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摘要
本文主要介紹了液力偶合器外殼體的壓鑄模具設(shè)計(jì)，與原來(lái)的設(shè)計(jì)方法不同的是本文首次采用了軟件和計(jì)算結(jié)合的方法，利用現(xiàn)在模具行業(yè)通用的軟件Pro/E中的標(biāo)準(zhǔn)模架庫(kù)EMX結(jié)合模具設(shè)計(jì)手冊(cè)共同完成了模具零件的選擇、標(biāo)準(zhǔn)模架的調(diào)用以及模具零件的材料選擇。模具設(shè)計(jì)的軟件化其優(yōu)點(diǎn)很多：首先，它能夠節(jié)省大量的材料；再者，它能夠縮短一個(gè)模具的開(kāi)發(fā)周期，最重要的是它可以模擬開(kāi)模并進(jìn)行應(yīng)力應(yīng)變分析，大大降低了工人和設(shè)計(jì)人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，最終可以大大提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。
關(guān)鍵字 壓鑄 EMX 壓鑄機(jī)
Abstract
This text mainly introduces the liquid dint to match the machine outer shell body to die-casting the molding tool design accidentally, what different from original design method is the text is ,for the very first time, adopted the software combining with the calculation of method, make use of advanced molding tool profession in general using software Pro/ E and the database of standard mold EMX combine the choice, the standard mold that the molding tool design manual completed the molding tool spare parts together adjust to using and the pit and the molding tool spare parts in the school of material choice. The software of the molding tool design turns its advantage much: First,it can save a great deal of material; Furthermore , it can shorten a development period of molding tool, it is most important and can imitate to open the mold and carry on should the dint contingency analyze, lowering the worker and designing the personnel's labor strength consumedly, finally it can raise the production efficiency of the business enterprise consumedly.
The key word: Die-castings EMX(Expert Moldbase Extension) Die-casting machine
目 錄
摘要…………………………………………………………………I
Abstract……………………………………………………………II
第1章 緒論…………………………………………………… 1
1.1 壓鑄模具的概述…………………………………………1
1.2 總體方案確定……………………………………………1
第2章 模具的結(jié)構(gòu)…………………………………………… 3
2.1 模具的組成及作用………………………………………3
第3章 壓鑄模具設(shè)計(jì)………………………………………… 4
3.1 產(chǎn)品零件分析……………………………………………4
3．1．1 壓鑄件材料分析………………………………4
3．1．2 壓鑄件結(jié)構(gòu)分析………………………………4
3．1．3 壓鑄件的尺寸精度分析………………………5
3．2 了解模具制造及設(shè)備情況……………………………5
3．2．1 設(shè)備能力………………………………………5
3．2．2 設(shè)備情況………………………………………5
3．3 確定模具基本結(jié)構(gòu)方案………………………………7
3．3．1 確定模型型腔數(shù)………………………………7
3. 3．2 選用通用模架和通用模座……………………8
3. 3．3 確定分型面、澆鑄系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)…………8
3. 3．4 成型零件的設(shè)計(jì)………………………………15
3. 3．5 定模套板的設(shè)計(jì)………………………………17
3. 3．6 支撐板的設(shè)計(jì)計(jì)算……………………………18
3. 3．7 推桿固定板與推板的設(shè)計(jì)……………………19
3. 3．8 導(dǎo)向零件的設(shè)計(jì)………………………………19
3. 3．9 頂桿的設(shè)計(jì)計(jì)算………………………………22
3. 3．10 水線的設(shè)計(jì)……………………………………23
3. 3．11 最終的裝配圖…………………………………24
第4章 模具材料及熱處理……………………………………25
第5章 壓鑄件缺陷的分析……………………………………26
第6章 經(jīng)濟(jì)性分析……………………………………………28
結(jié) 論…………………………………………………………… 29
致 謝…………………………………………………………… 30
參考文獻(xiàn)………………………………………………………… 31
專(zhuān) 題…………………………………………………………… 32
附 錄1 （中文）…………………………………………………42
附 錄2 （英文）…………………………………………………47
IV
一、設(shè)計(jì)（論文）題目： 液力偶和器殼體模具設(shè)計(jì)
二、專(zhuān)題題目： 基于pro/e平臺(tái)上的雙圓弧齒輪的參數(shù)化設(shè)計(jì)
三、設(shè)計(jì)的目的和意義： 模具設(shè)計(jì)可以使產(chǎn)品不用進(jìn)行切削加工或少切削加工而成形的加工方法；利用三維軟件pro/e進(jìn)行模具設(shè)計(jì)不僅可以降低設(shè)計(jì)人員的勞動(dòng)強(qiáng)度還能大大減少模具產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)周期。
四、設(shè)計(jì)（論文）主要內(nèi)容： 本文介紹了基于pro/e平臺(tái)上的壓鑄模具的設(shè)計(jì)；詳細(xì)的介紹了在模具設(shè)計(jì)中，導(dǎo)向、成型以及其它零件的計(jì)算選用方法，還對(duì)模具澆鑄時(shí)零件產(chǎn)生的缺陷進(jìn)行了分析。
五、設(shè)計(jì)目標(biāo)：加工成形件的形狀復(fù)雜、尺寸精度高、產(chǎn)品性能好，還能夠節(jié)省材料，降低成本，提高生產(chǎn)率節(jié)省設(shè)備的投資。
六、進(jìn)度計(jì)劃： 2006年3月13日至3月31日進(jìn)行為期3周的生產(chǎn)實(shí)習(xí)；4月1日至4月10日完成對(duì)設(shè)計(jì)題目的資料收集與查詢；4月11日至5月11日完成了為期一個(gè)月的專(zhuān)題設(shè)計(jì)；5月12日至5月22日完成畢業(yè)設(shè)計(jì)的說(shuō)明書(shū)草稿的編寫(xiě)；5月22日至5月27日進(jìn)行模具的三維設(shè)計(jì)；5月28日至6月20日進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)的編寫(xiě)和圖紙的繪制；6月21日至6月25日最后的審稿及說(shuō)明書(shū)和圖紙的打印。
七、參考文獻(xiàn)資料：林龍震主編.Pro/MOLDESIGN模具設(shè)計(jì)[M].北京：電子工業(yè)出版社.2005 林清安編著.Pro/ENGINEER模具設(shè)計(jì)[M]. 北京：電子工業(yè)出版社.2005 許發(fā)樾主編.模具材料與使用壽命[M]. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社.2002 潘寶權(quán)主編.模具制造工藝[M]. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社.2004 何滿才編著.模具設(shè)計(jì)—Pro/E實(shí)例詳解[M].北京：人民郵電出版社.2005。
第1章 緒論
1.1 壓鑄模具的概述
