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常州工學(xué)院成人（繼續(xù)）教育學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書 系： 機電工程系 專業(yè)：機電一體化 班級：G機電40501 學(xué)生姓名 潘軍軍 指導(dǎo)教師 曹志文 職稱 課題名稱 塑料水杯模具的研制 課 題 工 作 內(nèi) 容 一、 塑件材料的分析 二、 注射機的選用 三、 模具設(shè)計詳解 四、 電火花成型加工（定模型腔） 五 、模具裝配及配作的總過程 六、 模具的動作過程 七 、模具的壽命 八、塑料的回收利用 九、塑料注射模制造的特點及趨勢 指 標 ︵ 目 標 ︶ 要 求 （1）開題報告 （2）相關(guān)圖紙的繪制 （3）設(shè)計說明書編輯 進 程 安 排 1. 確定畢業(yè)設(shè)計題目，完成畢業(yè)設(shè)計資料收集工作，完成畢業(yè)設(shè)計論文寫作大綱。 2. 完成所有設(shè)計工作 3. 完成畢業(yè)設(shè)計論文 主 要 參 與 文 獻 1．馮炳光等編．《模具設(shè)計與制造簡明手冊》．上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1998． 2． 王季琨、沈中偉、劉錫珍．《機械制造工藝學(xué)》．天津：天津大學(xué)出版社，1998． 3． 薛彥成．《公差與技術(shù)測量》．北京：機械工業(yè)出版社，1999． 4． 黃毅宏、李明輝．《模具制造工藝》．北京：機械工業(yè)出版社，2003． 5．華中理工大學(xué)等院校．《機械制圖》．北京：高等教育出版社，1998 6．胡石玉．《模具制造技術(shù)》．沈陽：東北大學(xué)出版社，1997 地 點 江蘇省無錫市南長區(qū)羊腰灣52號（214026） 起止 日期 2008年5月26日 至 2008年6月28日 系主任： 指導(dǎo)教師： 年 月 日 年 月 日 說明：畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書由指導(dǎo)教師根據(jù)課題的具體情況填寫，經(jīng)系部審核簽字后生效。 畢業(yè)設(shè)計開題報告 作為工業(yè)生產(chǎn)基礎(chǔ)工藝裝備的模具，在我國民經(jīng)濟中占有重要地位，模具技術(shù)也成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平的重要標志之一。 我國在模具工業(yè)中大量采用先進技術(shù)和設(shè)備，努力提高模具設(shè)計和制造水平，取得顯著的經(jīng)濟效益。另外，從資料獲悉，目前，美國、日本、德國等發(fā)達國家的模具總產(chǎn)值都超過機床總產(chǎn)值。模具技術(shù)的進步極大的促進了工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)發(fā)展，模具是“效益放大器”。 我目前要解決的問題： 1. 確定模具結(jié)構(gòu)形式 2. 模具設(shè)計的有關(guān)計算 3. 繪制模具結(jié)構(gòu)草圖、裝配圖、零件圖 4. 撰寫完備的設(shè)計說明書 設(shè)計過程是一個復(fù)雜的的過程，我查閱了很多資料，確定澆口形式，計算繪圖尺寸。 在設(shè)計過程中我也遇到了很多困難，有專業(yè)性的也有非專業(yè)性的，解決這些問題讓我更加深刻的掌握了模具設(shè)計的基礎(chǔ)知識，做事也更加的縝密了，也鍛煉了自己的耐心與毅力。 在設(shè)計過程中，我運用了大量的計算機輔助設(shè)計，提高了效率。通過本次畢業(yè)設(shè)計，使我加深了對模具方面的認識，培養(yǎng)了我獨立思考、解決問題的能力。 目 錄 一、 塑件材料的分析………………………………………….……………………….