以油在油管中流動狀態(tài)為層流狀態(tài)，所以對于圓管層流，其沿程阻力系數(shù)： λ=64/Re=64/1870=0.035 根據(jù)達西公式： Hf=λLv2/2gd=0.