模具CAD/CAM作為一門(mén)多學(xué)科綜合性應(yīng)用型新技術(shù)，是改造傳統(tǒng)模具生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)，是一項(xiàng)高科技高效益的系統(tǒng)工程，現(xiàn)在已經(jīng)成為模具現(xiàn)代技術(shù)的核心和重要發(fā)展方向。
目前，模具CAD/CAM軟件有許多種，例如，美國(guó)PTC公司的Pro/E以及其外掛軟件EMX、華中科技大學(xué)和UGS聯(lián)合開(kāi)發(fā)的PDW等等。論文應(yīng)用的是Pro/E以及其外掛軟件EMX進(jìn)行模具設(shè)計(jì)，其優(yōu)點(diǎn)是EMX中含括了國(guó)際上許多知名的模具廠商的標(biāo)準(zhǔn)模架數(shù)據(jù)庫(kù)，如香港的龍記(KLM)、日本的FUTABA等等，種類(lèi)眾多直觀性強(qiáng)，可直接調(diào)用，還可以進(jìn)行開(kāi)模模擬以及模具檢測(cè)，是一個(gè)綜合性很強(qiáng)的CAE軟件。
近年來(lái)，我國(guó)模具技術(shù)有了很大發(fā)展，模具設(shè)計(jì)與制造水平有了很大的提高，大型、復(fù)雜、高效和長(zhǎng)壽命模具的需求量大幅度增加。模具質(zhì)量明顯提高；模具交貨期縮短；模具CAD/CAM相當(dāng)廣泛地得到應(yīng)用。機(jī)械零部件中60%的粗加工，80%的精加工要由模具來(lái)完成?？梢哉f(shuō)，模具是工業(yè)之母。
模具的分類(lèi)種類(lèi)很多，按模具的安裝方式分類(lèi)有移動(dòng)式、固定式、半固定式；按成型方法分有壓縮模、壓鑄模、注射模等等；按加料室的形式分類(lèi)有敞開(kāi)式、半封閉式和封閉式；按模具分型面的特征分類(lèi)有垂直分型面和水平分型面；按凹模數(shù)目分類(lèi)有單凹模和多凹模等等。
模具在現(xiàn)代化生產(chǎn)中的作用主要表現(xiàn)在以下3個(gè)方面：
（1） 在塑料、陶瓷、粉末冶金、鍛造和壓鑄等行業(yè)應(yīng)用的非常廣泛；
（2） 模具采用壓力加工產(chǎn)品，因此廣泛應(yīng)用于要求無(wú)切削的領(lǐng)域；
（3） 模具制造業(yè)同時(shí)也反映了一個(gè)國(guó)家的制造水平。
在模具行業(yè)中塑料模具和壓鑄模具占據(jù)了重要地位，而壓鑄模具中主要是以鋁合金、鋅合金、銅合金、錫合金為主要原料進(jìn)行壓鑄。
1.2 總體方案確定
壓鑄模具的作用是盡量一次成型零件，減少加工或完全去掉加工工藝而采用的一種成型設(shè)備，一個(gè)完善的壓鑄模應(yīng)具備如下特點(diǎn)：
(1)有自動(dòng)化的澆鑄系統(tǒng)和分模系統(tǒng)。
(2)能夠承受相應(yīng)壓鑄合金零件的應(yīng)力。
(3)能承受較高的熱應(yīng)力，即紅硬性要高。
(4)載荷均勻分布，機(jī)械效率高。
(5)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，工作可靠，拆裝維修方便。
液力偶合器N500A型的工作場(chǎng)所是礦山井下傳遞扭矩的一種安全裝置，其內(nèi)部除了傳動(dòng)部分外還有一種液體——乳化液，這樣液力偶合器的殼體要求就需要密封性良好，殼體的其它地方由于外觀需要光滑即可。根據(jù)液力偶合器的型號(hào)可知其最大直徑是575mm和高為165mm，所對(duì)應(yīng)的模具應(yīng)屬于大型壓鑄模，根據(jù)相關(guān)模具手冊(cè)查詢壓鑄模的基本結(jié)構(gòu)如下圖1所示，接下來(lái)的任務(wù)就是計(jì)算確定模具各成形零件以及導(dǎo)向零件、支撐零件等的結(jié)構(gòu)尺寸。
圖1 模具基本結(jié)構(gòu)
第2章 模具的結(jié)構(gòu)
2.1模具的組成及作用
壓鑄模具的結(jié)構(gòu)如圖1所示，主要由以下幾種零件組成：
1）成型零件2）導(dǎo)向零件3）定位零件4）支撐零件5）其它零件
1）成型零件：主要指的是凸模和凹模，根據(jù)它在模具中所處的位置可以確定它的作用是澆鑄合金液進(jìn)入腔內(nèi)凝固成所要求的形狀；
2）導(dǎo)向零件：主要指的是導(dǎo)柱和導(dǎo)套，是起到導(dǎo)向的作用的零件；
3）定位零件：主要指的是銷(xiāo)釘、螺栓等等，主要作用是鎖緊并固定零件間的位置關(guān)系，使其在模具中有固定不變的位置；
4）支撐零件：在模具中指的是支撐板和墊塊，除了起支撐作用外，支撐板還起到了增強(qiáng)凸模強(qiáng)度的作用；而墊塊在模具分模時(shí)的作用很大；
其它零件：只要指在模具中起到輔助作用的零部件。
第3章 壓鑄模具設(shè)計(jì)
3.1產(chǎn)品零件分析
3.1.1 壓鑄件材料分析
根據(jù)已知條件可得知壓鑄件的牌號(hào)是ZL102（ZAlSi12）,其綜合性能及其他參數(shù)如下表1所示：
表1： ZL102（ZAlSi12）的綜合性能及鑄造方法
鑄造方法
合金狀態(tài)
HB
SB、JB、RB、
F
143MPa
4 MPa
50 MPa
J
F
153MPa
2 MPa
50 MPa
SB、JB、RB、
T2
133MPa
4 MPa
50 MPa
J
T2
143MPa
3 MPa
50 MPa
注：表中：S—砂型鑄造；J—金屬型鑄造；R—熔模鑄造；B—變質(zhì)處理；F—鑄態(tài)；T2—退火
鋁合金ZL102（ZAlSi12）的主要性能：鑄造性能好，密度小，耐蝕性能好，可承受大氣、海水、二氧化碳、氯、硫、過(guò)氧化氫的腐蝕作用，隨壁厚的增加強(qiáng)度降低程度低，不可熱處理強(qiáng)化，焊接性能好，切削性能好，加工性能、耐熱性能差成品應(yīng)在變質(zhì)處理下使用。應(yīng)用范圍：適于鑄造形狀復(fù)雜，低載荷的薄壁零件及耐腐蝕和氣密性高，工作溫度低于200的零件，如船舶零件、儀表殼體、機(jī)器蓋等。其工藝性能見(jiàn)下表2（選[9]-表11-92）：
表2： 鋁合金ZL102（ZAlSi12）的工藝性能（節(jié)選）
合金材料
適于鑄造方法
融化溫度范圍（）
收縮率%
抗熱裂性
氣密性
流動(dòng)性
凝固疏松傾向
切削性能
拋光性
線
性
體
積
ZL102
Y
527～600
0.9～1
3～3.5
優(yōu)
良
優(yōu)
優(yōu)
較差
差
3．1．2壓鑄件結(jié)構(gòu)分析
根據(jù)鑄件的零件圖可以看出，零件是一型號(hào)為N500A型的液力偶合器殼體，殼體外表面上除了有16個(gè)13mm的螺紋孔外還有6根加強(qiáng)筋等等，內(nèi)孔處鑲嵌了一塊鑄鐵（HT250），其作用是安裝軸承。
3．1．3壓鑄件的尺寸精度分析
根據(jù)零件圖的部分尺寸精度，形狀和位置精度分析，將分型面確定在I—I處比較合理圖2：
圖2 零件分型面選擇
這樣分型的優(yōu)點(diǎn)是凸模和凹模的加工方便，查[10]-表29.1-103得到凸模和凹模的表面粗糙度=0.4。
3．2了解模具制造及設(shè)備情況
3．2．1設(shè)備能力
盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件以提高模具的制造效率和更換性。
3．2．2設(shè)備情況
壓鑄設(shè)備采用EMX中的FUABA系列模具，壓鑄機(jī)的選用原則：
1．壓鑄模與壓鑄機(jī)的對(duì)應(yīng)關(guān)系：
1）壓鑄機(jī)應(yīng)具有保證鑄件成型和達(dá)到致密性要求的壓射比壓；
2）壓鑄機(jī)應(yīng)具有確保正常生產(chǎn)所需的鎖模力、開(kāi)模力和推出力的能力；
3）壓鑄模的大小、厚度、開(kāi)模距離等應(yīng)與壓鑄機(jī)相適應(yīng)，以確保模具的安裝和開(kāi)模后取出制品零件；
4）壓鑄模的定位孔、澆道直徑、推出孔位置等均應(yīng)與壓鑄機(jī)模板安裝孔相適應(yīng)；
5）冷室壓鑄機(jī)壓室應(yīng)能容納每次壓鑄所需的金屬容液；
根據(jù)鋁合金的綜合性能可確定應(yīng)采用臥室冷室壓鑄機(jī)；模具在壓鑄生產(chǎn)前應(yīng)進(jìn)行充分的預(yù)熱，并在壓鑄過(guò)程中保持一定的溫度范圍，壓鑄生產(chǎn)中模具的溫度由加熱與冷卻系統(tǒng)進(jìn)行控制和調(diào)節(jié)，其作用如下：
1）．使模具達(dá)到較好的熱平衡和改善鑄件順序凝固條件，使鑄件凝固速度均勻并有利于壓力傳遞，提高鑄件內(nèi)部質(zhì)量；
2）．保證壓鑄合金填充時(shí)的流動(dòng)性，具有良好的成型性和提高表面質(zhì)量；
3）．穩(wěn)定鑄件尺寸精度，改善力學(xué)性能；
4）．提高壓鑄生產(chǎn)率；
5）．降低模具熱交變應(yīng)力，提高模具使用壽命
2．鎖模力的確定
鎖模力的作用是為了克服壓鑄過(guò)程中的反壓力，以鎖緊模具的分型面，防止合金液體飛濺，保證鑄件尺寸精度。
查[10]-式29.1-4知如下關(guān)系式：
K（+）
式中：—壓鑄機(jī)有效的鎖模力（KN）；
K——安全系數(shù)，一般K取1.25；
—主脹型力，作用在分型面上的投影面積，包括澆鑄系統(tǒng)、溢流排氣系統(tǒng)的面積的力（KN）按式[10]-29.1-5算；
—分脹型力，作用在滑塊斜楔上的法向分力所引起的脹型力之和（KN）；按式[10]-29.1-6計(jì)算；
3．確定比壓
根據(jù)[10]-表29.1-3選擇，液力偶合器殼體根據(jù)工作需要應(yīng)當(dāng)屬于耐氣密性件，故應(yīng)選則p=80～120MPa。
4．計(jì)算脹型力
=
式中：—同上；
A——鑄件在分型面上的投影面積，多腔則為各投影面積之和，一般另加30%作為澆鑄系統(tǒng)與溢流排氣系統(tǒng)的面積（）
P——比壓（MPa）,取p=100MPa.