…3 二、 注射機的選用…………………………………………………………………………...4 三、 模具設(shè)計詳解………………………………………………………………………..….5 1.成型部分………………………………………………………………………………..…....5 2.澆注系統(tǒng)……………………………………………………………………………..……...6 3.脫模系統(tǒng)零件……………………………………………………………………………...6 4.冷卻及加熱機構(gòu)………………………………………………………………………..….6 5.結(jié)構(gòu)零件…………………………………………………………………………..…….…..7 6.導(dǎo)向零件…………………………………………………………………………………... 8 7.緊固零件…………………………………………………………………………………....8 8. 抽芯機構(gòu)…………………………………………………………………………………..8 四、電火花成型加工（定模型腔）………………………………………………11 五、模具裝配及配作的總過程………………………………………………………12 六、模具的動作過程………………………………………………………………………12 七、模具的壽命………………………………………………………………………..……..13 八、塑料的回收利用………………………………………………………………………13 九、塑料注射模制造的特點及趨勢……………………………………………….14 附 錄……………………………………………………..………………………………………….15 總 結(jié)………………………………………………………………………………………………...30 致 謝……………………………………………………………………………………………..….31 參考文獻…………………………………………………………………………………………..32 塑料水杯模具的研制 塑料水杯模具的研制 [摘 要] 本設(shè)計為塑料為塑料水杯模具制作，它系統(tǒng)的介紹了塑料水杯模具中的各個零件的加工工藝過程及整套模具的裝配和使用。其中，涉及到注射機各種參數(shù)的選取，零部件的加工方法、注射模的結(jié)構(gòu)及相關(guān)的計算問題、特種加工及塑料的回收和利用等方面內(nèi)容。在改模具設(shè)計中，利用計算機繪圖軟件繪制了零件圖和裝配圖，以及指定機械加工工藝過程卡。 本設(shè)計在保證加工質(zhì)量的前提下，盡量做到在提高生產(chǎn)效率的同時把生產(chǎn)成本降到最低。 [關(guān)鍵詞] 模具 注射機 塑料 前言 隨著社會生產(chǎn)力的發(fā)展，人們意識的提高，使我們國家模具設(shè)計的發(fā)展進入了一個新的階段。過去在我國工業(yè)中，模具長期未受到重視，改革開放以來，塑料成形、家用電器、儀表等行業(yè)進入大批量生產(chǎn)，模具工業(yè)有一定發(fā)展，但高小多工位模壓設(shè)備、以及供應(yīng)高效沖壓用的卷料設(shè)備仍然落后于需求，由于歷史原因遺留下來的工廠大而全，專業(yè)化程度落后，這些不足的現(xiàn)象，需要我們有足夠的認識，更需要我們從結(jié)構(gòu)調(diào)整上下工夫。 在這次塑料模具設(shè)計的過程中，我們對塑料有了一個整體的認識與理解，并在設(shè)計過程中，對塑料模的性能，塑料結(jié)構(gòu)的工藝性，以及注射模設(shè)計，塑料模制造工藝裝配，此外，由于近一二十年來電子技術(shù)和計算機科學(xué)的迅猛發(fā)展，促使模具制造業(yè)發(fā)生著深刻的變化。目前，數(shù)控機床以成為模具加工的主要設(shè)備，繼而，CAD/CAM技術(shù)在模具領(lǐng)域也得到應(yīng)用。 在這次設(shè)計中，我們只是制造一個簡單的塑料模具也是對我們知識的一個鞏固，但是還有不足的地方，希望老師多多指點，我們加以改正。 最后，我們感謝老師這些天來對我們的指導(dǎo)。 