則=1.3=3375.74KN
=tan=0
A==3.14=0.26
根據(jù)==0.34和壓射比壓p=100MPa查[8]圖4-6-2知，取橫坐標(biāo)0.34向上引垂線交縱坐標(biāo)100MPa的水平線于一點(diǎn)，該點(diǎn)位置介于J1125和J1140兩種型號(hào)的壓鑄機(jī)之間，壓室直徑可取和mm.
按公式計(jì)算鎖型力，當(dāng)K=1及法向反壓力=0時(shí)
==1000.34=3375.74KN，查J1125型壓鑄機(jī)鎖型力為2500KN，遠(yuǎn)小于，故舍去；查J1140型壓鑄機(jī)鎖型力為4000KN，大于。查[3]-表4-21知J1140型壓鑄機(jī)的模具最大尺寸：長(zhǎng)寬=760mm660mm,而零件的尺寸是575mm，J1140型壓鑄機(jī)根本無(wú)法滿足零件的要求需要重選之。根據(jù)[15]中查到外國(guó)的FUTABA的標(biāo)準(zhǔn)模架庫(kù)中有長(zhǎng)寬=1000mm1000mm的，能滿足零件的需求，用之。所對(duì)應(yīng)的壓鑄機(jī)型號(hào)為：BN-T_4000-1600/3200型。
3．3確定模具基本結(jié)構(gòu)方案
3.3.1確定模型凹模數(shù)
根據(jù)壓鑄件的產(chǎn)量大小以及輪廓尺寸形狀及投影面積，壓鑄機(jī)的壓室容量，澆鑄系統(tǒng)設(shè)置和模具綜合成本等方面，可確定應(yīng)為一模一腔。
3.3.2選用通用模架和通用模座
殼體的厚度為165mm，根據(jù)[3]-表4-46查得初步確定應(yīng)用I型標(biāo)準(zhǔn)模架，其標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖3。
圖3 FUTABA的標(biāo)準(zhǔn)模架（1000mm1000mm）
3.3.3確定分型面、澆鑄系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)
1確定分型面
凸凹模接觸的面就是分型面，如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆鑄系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：
1) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；
2) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開(kāi)模時(shí)留在動(dòng)模一邊；
3) 保證塑件的精度要求；
4) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求；
5) 便于模具加工制造；
6) 對(duì)成型面積的影響；
7) 對(duì)排氣效果的影響；
8) 對(duì)側(cè)向抽芯的影響。
其中最重要的是第5）和第2）、第8）點(diǎn)。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。如圖2所示，采用I－I這樣一個(gè)平直的分型面，凹模做成平的就行了，膠位全部做在凸模，大大簡(jiǎn)化了模具的加工,見(jiàn)圖2。查[3]-表4-22中的眾多分型面的種類(lèi)中選擇“平直分型”。
2確定澆鑄系統(tǒng)
在壓鑄過(guò)程中，熔融合金在壓鑄機(jī)壓力作用下充填模具凹模的通道稱為澆鑄系統(tǒng)。澆鑄系統(tǒng)設(shè)置在定模一側(cè)，是由直澆道、橫澆道和內(nèi)澆口三個(gè)部分組成，有如下幾點(diǎn)作用：
1）澆鑄系統(tǒng)主要是引導(dǎo)熔融合金以一定的方式充填滿模具型腔，并對(duì)熔融合金的流態(tài)，流向，排氣條件，模具熱分布，壓力傳遞，填充時(shí)間與熔融合金通過(guò)內(nèi)澆口的速度起著主要的控制作用；
2）澆鑄系統(tǒng)是影響模具型腔填充狀態(tài)和鑄件內(nèi)部及表面質(zhì)量的主要因素；
3）澆鑄系統(tǒng)的合理與否，直接影響模具的壽命及生產(chǎn)效率。
澆鑄系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：
1）設(shè)計(jì)前首先要掌握熔融合金的流態(tài)規(guī)律，了解熔融合金充填特性；
2）合理地選擇澆道結(jié)構(gòu)尺寸和形狀，必要時(shí)對(duì)內(nèi)澆口及橫澆道其尺寸要留有設(shè)計(jì)余地，待試模時(shí)修整定型；
3）澆口的進(jìn)口處不應(yīng)使金屬有正面沖擊和發(fā)生逆流現(xiàn)象；
4）澆口應(yīng)使金屬均勻地流入型腔，內(nèi)外澆口連接處截面變化應(yīng)均勻過(guò)渡；
5）外澆口截面積應(yīng)大于或等于內(nèi)澆口截面積；
6）對(duì)于薄壁及形狀復(fù)雜的零件，應(yīng)使內(nèi)澆口厚度及寬度先選最小值，厚度寬度越小，射入速度越大，效果越好。但對(duì)于厚壁零件可使?jié)部诤穸燃皩挾确糯?，但?yīng)留余量，待試模修整后定，根據(jù)上述設(shè)計(jì)要求及零件的形狀查[8]-表5-3-1確定選擇中心澆口。
（1）直澆道的設(shè)計(jì)：
直澆道的設(shè)計(jì)要點(diǎn)：
1）直澆道直徑即澆口套直徑根據(jù)鑄件所需比壓來(lái)確定；
2）直澆道厚度及余料厚度一般取直徑的～；
3）壓室與澆口套宜制成一體，如分開(kāi)制造時(shí)，應(yīng)選擇合理的配合精度和配合間隙，同時(shí)壓室內(nèi)徑與澆口套內(nèi)徑應(yīng)有一定同軸度要求；
4）為了便于直澆道余料的脫模，可在澆口套靠近分型面的一端內(nèi)孔處15～25mm范圍內(nèi)做出1°30`～2°的出模斜度；
5）與直澆道相接的橫澆道一般設(shè)置在澆口套上方，防止金屬液在壓射前留進(jìn)型腔；
6）壓室和澆口套內(nèi)孔表面粗糙度不大于0.4μm；
7）澆口套結(jié)構(gòu)形式查[8]-表5-3-8，見(jiàn)圖5。
直流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套，或稱唧咀），以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理。唧咀都是標(biāo)準(zhǔn)件，只需去買(mǎi)就行了。常用唧咀分為有托唧咀和無(wú)托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀的規(guī)格有Φ15，Φ20等幾種。由于注射機(jī)的噴嘴半徑為15，所以唧咀的為R15。
圖5 澆口套結(jié)構(gòu)形式
主流道襯套的固定：因?yàn)椴捎玫挠型羞缶祝杂枚ㄎ蝗ε浜瞎潭ㄔ谀＞叩拿姘迳?，采用止轉(zhuǎn)螺釘定位。
（2）橫澆道和內(nèi)澆口的設(shè)計(jì)：
1）橫澆道是金屬液從直澆道留入內(nèi)澆口的通道，其作用是是從直澆道流來(lái)的金屬液能以一定的溫度t、壓力p、速度v平穩(wěn)地過(guò)渡到內(nèi)澆口，使金屬液成理想流向充填凹模。橫澆道的截面形狀和鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)有關(guān)，一般以扁梯形為主。橫澆道的設(shè)計(jì)原則如下：
①橫澆道截面積應(yīng)相等，不宜突然收縮和擴(kuò)張，以減少金屬流動(dòng)阻力，達(dá)到均衡流速；
②應(yīng)選擇梯形截面，盡量不選用圓形截面，以改善填充及排氣條件；
③橫澆道應(yīng)保持一定的長(zhǎng)度，并且要有一定的厚度，不要過(guò)薄及過(guò)厚；