簡介 模具是利用其特定的形狀成型具一定形狀的制成品的工具。 注射塑料模具的結(jié)構(gòu)構(gòu)成、包括： 1.成型零件 2.澆注系統(tǒng)零件 3.脫摸系統(tǒng)零件 4.冷卻、加熱機構(gòu) 5.導(dǎo)向零件 6.分型抽芯機構(gòu) 7.緊固零件 模具一般為單件生產(chǎn),制造技術(shù)要求較高。模具精度是影響塑料成型件的重要因素之一。為了保證模具精度，制造時應(yīng)達到如下技術(shù)要求： 1． 組成塑料模具的錯有零件，在材料、加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。 2． 組成模架的零件應(yīng)達到規(guī)定的加工要求，裝備成套的模架應(yīng)活動自如，并且達到規(guī)定的平行度和垂直度要求。 3． 模具的功能必須達到設(shè)計要求。 4． 為了鑒別塑料成型件的質(zhì)量，裝備好的模具必須在生產(chǎn)條件下或用試模機試模，并根據(jù)試模村在的問題進行修整，直至試出合格的零件為止。 本模具為塑料水杯注射模具，由以下零件組成：動模固定板、內(nèi)六角圓柱頭螺釘、鎖 緊楔、斜導(dǎo)柱、定模固定板、定模板、澆口套、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、動模板、型芯、墊板、模腿、頂桿板、墊釘、頂桿、復(fù)位桿、推板、漲釘、限位環(huán)。 塑料水杯注射模具采用了直流道側(cè)澆口，一次推桿推出機構(gòu)。其工作原理如下： 模具在工作時，將定模固定在注射機定模板上，動模固定在動模板上，將注射機噴嘴用定位圈定位，對準澆料口，模具首先將動模與定模合模鎖住并開啟注射機活塞，將在料筒內(nèi)的熔融塑料以高壓，高速擠入動模與定模合模所組成的型腔，并使其充滿，保壓，保壓時，開動動模，使其與定模分開回到原來的位置，此時在頂桿的作用下，將塑件從動模內(nèi)卸下，在第二次合模時在復(fù)位桿的作用下動模與定模恢復(fù)到合模位置準備下一行程的注射。 一、 塑件材料的分析： 由于零件圖中標注該水杯的材料是PC，所以，有： PC屬于熱塑性塑料。（熱塑性塑料——在特定的溫度范圍內(nèi)能反復(fù)加熱軟化和冷卻硬化的塑料。） PC的性能：綜合性能較好，無毒，化學(xué)穩(wěn)定性好，耐水、油等；吸水性較小，透光率很高，介電性能良好。 PC的用途：適于制作傳遞中、小負荷的零部件；因PC無毒無味，可以制造醫(yī)療器械，小型日常用品等；因透光率較高，可制造大型燈罩、門窗玻璃等等透明制品。 PC是非結(jié)晶型的線型結(jié)構(gòu)的高聚物。 PC的塑件脫模斜度：型腔 35’~1度 型芯 30’~50’ 綜合上述條件，又根據(jù)常用熱塑性塑料的成型條件，可如： 表1-1： 縮寫 密度（g/mm3） 計算收縮率（%） 注射壓力（Mpa） 適用注射機類型 PC 1.19~1.22 0.5~0.6 60~100 螺桿、柱塞式均可 二、 注射機的選用： 塑料的種類很多，其成形的方法也很多，有注射成形、壓縮成形、壓注成形、擠出成形、 氣動與液壓成形、泡沫塑料的成形等，其中前四種方法最為常用。其中，注射成形所用模具稱為注射成形模具，簡稱注射模。注射模主要應(yīng)用于成形熱塑性塑料，因此根據(jù)對零件的分析，該PC材料的塑料水杯用注射成形為最佳，另外，注射模區(qū)別于其他塑料模的特點是：模具先由注射機合模機構(gòu)合緊密，然后，由注射機注射裝置將高溫高壓的塑料熔體注入模腔內(nèi)，經(jīng)冷卻或固化定型后，開模取出塑件。因此，注射?？梢淮纬尚纬鐾庑螐?fù)雜、尺寸精確或帶有嵌件的塑料制作，對水杯的外觀有精美、無明顯毛刺等要求的情況下，應(yīng)用注射成形可以很好的達到工藝要求。注射成形所用的設(shè)備是注射機。 （一） 注射機類型的選擇：根據(jù)對塑件的分析可選用XS—Z—60型熱塑性塑料注射機。 （二） 該型號的注射機螺桿直徑為Ф38，所以，應(yīng)在模具的動模座板上加工出一個大于該直徑（例如：Ф40的孔，以便頂出用。 （三） 注射部分的選擇： 1、 注射壓力的校核：P公≥P注 122（Mpa）≥60~100（Mpa） P公 —注射機的最大注射壓力（Mpa）； P注 —塑件成型所需的實際注射壓力（Mpa）； 2、 嘴前端的孔和球：D2=D1+（0.5~1）（mm）=4+0.5=4.5（mm） R2=R1+（1~2）（mm）=12+1=13（mm） D2 —模具流道入口直徑（mm）； D1 —噴嘴注口直徑（mm）； R2 —模具澆注套球面半徑（mm）； R1 —噴嘴球面半徑（mm）； （四） 合模部分的選用： 1、 鎖模力的校核：F鎖≥K損p注A分 500000≥0.67×100000000×0.005×0.0045=1507.5 F鎖 —注射機的額定鎖模力（N）； p注 —塑件成型所需的實際注射壓力（Pa）； K損 —注射壓力到達型腔的壓力損失系數(shù)，一般取0.34~0.67； A分 —塑件及澆注系統(tǒng)等在分型面上的投影面積（m2）； 經(jīng)計算，鎖模力合格。 2、 模具閉合厚度及開模行程的校核：Hmin≤Hm≤Hmax 70（mm）≤133（mm）≤200（mm） Hmin—可裝模具最小厚度； Hm—模具閉合厚度（該模具閉合厚度為133mm）； Hmax—可裝模具最小厚度； 經(jīng)計算，模具的閉合厚度合格。 經(jīng)查表如，XS—Z—60型熱塑性塑料注射機的模板行程為180mm大于設(shè)計模具的最大開距。因此，該注射機可達到設(shè)計要求之用。 三、 模具設(shè)計詳解： 前述已知，該設(shè)計要應(yīng)用注射模加工。根據(jù)對塑料水杯零件圖的分析，可采用中小型模 架標準（GB/T.12556.1—90）中派生組合類型的模架標準，他是以點澆口和多分型面為主的結(jié)構(gòu)形式，其代號取P。派生組合中，動、定模座板的連接方式，（如采用螺釘、定距拉桿或定距拉板等）有承制單位自定。（模具中各種零部件具體尺寸要求可見模具裝配圖或零件圖標注） 一般注射?？捎梢韵聨讉€部分組成：澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向機構(gòu)、脫模機構(gòu)、側(cè)向分型機構(gòu)與抽芯機構(gòu)、其他零件。 對該水杯零件注射模具的基本條件： （一） 成型部分 1、 分型面的確定： 塑件分型面決定了模具的基本結(jié)構(gòu)和飛邊產(chǎn)生的位置，根據(jù)該塑料水杯的形狀要求，外表面要求精美、無明顯的毛刺，另外，水杯手柄部位形狀比較復(fù)雜，所以，將分型面選擇在水杯中間剖切面上。這樣，不致影響塑件外觀，既有利于脫模（注：分型面應(yīng)使塑料件在開模是留在有脫模機構(gòu)的一邊，通常是在動模一側(cè)。），又使模具的加工制造更容易。 2、 型腔數(shù)的確定：設(shè)計為一模一腔 3、 成型零件： 包括定模板、動模板和型芯等零件。在注射時，這類零件直接接觸塑料，以成形制品： 其精度要求較高，是注射模的核心零件。 動、定模板：主要成形塑料件的外部形狀。由于該工藝品盒的形狀比較簡單，尺寸也較小，所以采用整體式的凹模。他是由整塊金屬材料直接加工而成的，見零件圖06、20。這種形式的凹模結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不容易變形，成型的塑料件質(zhì)量較好。由于，零件技術(shù)要求中要求塑件的外觀精美無明顯的毛刺，所以，用特種加工中的電火花進行加工較好，見“電火花成型加工”。 型芯：又稱凸模，主要成形塑料件的內(nèi)部形狀。根據(jù)對該塑件整體進行分析，知其內(nèi)形比較簡單，深度較大，可以采用整體式凸模。整體凸模的結(jié)構(gòu)簡單牢固，成型塑料件的質(zhì)量好，且適合用于這種小型的凸模。在實際的加工中，采用了型芯主要部分組、精車外圓和端面精磨，這樣保證了零件圖樣中對圓弧半徑、內(nèi)圓弧角尺寸要求及對稱度等技術(shù)要求，而且降低了零件的加工成本。最后，用拋光機對型芯進行了表面拋光處理，使得塑料制作的內(nèi)壁光滑、美觀。 （二） 澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流通通道，其由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。零件主要包括澆口套等零件。其主要作用是將注射機料筒內(nèi)的熔融塑料填充到模具型腔內(nèi)，并起傳遞壓力的作用。 1、 澆注套（澆口套）：由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分經(jīng)常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套，簡稱澆注套或澆口套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理。 2、 點澆口：一般點澆口又稱針澆口、橄欖形澆口或菱形澆口，他是一種尺寸很小的直接澆口的特殊形式。點澆口因為直徑很?。ㄒ话銥?.5—1.5mm），所以去除澆口后殘留痕跡小，開模時澆口可自動拉斷，有利于自動化操作。 3、 冷料穴設(shè)計：是用來儲藏注射間隔期間產(chǎn)生的冷料頭的，防止冷料進入型腔而影響塑件質(zhì)量，并使熔料能順利地充滿型腔。該模具的冷料穴形狀為小圓柱型腔。 （三） 脫模系統(tǒng)零件 注射機的脫模機構(gòu)又稱推出機構(gòu)，是由推出塑料件所需的全部結(jié)構(gòu)零件組成。如頂桿、頂桿板、頂桿固定板等零件。這類零件使用時應(yīng)便于脫出塑件，且不允許有任何使塑件變形、破裂和刮傷等現(xiàn)象。其機構(gòu)要求靈活、可靠、并要使更換、維修方便。 1、 頂桿：是為了從模具型腔內(nèi)把塑料件頂出來的桿件。 2、 推板：是為了從模具型腔內(nèi)把塑料件頂出來的板件。常用于斜度較大零件的頂出， 由于頂在塑料件的外壁，頂出力大、方便可靠、不需很大頂出行程。 3、在該套模具中同時應(yīng)用了圓柱頂桿（見零件圖07）和推板（見零件圖02）兩種形式，組成了脫模系統(tǒng)。頂桿由兩部分組成，其中的頂桿頭與動模板零件型腔部分配合不好，塑件成型之后，配合部分會有少量毛刺，需要人工修理。而且，在盤形頂桿頭上應(yīng)用了彈簧裝置，提高了頂出時的平穩(wěn)程度，也起到了有效的緩沖作用。這樣，頂桿不但可以脫出塑件，還可以起到一定導(dǎo)向作用，即當注射機的螺桿推動模具的推板（見零件圖02）和推桿固定板（見零件圖03）沿推板導(dǎo)柱（見零件圖28）運動時，頂桿受推力也向前頂出塑件，把塑件從型芯上脫下來，以完成脫件的過程。塑件脫落后，特下次工作前，動模板和定模扳合模時，定模板先是與復(fù)位桿頂端接觸，復(fù)位桿受力帶動推板和推桿固定板復(fù)位，頂桿也由工作位置回到起始位置，因頂桿與動模板配合較好，所以起到導(dǎo)向作用。 （四）冷卻及加熱機構(gòu) 冷卻及加熱機構(gòu)主要包括冷卻水嘴、水管通道、加熱板等。主要是為了調(diào)節(jié)模具的溫度，以保證塑料件的質(zhì)量。加熱系統(tǒng)主要應(yīng)用于熔融粘度高，流動性差的塑料。 一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200℃左右，而塑料固化后從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。熱塑性塑料在注射成型后，有些需要對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡量快地傳給模具，以便使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 此模具不需要冷卻及加熱機構(gòu)，雖然PC的流動性較一般，但由于塑件較小，液體充滿型腔比較快，而且散熱比較快，所以可以滿足塑件的成型需要。 （五）結(jié)構(gòu)零件 模具的結(jié)構(gòu)零件主要是固定成形零件，使其組成一體的零件。主要包括定模座板、動模座板、定模板和動模板等。 