④臥室冷壓室壓鑄機(jī)用模具其橫澆道必須設(shè)計(jì)在直澆道上方，以防止壓射前金屬液自動(dòng)留入型腔；
⑤橫澆道順著熔融合金流動(dòng)方向研磨，不大于0.4μm；
查[3]-表4-29確定橫澆道的尺寸參數(shù)。
2）內(nèi)澆口是指金屬液進(jìn)入型腔前橫澆道后端至鑄件之間的通道入口，他的作用是調(diào)整橫澆道輸送的合金液的流速，使之成為理想的流態(tài)而充滿型腔。內(nèi)澆口的位置設(shè)計(jì)在壓鑄模設(shè)計(jì)中占有非常重要的地位。其設(shè)計(jì)原則：
①熔融合金流入型腔后，不宜立即封閉分型面，以防止排氣不良而使鑄件未能填滿而產(chǎn)生氣孔；
②從內(nèi)澆口導(dǎo)入的合金，應(yīng)先填充型腔遠(yuǎn)端難以排氣的部位，再流向分型面以利于排氣；
③內(nèi)澆口的位置應(yīng)選擇在充滿型腔各部位都具有最短流程的位置處，避免直接沖擊凸模；
④鑄件精度及表面質(zhì)量要求較高的部位，不宜設(shè)置內(nèi)澆口，鑄件的螺紋位置也不宜設(shè)置外澆口；
⑤薄壁復(fù)雜件易采用較薄的內(nèi)澆口。
根據(jù)以上要求和零件的復(fù)雜程度，選擇[3]-表4-30中第一種。再查[8]-表5-3-19及表5-3-20查內(nèi)澆口壁厚經(jīng)驗(yàn)數(shù)值，如下圖6所示。
圖6 內(nèi)澆口及橫澆道連接圖
（3）溢流槽的設(shè)計(jì)：
溢流槽的作用：
1）存儲(chǔ)帶有雜質(zhì)和冷污的金屬，也起過(guò)渡排氣的作用；
2）可容納充填中形成的渦流和冷隔的金屬液體；
3）布置在模型溫度低的部位時(shí)可起到調(diào)節(jié)模型凹模溫度場(chǎng)分布的作用；
4）對(duì)于真空壓鑄和定向抽氣壓鑄時(shí)，溢流槽處常作為引出氣體的起始點(diǎn)；
5）作為鑄件存放，運(yùn)輸及加工時(shí)的支承、吊掛、裝卡或定位的附加部分。
溢流槽的設(shè)計(jì)要點(diǎn)主要表現(xiàn)在以下幾方面：
1）金屬液在橫澆道內(nèi)或進(jìn)入凹模后最先沖擊部位；
2）受金屬液沖擊的凸模背面；
3）兩股或多股金屬液相匯合，容易產(chǎn)生渦流裹氣或氧化夾雜的區(qū)域；
4）由于型腔形狀所形成的渦流部位；
5）金屬液最后填充的部位；
6）需要改善金屬液流態(tài)抑制渦流、紊流的部位；
7）內(nèi)澆口兩側(cè)或其他金屬液不能直接充填的死角區(qū)域；
8）大平面上容易產(chǎn)生缺陷集中的部位；
9）型腔溫度較低的部位；
10）鑄件壁厚過(guò)薄難以充填的部位；
11）鑄件壁厚過(guò)厚易產(chǎn)生縮孔、疏松的部位；
12）其他排氣條件不良的部位。
溢流槽的尺寸：溢流槽的容積和單個(gè)溢流槽的尺寸參見(jiàn)書(shū)[3]-表4-31-1見(jiàn)圖7。
圖7 鋁合金所用溢流槽尺寸
（4）排氣槽的設(shè)計(jì)：
在壓鑄過(guò)程中，為了使空氣便于排除，確保鑄件成型，必須設(shè)計(jì)排氣槽。排氣槽的位置選擇原則上與溢流槽相同，在分型面上設(shè)置的排氣槽的形狀和尺寸參考書(shū)[12]-圖3-97進(jìn)行設(shè)計(jì)，查得鋁合金的排氣槽的參數(shù)如下表3所示。
表3 排氣槽的尺寸（節(jié)選）
合金種類(lèi)
排氣槽深度（mm）
排氣槽寬度（mm）
說(shuō)明
鋁合金（ZL102）
0.10～0.15
8～25
排氣槽在離開(kāi)凹模20～30mm處，可將其深度增加至0.3～0.4mm，以提高排氣效果
當(dāng)排氣槽離開(kāi)型腔20～30mm的距離后，寬度和深度可適當(dāng)增加。另外，推桿和復(fù)位桿與凸模之間的間隙也可作為排氣系統(tǒng)。
3抽心機(jī)構(gòu)的確定
由于零件外表面不存在側(cè)凸、側(cè)凹或側(cè)孔等特征，故不需要抽心機(jī)構(gòu)。
4模架與成型零件的分析
模架設(shè)計(jì)的要點(diǎn)：
1）磨架應(yīng)有足夠的剛性，在承受壓鑄機(jī)鎖模力的情況下不發(fā)生變形；
2）模架不宜過(guò)于笨重，以便裝卸、修理和搬運(yùn)，并減輕壓鑄機(jī)負(fù)荷；
3）凹模的反壓力中心應(yīng)盡可能接近壓鑄機(jī)合模力的中心，以防壓鑄機(jī)受力不均造成鎖模不嚴(yán)；
4）模架在壓鑄機(jī)上的安裝位置應(yīng)與壓鑄機(jī)規(guī)格或通用模座規(guī)格一致；
5）為了便于模架的調(diào)運(yùn)和安裝，在動(dòng)定模上應(yīng)有吊環(huán)螺釘；
6）鑲塊到模架邊緣的模面上需留有足夠的部位，以便設(shè)置導(dǎo)柱、導(dǎo)套、銷(xiāo)釘、緊固螺釘?shù)奈恢茫?
7）連接模板的緊固螺釘和定位銷(xiāo)釘?shù)闹睆胶蛿?shù)量，應(yīng)根據(jù)受力大小取，位置分布均勻；
8）模具的總厚度必須大于所選用壓鑄機(jī)的最小合模間距；
9）根據(jù)前面的設(shè)計(jì)和計(jì)算，已經(jīng)確定應(yīng)用EMX中的FUTABA標(biāo)準(zhǔn)模架，其結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖3。
（1）加熱與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)：
1）加熱系統(tǒng)的設(shè)計(jì)：
加熱模具的熱源有煤氣、電熱、感應(yīng)及紅外線等。用煤氣加熱的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。查[10]-表29.4-6可以確定鋁合金模具的預(yù)熱溫度為180～300。
2）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)：
模具的冷卻：要想提高壓鑄模生產(chǎn)效率以及壓鑄件的質(zhì)量和致密性，在很大程度上取決于模溫的調(diào)節(jié)。對(duì)于大中型或厚壁鑄件和大批量生產(chǎn)中，在連續(xù)操作時(shí)，為了保證鑄件優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)，可在模具內(nèi)設(shè)置水冷卻裝置，使熱量隨著冷卻水循環(huán)流動(dòng)而迅速排出。
模具的冷卻方法有風(fēng)冷和水冷兩種，其特點(diǎn)如下：
（1）風(fēng)冷的特點(diǎn)：
①風(fēng)冷法的風(fēng)力來(lái)自鼓風(fēng)機(jī)和壓縮空氣；
②模具內(nèi)部不需設(shè)置冷卻裝置；
③能將模具余料吹勻，并加速驅(qū)散涂料所揮發(fā)的氣體，減少鑄件氣孔；
④冷卻速度慢，生產(chǎn)效率低，用于要求散熱量較小的模具。
（2）水冷的特點(diǎn)：
①在模具內(nèi)增設(shè)冷卻水道，使循環(huán)水通入成型鑲塊或凸模內(nèi)。因此，增加了模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度；
②冷卻速度比風(fēng)冷要快，生產(chǎn)效率高，控制比較方便；
③要求控制冷卻水的溫度和防止在水道內(nèi)沉淀物的沉積；
④用于要求散熱量大的模具。
由于液力偶合器的殼體模具是屬于大型模具，所以冷卻方法應(yīng)采用水冷比較合理，由于水冷使模具結(jié)構(gòu)變得復(fù)雜，現(xiàn)將水冷的設(shè)計(jì)方法簡(jiǎn)述如下：
①冷卻水道要求布置在型腔內(nèi)溫度最高、熱量比較集中的區(qū)域，流路要暢通，無(wú)堵塞現(xiàn)象；
②模具鑲拼結(jié)構(gòu)上有冷卻水通過(guò)時(shí)，要求采取密封措施，防止泄露。對(duì)于組合式薄片鑲塊的冷卻通道，可采用銅管或鋼管，裝配在鑲塊中，鋼管可兼作鑲塊的定位銷(xiāo)，水管內(nèi)徑一般取10～18；
③冷卻水道直徑，推薦為8～16，其孔壁距離澆口或凹模的壁面一般取10～15mm。
④水管接頭盡可能設(shè)置在模具下面或操作者的對(duì)面一側(cè)，其外徑尺寸應(yīng)統(tǒng)一，以便接裝水路膠管。
冷卻水道的布置形式有以下幾種：
①成排凸模冷卻通道的布置形式參[21]-圖4-5-10，每個(gè)凸模的冷卻通道的進(jìn)出口采用多通道結(jié)構(gòu)，以縮短水道的連接距離，便于控制每個(gè)凸模的溫度；
②單個(gè)凸模冷卻通道的布置形式見(jiàn)[21]-圖4-5-11；
③分流器冷卻通道的布置形式見(jiàn)[21]-圖4-5-12a、b；
④澆口套螺旋式冷卻通道的布置形式見(jiàn)[21]-圖4-5-13；
⑤組合薄片鑲塊冷卻通道的布置形式見(jiàn)[21]-圖4-5-14；
⑥內(nèi)澆口下部的冷卻通道的布置形式見(jiàn)[21]-圖4-5-15a、b、c；
此外，冷卻水道不應(yīng)布置在正對(duì)內(nèi)澆口的下方，否則加速內(nèi)澆口處的金屬液的凝固參見(jiàn)[21]-圖4-5-15a,其位置應(yīng)加以修整參見(jiàn)[21]-圖4-5-15b；
3.3.4成型零件的設(shè)計(jì)
壓鑄模的成型零件主要是指凸模和凹模。成型零件的形式分為整體式和鑲拼式。當(dāng)零件的尺寸較小時(shí)一般用整體式，而大中型零件大都采用鑲拼式結(jié)構(gòu)。鑲拼式結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)是互換性好。鑲拼結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：
1） 便于機(jī)械加工，以達(dá)到成型部位的尺寸精度和組合部位的配合精度；
2） 保證鑲塊及凸模強(qiáng)度和提高相對(duì)位置的穩(wěn)定性；
3） 不應(yīng)產(chǎn)生銳邊和薄壁；
4） 鑲拼間隙方向與出模方向應(yīng)該一致；
5） 有利于熱處理；
6） 便于維修和調(diào)換；
7） 不妨礙鑄件外觀，有利于飛邊去除；
根據(jù)以上原則參考零件的結(jié)構(gòu)形式最終采用圖8所示的形式：
1—ZL102；2—凹模嵌件；3—定模板；4—定模套板
圖8 凹模與定模套板的固定形式
如上圖所示的定位形式，現(xiàn)在計(jì)算凹模嵌件的凹模尺寸，查[10]-表29.4-22鑲塊尺寸推薦值表中查零件的φ=575mm在500～600之間，零件的高度H=165mm查[3]-表4-33得到凸模與凹模尺寸計(jì)算式：
式中K—合金收縮率，查[3]表4-33-1知鋁合金的收縮率為
（0.4～0.6）%，一般取K=0.6%；
L`、H`—凹模寬度及深度尺寸（mm）；
L 、H —制品寬度及高度尺寸（mm）；
Δ —制品標(biāo)注公差（mm）；
Δ`—凹模標(biāo)注公差（mm）；
上式中的Δ`的確定查[10]知，模具的制造公差是成形鑄件公差值的，即Δ`=（）Δ；經(jīng)過(guò)計(jì)算得出L`=577.6 ，H`=165.6，而凹模嵌件的的壁厚根據(jù)經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)應(yīng)為45mm,查[3]-表4-34知，零件外出模斜度，內(nèi)出模斜度。
3.3.5定模套板的設(shè)計(jì)
定模套板的作用是固定凹模的模板，查[3]-表4-38知下列設(shè)計(jì)公式：
1 )套板高度 H=
式中h—鑄件的高度（mm）；
c—系數(shù)，一般取0.5～0.7
H==275mm
2 )內(nèi)框尺寸
式中—鑄件外輪廓尺寸；
e—常數(shù)，一般取20～50mm；
mm
3)套板外形尺寸：t按下式計(jì)算：
式中—套板?？蚝穸龋╟m）；
H—套板高度（cm）；
[σ]—材料的許用強(qiáng)度（×）；
—套板側(cè)面受到的總壓力（N），=；
P—壓射比壓（×）；
—鑄件在L面的投影長(zhǎng)度（cm）；
h—鑄件高度（cm）；
—套板B側(cè)面承受的總壓力（N）；
=
=99.743mm，取t=100mm，單側(cè)加100 mm，則定模套板的總寬度為575+200=775 mm，
動(dòng)模套板的設(shè)計(jì)方法同上，查[21]-表4-5-6確定之。
3.3.6支撐板的設(shè)計(jì)計(jì)算
支撐板是動(dòng)模套板下面的板料，其作用是固定和加強(qiáng)，選擇支撐板厚度的原則是：
1） 鑄件分型面投影面積大，支撐板厚度取較大，反之取?。?
2） 在投影面相同的情況下，壓射比壓大，支撐板厚度較大，反之取小；
3） 當(dāng)座板上的墊塊設(shè)置在支撐板長(zhǎng)邊兩端時(shí)，則支撐板厚度取大值，反之取??；
4） 當(dāng)采用不通套板時(shí)，套板底部厚度應(yīng)為支撐板的0.8倍。
支撐板的加強(qiáng)形式，當(dāng)墊塊間距大或支撐板厚度小時(shí)，可借助推板導(dǎo)柱或采用支柱，以增強(qiáng)對(duì)支撐板的支撐作用。支撐板的厚度按下式計(jì)算：
式中t—支撐板厚度（cm）；
S—墊塊距離（cm）；
L—支撐板長(zhǎng)度（cm）；
P—壓射比壓（MPa）；
A—鑄件及溢流槽的分型面上的投影（cm）；
—材料許用彎曲強(qiáng)度（MPa），一般取160 MPa；
支撐板材料一般用45#，回火狀態(tài)。
則有：
= =146.35mm，
按圖3所示，取t=160 mm。
3.3.7推桿固定板與推板的設(shè)計(jì)
查[21]-表4-5-41確定，推板固定板的寬度是540mm，高度是20mm；再查[21]-表4-5-42確定，推板的寬度是540mm，高度是40mm，推板的導(dǎo)柱直徑是φ40mm，推板螺釘是8 M16。
3.3.8導(dǎo)向零件的設(shè)計(jì)
導(dǎo)向零件的作用是引導(dǎo)動(dòng)模按一定的方向移動(dòng)，保證動(dòng)、定模在安裝和合模時(shí)的準(zhǔn)確對(duì)合，防止凹模、凸模錯(cuò)位。最常用的導(dǎo)向零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。
導(dǎo)柱和導(dǎo)套的設(shè)計(jì)要點(diǎn)：
1） 導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)具有足夠的剛度，保證動(dòng)、定模在安裝合模時(shí)的準(zhǔn)確位置；
2） 導(dǎo)柱要高出凸模的高度，以避免凸模在模具合模、搬運(yùn)時(shí)受損；
3） 為了便于取出壓鑄件，導(dǎo)柱一般設(shè)置在定模上；
4） 模具采用卸料板卸料時(shí)，導(dǎo)柱設(shè)置在動(dòng)模上，以便于卸料板在導(dǎo)柱上滑動(dòng)進(jìn)行卸料；
5） 臥室壓鑄機(jī)采用中心澆口的模具，導(dǎo)柱設(shè)置在動(dòng)模上。
導(dǎo)柱的尺寸按下式計(jì)算：
① 導(dǎo)柱的直徑d：
式中d—導(dǎo)柱導(dǎo)滑段直徑（mm）；
k—比例系數(shù)，一般取0.7～0.9，當(dāng)A>2.5×10 mm時(shí)，k=0.07；當(dāng)A<0.4×10 mm時(shí)，k=0.09；其余取0.08；
A—模具分型面上的表面積（mm）；
=40.7 mm
根據(jù)需要取d=71 mm。
② 導(dǎo)滑段長(zhǎng)度：
的最小長(zhǎng)度取=（1.5～2.0）d，一般按高出分型面上凸模高度的12～20mm計(jì)算，即=120mm，
③ 導(dǎo)柱固定端的直徑：
（6～10）mm
則有：= 71+8=79 mm，取=80 mm。
④ 導(dǎo)柱固定段長(zhǎng)度：
=1.5×71=106.5 mm