1、定模固定板 它是固定連接定模部分并使之安裝在注射機上用的板，也是鑲嵌澆口套的支承板。 2、動模固定板 固定連接動模部分并使之安裝在注射機上用的板。 3、定模板 為了形成定模型腔或直接加工成形用的板。 4、動模板 為了形成動模型腔或直接加工成形用的板。 5、墊板 主要是為了推（頂）板，能完成推頂動作而形成一定活動空間用的板。 表3-1: 模腔工作尺寸計算 尺寸部位 計算公式及過程 說明 凹模徑向尺寸 LM=[(1+Scp)Ls-3/4Δ]0+δz =[(1+0.55%)X30-3/4X0.2]0+0.03 =30.015 0+0.03 LM=[(1+Scp)Ls-3/4Δ]0+δz =[(1+0.55%)X24-3/4X0.2]0+0.03 =23.98 0+0.03 3/4Δ項,系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化 LM--凹件徑向尺寸(mm) Ls—塑件徑向公稱尺寸(mm) Scp—塑料的平均收縮率(%) Δ—塑料公差值(mm) δz--凹模制造公差(mm) 凹模深度尺寸 HM=[(1+Scp)Hs-2/3Δ] 0+δz =[(1+0.55%)X40-2/3X0.2] 0+0.03 =40.090+0.03 HM=[(1+Scp)Hs-2/3Δ] 0+δz =[(1+0.55%)X2.5-2/3X0.2] 0+0.03 =2.380+0.03 2/3Δ項,有資料介紹系數(shù)為0.5 HM--凹模深度尺寸(mm) Hs—塑件高度公稱尺寸(mm) δz--凹模深度制造公差(mm) 其余符號同上 型芯徑向尺寸 LM=[(1+Scp)Ls+3/4Δ]0-δz =[(1+0.55%)X26+3/4X0.2]0-0.03 =26.290-0.03 LM=[(1+Scp)Ls+3/4Δ] 0-δz =[(1+0.55%)X20+3/4X0.2] 0-0.03 =20.260-0.03 LM=[(1+Scp)Ls+3/4Δ] 0-δz =[(1+0.55%)X18+3/4X0.2] 0-0.03 =18.250-0.03 3/4Δ項,系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化 LM—型芯徑向尺寸(mm) δz—型芯制造公差(mm) 其余符號同上 型芯高度尺寸 HM=[(1+Scp)Hs+2/3Δ] 0-δz =[(1+0.55%)X1+2/3X0.2] 0-0.03 =1.1360-0.03 HM=[(1+Scp)Hs+2/3Δ] 0-δz =[(1+0.55%)X38+2/3X0.2] 0-0.03 =38.340-0.03 2/3Δ項,有資料介紹系數(shù)為0.5 HM—型芯高度尺寸(mm) Hs—塑件孔深度尺寸(mm) δz—型芯高度制造公差(mm) 其余符號同上 （六）導(dǎo)向零件 導(dǎo)向零件主要包括導(dǎo)柱、導(dǎo)套，主要是對定模和動模起導(dǎo)向作用。在該套模具中，應(yīng)用了帶頭導(dǎo)柱，用種導(dǎo)柱可以不用導(dǎo)套，其導(dǎo)向孔直接開設(shè)在模板上，并做成通孔，但考慮到軸與孔磨損比較嚴重，磨損后影響定位和導(dǎo)向精度，在適當部位加導(dǎo)套，以便磨損后可以更換導(dǎo)套，而不用更換定模板。另外為了防止導(dǎo)柱從模板中脫出來，在導(dǎo)柱凸臺底部用支承板壓住。 （七）緊固零件 緊固零件主要包括螺釘、銷子等標準零件，其作用是連接、緊固各零件，使其成為模具整體。 模具中，動模固定板（見零件01）、支承板（見零件04）、動模板（見零件05）、模腿（見零件22）采用合鉆的方法，利用四個帶頭導(dǎo)柱連接并固定；推板（見零件02）、推桿固定板（見零件03）也采用合鉆的方法，利用四個內(nèi)六角螺釘連接并固定。 表3-2: 標準件明細表 名 稱 型 號 件 數(shù) 國 標 內(nèi)六角螺釘 M3X19 M3X14 M5X18 2 4 4 GB70-85 GB70-85 GB70-85 （八）抽芯機構(gòu) 當注射成型側(cè)壁帶有孔、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動的零件，以便衣脫模之前先抽掉側(cè)向成型零件，否則就無法脫模。