⑤ 導(dǎo)柱臺(tái)階直徑：
（6～8）mm=87 mm
⑥ 導(dǎo)柱臺(tái)階厚度：
mm，取10mm；
⑦ 引導(dǎo)段長(zhǎng)度：
mm，取10mm。
導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖9：
圖9 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)及尺寸參數(shù)
導(dǎo)套的主要尺寸：
① 導(dǎo)套的內(nèi)孔直徑D：
與選用的導(dǎo)柱導(dǎo)滑段直徑d相同，即D=71mm；
② 導(dǎo)套內(nèi)孔直徑：
mm；
③ 導(dǎo)套外徑：
mm；
④ 導(dǎo)套臺(tái)階外徑：
=88mm；
⑤ 導(dǎo)滑段長(zhǎng)度：
mm；
式中—比例系數(shù)， ，其中當(dāng)d小時(shí)，取大值；
⑥導(dǎo)套總長(zhǎng)度：為裝配導(dǎo)套的模板厚度減去3～5 mm，=195 mm；
導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)參見(jiàn)圖10：
圖10 導(dǎo)套結(jié)構(gòu)及參數(shù)
導(dǎo)柱導(dǎo)套一般都布置在模座板的四個(gè)角上，保持導(dǎo)柱之間有最大的開(kāi)檔尺寸，便于取出鑄件。為了防止動(dòng)定模在裝配時(shí)錯(cuò)位，可將其中一根導(dǎo)柱取不等分分布。在導(dǎo)柱導(dǎo)套配合時(shí)常常需要導(dǎo)滑，導(dǎo)滑的形式是在導(dǎo)柱的導(dǎo)滑段開(kāi)兩到三個(gè)半徑為3的導(dǎo)油槽。查[21]知，導(dǎo)柱導(dǎo)套的中心線與模板之間的距離。
3.3.9頂桿的設(shè)計(jì)計(jì)算
頂桿也叫推出桿，是開(kāi)模后將零件推出的裝置，根據(jù)鑄件被推出時(shí)所作用的的部位不同，推桿推出形狀也各異，一般有平面形、圓錐形、凹面形、凸面形等等。推桿的尺寸計(jì)算公式查[21]-式4-7-1知，
1） 推桿截面計(jì)算公式：
式中—推桿前端截面積（mm）；
—推桿承受的總推力（N）；
—推桿數(shù)量；
—鑄件的許用應(yīng)力，(MPa)同鋁合金取=50 MPa；
≈1963.50 mm
而有：
則知： ≈25mm
根據(jù)以上計(jì)算和查[10]-表29.6-8的推桿形狀如下圖11所示：
注：圖中l(wèi)的長(zhǎng)度根據(jù)需要確定
圖11 推桿結(jié)構(gòu)形狀
3.3.10水線的設(shè)計(jì)
查[10]-表29.4-8知如下經(jīng)驗(yàn)值：
水道與凹模表面的距離19mm；
水道直徑D=6～14 mm；
水道間距mm；
水道與推桿孔距離13mm；
水管取2寸的，即D=11.1 mm；
則水咀過(guò)孔直徑是15mm。
3.3.11最終的模具裝配如下：
圖12 模具裝配圖
第4章 模具材料及熱處理
鋁合金壓鑄模具材料的選擇，鋁合金壓鑄模具的服役條件：鋁合金壓鑄模具的服役條件比較苛刻，鋁合金熔液的溫度通常在650～700左右，以40～180m/s的速度流入型腔，此時(shí)壓力大約為20～120MPa，保壓時(shí)間5～20s，每次壓射時(shí)間間隔大約為20～75s，凹模表面受到高溫高速的鋁液的沖刷，產(chǎn)生較大應(yīng)力。目前，我國(guó)壓鑄模具的失效形式大多是熱疲勞裂紋所致。隨著模具壽命的提高，模具受液態(tài)鋁合金的熔損粘蝕作用將成為模具失效的主要形式。因此，鋁合金壓鑄模具的壽命決定于兩個(gè)因素，即是否發(fā)生黏膜和凹模表面是否出現(xiàn)龜裂。
鋁合金壓鑄模具用鋼，主要性能要求具備高的回火抗力和冷熱疲勞抗力；足夠的強(qiáng)度、塑性及耐熱性能；良好的導(dǎo)熱性；低的熱脹系數(shù)；良好的抗熔融金屬的損傷性能等等，在工藝性能中，特別要求改善熱處理變形性及具有良好的滲氮（或碳氮共滲）工藝性能。目前，我國(guó)常用的鋁合金壓鑄模具用鋼有4Cr5MoSiV1(H13) 和3Cr2W8V等等，3Cr2W8V鋼的抗回火能力和熱穩(wěn)定性最好，具有高的耐熱性，但因含鎢量高導(dǎo)熱性下降，容易在模具凹模表面中出現(xiàn)冷熱疲勞裂紋。4Cr5MoSiV1(H13)的抗回火能力及穩(wěn)定性稍次于3Cr2W8V，但熱疲勞抗力高于3Cr2W8V，壽命也長(zhǎng)。
鋁合金壓鑄模具的熱處理工藝流程：鍛造→球化退火→粗加工→精加工→最終熱處理（淬火、回火）→鉗修→拋光→滲碳（或碳氮共滲）→裝配。
第5章 壓鑄件缺陷的分析
壓鑄件的缺陷很多，缺陷形成的原因也是多方面的。這與壓鑄機(jī)的結(jié)構(gòu)、性能（如壓射力、壓射速度、建壓和增壓時(shí)間、液壓沖擊波等）和正常工作狀態(tài)、模具結(jié)構(gòu)的合理程度、壓鑄工藝參數(shù)的選用、合金熔煉的質(zhì)量以及壓鑄操作方面的多種因素有關(guān)。
要消除壓鑄見(jiàn)的種種缺陷，必須首先識(shí)別缺陷，并分析壓鑄件產(chǎn)生缺陷的原因，然后才能迅速而準(zhǔn)確地采取有效的措施。檢驗(yàn)前，應(yīng)了解壓鑄件的用途和技術(shù)要求，以便正確的檢查鑄件的表面或內(nèi)部質(zhì)量。
鑄件常見(jiàn)的缺陷分析及其改善措施如下：
1）氣孔：特征是表面光滑形狀規(guī)則或不規(guī)則的孔洞，形成原因是金屬澆入溫度太高、熔料不干凈、壓射充滿度小、壓鑄模涂料過(guò)多等等，改善措施是保證正確的溫度、干燥凈化爐料、提高充滿度、適當(dāng)減少涂料；
2）縮孔：特征是形狀不規(guī)則，表面粗糙，暗色的空洞，形成的原因是鑄件凝固收縮、壓射比壓不足、鑄件結(jié)構(gòu)不良、有熱節(jié)、壁厚結(jié)構(gòu)不均、余量餅太薄、溢流槽容量不足或溢流口太薄、金屬澆鑄溫度過(guò)高，改善措施是提高壓射比壓、改進(jìn)結(jié)構(gòu)、消除熱節(jié)、增厚余量餅、加大溢流槽容量或增厚溢口、控制澆鑄溫度盡可能降低；
3）氣泡：形成原因是金屬也夾裹氣體過(guò)多、金屬液溫度過(guò)高、壓鑄模溫度過(guò)高、壓鑄涂料多、澆鑄系統(tǒng)不合理排氣不暢、開(kāi)模過(guò)早，改善措施是增加缺陷部位的溢流槽和排氣孔、減少?zèng)_頭速度、保證正確溫度、控制壓鑄溫度、減少和涂勻涂料、修改澆鑄系統(tǒng)、延長(zhǎng)持壓時(shí)間和留模時(shí)間；
4）夾雜：特征是鑄件表面或內(nèi)部形狀不規(guī)則的，內(nèi)有雜物的孔穴，形成原因是爐料不凈、合金凈化不足或熔渣未除凈、舀取合金液時(shí)帶入熔渣及氧化物壓鑄模不清潔、涂料石墨夾雜太多，改善措施是保證爐料干凈、合金凈化、防止熔渣及氣體混入勺內(nèi)、注意壓鑄模清理、石墨做涂料時(shí)必須拌均并純凈；
5）冷隔花紋：特征是金屬冷接或搭接鑄件表面有不規(guī)則的光滑條紋、鑄件形狀不完整，形成原因是金屬溫度過(guò)低、沖頭速度過(guò)慢、儲(chǔ)氣瓶氮壓過(guò)低、壓鑄模溫度過(guò)低、排氣不良、沖頭壓室磨損、澆口不合理發(fā)生噴濺式分股入凹模、壓射比壓不定，改善措施是保證正確金屬液溫度、檢查控溫裝置、確定正確壓射速度并使之恒定、提高壓射比壓、改進(jìn)澆口設(shè)計(jì)；
6）粘模：金屬粘附壓鑄模表面，形成原因是金屬液溫度過(guò)高、壓鑄模溫度過(guò)高或過(guò)低鑄體或澆道未凝，改善措施是保持正確的澆鑄溫度或鑄模溫度、增加壓鑄模冷卻速度。
第6章 經(jīng)濟(jì)性分析
模具的經(jīng)濟(jì)性一直都是行業(yè)追求的目標(biāo)，也是模具行業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)，經(jīng)濟(jì)性主要表現(xiàn)在以下幾點(diǎn)：
1）從選材方面：選擇通用的材料可以降低耗材的成本；
2）從設(shè)計(jì)方面：選擇軟件化設(shè)計(jì)這樣可以縮減模具的設(shè)計(jì)周期，軟件的設(shè)計(jì)還可以進(jìn)行開(kāi)模模擬、模具的各項(xiàng)參數(shù)分析，從所得到的參數(shù)中很容易的看出模具設(shè)計(jì)的是否合理，而且修改方便；
3）從加工方面：模具的加工是很重要的一個(gè)環(huán)節(jié)，它直接影響著模具加工零件的精度，除此之外，很多的凸模、行腔都會(huì)出現(xiàn)復(fù)雜的曲面，所以現(xiàn)在許多的模具廠都采用數(shù)控機(jī)床來(lái)加工模具，它可以降低工人師傅的勞動(dòng)強(qiáng)度、節(jié)省加工時(shí)間等等；
論文采用了Pro/E軟件進(jìn)行模具的數(shù)字化設(shè)計(jì)，這樣可以在設(shè)計(jì)的同時(shí)還可以將每個(gè)零件進(jìn)行應(yīng)力分析，以確定所選擇的材料的尺寸是否合理，這樣做既直觀又簡(jiǎn)單；另外從模具的設(shè)計(jì)方面，由于此液力偶合器所生產(chǎn)的廠家用的是低壓澆鑄，它可能出現(xiàn)的問(wèn)題是沒(méi)澆鑄時(shí)合金液自動(dòng)流入行腔，這樣對(duì)鑄件有很大的影響，論文采用的是臥室壓力鑄造，見(jiàn)圖1。從圖上可以看出，行腔在橫澆道的上方避免了上述缺陷。在模架的選用方面：論文應(yīng)用了通用的鑲塊式模架，它的特點(diǎn)是加工方便，還能夠隨零件的變化，它只需換用不同的成型部分即可，節(jié)省了不必要的模架加工時(shí)間和加工費(fèi)用。
數(shù)字化設(shè)計(jì)不僅僅是給模具行業(yè)帶來(lái)了很大的效益，在其他行業(yè)也是如此。
結(jié)論
壓鑄模具的設(shè)計(jì)的重點(diǎn)是材料的選擇，機(jī)械加工工藝和熱處理工藝，它屬于機(jī)械制造和金屬材料之間的交叉學(xué)科，也正是因?yàn)檫@樣，它對(duì)模具設(shè)計(jì)人員的綜合素質(zhì)要求很高，本文的獨(dú)特之處在于本文利用了現(xiàn)代化軟件這個(gè)工具，并結(jié)合所掌握的理論知識(shí)進(jìn)行模具設(shè)計(jì)的各種工作，如：零件3D CAD模型的建立、收縮率設(shè)置后的零件模型、零件合理性的檢測(cè)、零件收縮率的檢測(cè)、水線的分析與處理以及標(biāo)準(zhǔn)模架的調(diào)用等等。利用現(xiàn)代化的軟件進(jìn)行設(shè)計(jì)的優(yōu)點(diǎn)很多，最為重要的就是它可以大大減少設(shè)計(jì)人員的勞動(dòng)強(qiáng)度和減少了產(chǎn)品的研發(fā)周期、提高了生產(chǎn)效率。
雖然設(shè)計(jì)參考了二十余本資料，但由于設(shè)計(jì)者的水平有限加之設(shè)計(jì)時(shí)間倉(cāng)促，所在設(shè)計(jì)時(shí)難免會(huì)出現(xiàn)一些問(wèn)題，懇請(qǐng)各位老師給予批評(píng)指正。
致謝
在設(shè)計(jì)過(guò)程中，得到了許多老師的熱心指導(dǎo)，特別是我的指導(dǎo)老師宋勝偉老師，給我提供了實(shí)習(xí)的場(chǎng)所并且給我提供了許多資料，在他的關(guān)心和指導(dǎo)下，我順利完成了畢業(yè)設(shè)計(jì)，在此表示忠心的感謝。
尊敬的各位老師：
我是黑龍江科技學(xué)院機(jī)械工程學(xué)院02級(jí)機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化專(zhuān)業(yè)的學(xué)生劉成柱，臨近畢業(yè)，我非常感謝這大學(xué)四年來(lái)老師們對(duì)我的教育和培養(yǎng)。從各位老師身上我不僅學(xué)到了知識(shí)，更明白了很多做人的道理。尤其是在畢業(yè)前的論文設(shè)計(jì)中，我體會(huì)到了扎實(shí)的專(zhuān)業(yè)基礎(chǔ)是做好設(shè)計(jì)的前提，縝密的思維和精確的數(shù)據(jù)更是設(shè)計(jì)成功的關(guān)鍵。通過(guò)畢業(yè)前為期幾個(gè)月的畢業(yè)設(shè)計(jì)，我相信在今后的工作中無(wú)論遇到怎樣的困難和挫折，我都會(huì)一一克服。
感謝在這次設(shè)計(jì)中院里各領(lǐng)導(dǎo)為我們提供了很多的方便。
感謝我的導(dǎo)師宋勝偉教授在這次設(shè)計(jì)中給我的很大的幫助。
最后衷心感謝院里各位老師在百忙中仍抽出時(shí)間對(duì)我進(jìn)行悉心指導(dǎo)，本次設(shè)計(jì)任務(wù)比較艱巨。正是有了你們的幫助，才使我的畢業(yè)設(shè)計(jì)得以順利完成，謝謝你們！
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基于Pro/E平臺(tái)上的雙圓弧齒輪的參數(shù)化設(shè)計(jì)
摘要：雙圓弧齒輪是一種具有凹凸齒廓嚙合的高效齒輪，其優(yōu)點(diǎn)是承載能力高，制造工藝簡(jiǎn)單，成本低。利用Pro/E中的Program編程，以實(shí)現(xiàn)對(duì)雙圓弧齒輪的參數(shù)化設(shè)計(jì)，為對(duì)雙圓弧齒輪的進(jìn)一步研究打下基礎(chǔ)。
關(guān)鍵字：雙圓弧齒輪 Pro/E 參數(shù)化設(shè)計(jì) Pro/Toolkit Visual C++
引言：參數(shù)化設(shè)計(jì)是指通過(guò)改變圖形中的一部分或幾部分的尺寸參數(shù)，自動(dòng)的完成對(duì)零件圖形相關(guān)部分的改動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)圖形的驅(qū)動(dòng)。參數(shù)化設(shè)計(jì)有以下幾則好處：1）節(jié)省不必要的花費(fèi)，繪圖人員只需調(diào)入零件庫(kù)后輸入?yún)?shù)即可應(yīng)用；2）可以無(wú)數(shù)次的修改參數(shù)來(lái)滿足不同規(guī)格的零件裝配等的需求，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高工作效率。
基于Pro/E的參數(shù)化設(shè)計(jì)可以通過(guò)以下三個(gè)途徑完成：1）利用插件設(shè)計(jì)即Pro/Toolkit和Visual C++共同完成的的編制，其優(yōu)點(diǎn)是零件參數(shù)化可以實(shí)現(xiàn)真正的模塊化，但由于所需的專(zhuān)業(yè)知識(shí)特別強(qiáng)，設(shè)計(jì)人員必須具備機(jī)械專(zhuān)業(yè)的知識(shí)和CAX，而且對(duì)面向?qū)ο蠡木幊蹋╒isual C++）也必須熟練掌握，這給機(jī)械行業(yè)人員帶來(lái)巨大困難，所以插件設(shè)計(jì)只適合于專(zhuān)業(yè)開(kāi)發(fā)Pro/E等軟件外掛的人員應(yīng)用；2）基于家族表（Family Table）平臺(tái)上的參數(shù)化設(shè)計(jì)，其優(yōu)點(diǎn)是以表格的形式出現(xiàn)，操作簡(jiǎn)單，使用方便，但設(shè)計(jì)的通用性低，使用零件標(biāo)準(zhǔn)變化不大的場(chǎng)合；3）基于Pro/E界面上的Program平臺(tái)上的參數(shù)化設(shè)計(jì)，他的優(yōu)點(diǎn)以上優(yōu)點(diǎn)兼而有之，只需簡(jiǎn)單的編程語(yǔ)句，如：賦值語(yǔ)句和條件語(yǔ)句就可以，初學(xué)者只要懂以上兩種語(yǔ)句的應(yīng)用即可。由于其編程簡(jiǎn)單易懂，所以非常適合大眾化的編程來(lái)開(kāi)發(fā)簡(jiǎn)單的通用化模塊，是非專(zhuān)業(yè)開(kāi)發(fā)人員的好工具。
文中是通過(guò)Pro/E中的Program實(shí)現(xiàn)對(duì)雙圓弧齒輪的參數(shù)化設(shè)計(jì)的，在此基礎(chǔ)上可以建立零件的3D CAD模型，為雙圓弧齒輪的傳動(dòng)、仿真、優(yōu)化設(shè)計(jì)、應(yīng)力應(yīng)變分析打下基礎(chǔ)。
1． 確定繪制雙圓弧齒輪的基本參數(shù)
圖1所示為GB12759-91型雙圓弧齒輪的基本輪廓
圖1 用Pro/E繪制的雙圓弧齒輪齒廓圖
上圖中可以看到，一個(gè)完整的雙圓弧齒廓是由八段圓弧組成的，這八段圓弧所在的圓的方程可由下列四個(gè)方程段表示（方程各參數(shù)參見(jiàn)參考文獻(xiàn)[1]）：
式中個(gè)參數(shù)：
——凸齒齒廓圓弧半徑
——凸齒齒廓圓心偏移量
——凸齒齒廓圓心移距量
——齒頂高
——凸齒接觸點(diǎn)齒厚
——凸齒連接點(diǎn)高
——凸齒工藝角
——連接圓弧半徑
——凹齒齒廓圓心偏移量
——凹齒齒廓圓弧半徑
——凹齒齒廓圓心移距量
——凹齒工藝角
——齒跟高
——齒跟圓半徑
（注：坐標(biāo)系為圖1所示）
2． 確定雙圓弧齒輪齒廓實(shí)體及參數(shù)
為了完成對(duì)雙圓弧齒輪基本齒廓的繪制，需要四段圓弧的圓心坐標(biāo)和半徑，根據(jù)上面四個(gè)式子求得結(jié)果如下表：
表1 各圓弧的參數(shù)列表
區(qū)段
圓心橫坐標(biāo)
圓心縱坐標(biāo)
半徑
凸齒圓弧段
-
過(guò)渡圓弧段
凹齒圓弧段
齒跟圓弧段
3． 草繪雙圓弧齒輪輪廓及單個(gè)齒的形成
以拉伸的方式繪制一個(gè)圓，單擊工具/編程，輸入相應(yīng)的關(guān)系式：
在INPUT和END INPUT 中間輸入以知參數(shù)表達(dá)式，如：
TOOTH_NUMBER NUMBER=20
“輸入齒數(shù)Z：”
模數(shù)（MODULE）、壓力角（PRESSURE_ANGLE）、齒厚（WIDTH）、螺旋角（SCREW_ANGLE）的輸入方式與之相同。
在RELATIONS和END RELATION之間輸入關(guān)系式與條件語(yǔ)句（條件語(yǔ)句的作用是確定在不同的模數(shù)范圍內(nèi)所使用的不同關(guān)系式），如：當(dāng)模數(shù)在3到6之間時(shí)輸入下列條件句：
RELATIONS
．
．
．
ELSE
IF MODULE>=3&MODULE<6
ρf =1.41*MODULE
EF=0.0285*MODULE
LF=0.6994*MODULE
δ2=9°19′30″
SFK=1.9643* MODULE
RGF=0.5043* MODULE
ELSE
．
．
．
END IF
END RELATION
輸入完成后，保存后關(guān)閉記事本。
表1中完成了四個(gè)圓的繪制，再于以（0, HA）、（0.5πm,HA）、（0.5πm,- HF）、（0,-HF）為頂點(diǎn)的矩形進(jìn)行布爾運(yùn)算，就得到了雙圓弧齒輪右半個(gè)齒廓，如圖1所示。再以鏡像方式得到了一個(gè)完整的齒廓。保存草繪文檔為chikuo.sec。
接下來(lái)繪制雙圓弧齒輪的齒外輪廓如圖2所示
圖2 pro/e草繪的雙圓弧齒闊及各參數(shù)
再將上面的個(gè)數(shù)據(jù)利用鼠標(biāo)右鍵的屬性改稱如下的格式：
d70=ha d61=ea d56=ρa(bǔ) d55=rj d75=hja d74=la d58=0.5*m*pi d59=rgf d71=hf d16=lf d18=ρf等等
將其旋轉(zhuǎn)一個(gè)螺旋角度后，在投影到原來(lái)的面上，保存為*2.sec文檔后關(guān)閉窗口。在繪制圓柱，如圖3所示，比在關(guān)系史中插入如下關(guān)系式：
D1=module*tooth_number-2*HF
D0= module*face_width
然后利用混合的方式草繪截面：再“插入”里單擊“混合”中的“伸出項(xiàng)”，在瀑布式菜單中一次選“平行”“規(guī)則截面”“光滑”“完成”，單擊圓柱的一個(gè)側(cè)面，確定，在第一個(gè)截面草繪中單擊“從文件”選擇剛剛保存的*2.sec格式的草繪文件在比例中輸入1，在旋轉(zhuǎn)中輸入0，再用鼠標(biāo)將其拖至參考曲線上，單際確定，然后畫(huà)第二和第三個(gè)，方法是：比例都是1，但第二個(gè)旋轉(zhuǎn)負(fù)7.5度，第三個(gè)旋轉(zhuǎn)負(fù)15度，單擊確定按鈕，完成混合。在出現(xiàn)的對(duì)話框中輸入36.22和36.22完成。如圖4所示：
在關(guān)系中插入如下關(guān)系：
d658=d0/2
d622=d0/2
d656= spiral_angle/2
d657= spiral_angle
然后關(guān)閉關(guān)系對(duì)話框。
圖3 參數(shù)化齒輪圓柱的繪制
圖4 一個(gè)齒廓的成型
這是一個(gè)齒形的參數(shù)等式（等式左側(cè)的參數(shù)各個(gè)計(jì)算機(jī)的顯示不同只需輸入相應(yīng)參數(shù)即可）。
4． 再利用陣列命令將其以圓周方向陣列20個(gè)，如圖5。然后進(jìn)行相應(yīng)的切槽工作，在切材料時(shí)需要如下關(guān)系式：在INPUT和END INPUT中插入
SHAFT_DIA NUMBER
"Enter the shaft diameter:"
KEY_HEIGHT NUMBER
"Enter the key height:"
KEY_WIDTH NUMBER
"enter the key width:"
在RELATIONS和END RELATIONS中插入
D667=key_width
D666=key_height
D665=shaft_dia/2
最后得到了模型的整體3D CAD視圖，見(jiàn)下圖6。
圖5 陣列完的齒輪3D CAD模型
圖6 完整的雙圓弧齒輪的3D模型
5． 參數(shù)驅(qū)動(dòng)
參數(shù)化設(shè)計(jì)的基本手段就是有程序驅(qū)動(dòng)和參數(shù)驅(qū)動(dòng)，程序驅(qū)動(dòng)是通過(guò)幾何模型的特點(diǎn)確定主參數(shù)和尺寸關(guān)系，從而使只要輸入幾何參數(shù)就可生成所需的模型。尺寸驅(qū)動(dòng)主要完成用戶編程或交互式輸入，從而生成的模型。
6． 參數(shù)化設(shè)計(jì)的框圖
利用Pro/E的Program生成的雙圓弧齒輪的基本步驟如下：1）根據(jù)輸入的法面模數(shù)m確定齒輪各參數(shù)值，并賦予相應(yīng)的參數(shù)；2）根據(jù)表1和矩形坐標(biāo)對(duì)圓弧進(jìn)行布爾運(yùn)算；3）進(jìn)行鏡像計(jì)算和陣列最終得到所需的雙圓弧齒輪的3D CAD模型，其程序框圖如下：
7． 結(jié)束語(yǔ)
參數(shù)化設(shè)計(jì)的最大優(yōu)點(diǎn)是給工程技術(shù)人員帶來(lái)極大的方便，是未來(lái)CAD技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)。建立3D CAD模型，這對(duì)模型進(jìn)行有限元分析（FEA）及優(yōu)化設(shè)計(jì)、運(yùn)動(dòng)仿真和應(yīng)力應(yīng)變的分析等一系列后期工作打下基礎(chǔ)，而且在快速原型技術(shù)（RPM）等現(xiàn)代制造技術(shù)中發(fā)揮著巨大作用。
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