帶動側(cè)向成型零件作側(cè)向移動的整個機構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。對于成型側(cè)向凸臺的情況，常常稱為側(cè)向分型，對于成型側(cè)孔或側(cè)凹的情況，往往稱為側(cè)向抽芯，但是，在一般的設(shè)計中，側(cè)向分型與側(cè)向抽芯常常混為一談，不加分辯，統(tǒng)稱為側(cè)向分型抽芯，甚至只稱側(cè)向抽芯。 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的分類 根據(jù)動力來源的不同，側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)一般可分為機動、液壓(雙動)或氣動以及手動等三大類型。 1．機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用注射機開模力作為動力，通過有關(guān)傳動零件(如斜導(dǎo)柱)使力作用于側(cè)向成型零件而將模具側(cè)向分型或把側(cè)向型芯從塑料制件中抽出，合模時又靠它使倒向成型零件夏位。這類機構(gòu)雖然結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，但分型 與抽芯無需手工操作，生產(chǎn)率高，在生產(chǎn)中應(yīng)用最為廣泛。根據(jù)傳動零件的不同，這類機構(gòu)可分為斜導(dǎo)柱、彎銷、斜導(dǎo)槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，其中斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)最為常用，下面將分別介紹。 2．液壓或氣動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 液壓或氣動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是以液壓力或壓縮空氣作為動力進行側(cè)向分型與抽芯，同樣亦靠液壓力或壓縮空氣使側(cè)向成型零件復(fù)位。 液壓或氣動側(cè)問分型與抽芯機構(gòu)多用于抽拔力大、抽芯距比較長的場合，例如大型管子塑件的抽芯等。這類分型與抽芯機構(gòu)是靠液壓缸或氣缸的活塞來回運動進行的，抽芯的動作比較平穩(wěn)，特別是有些注射機本身就帶有抽芯液壓缸，所以來用液壓側(cè)向分型與抽芯更為方 便，但缺點是液壓或氣動裝置成本較高。 3．手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用人力將模具側(cè)向分型或把側(cè)向型芯從成型塑件中抽出。這一類機構(gòu)操作不方便、工人勞動強度大、生產(chǎn)率低，但模具的結(jié)構(gòu)簡單、加工制造成本他因此常用于產(chǎn)品的試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其他側(cè)向 分型與抽芯機構(gòu)的場合。 手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的形式很多，可根據(jù)不同塑料制件設(shè)計不同形式的手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。手動側(cè)向分型與抽芯可分為兩類，一類是模內(nèi)手動分型抽芯，另一類是模外手動分型抽芯，而模外手動分型抽芯機構(gòu)實質(zhì)上是帶有活動鑲件的模具結(jié)構(gòu)。 此套模具抽芯機構(gòu)采用斜導(dǎo)柱和液壓兩種抽芯機構(gòu)，下面根據(jù)斜導(dǎo)柱和液壓抽芯機構(gòu)的特點來具體論述此套模具的設(shè)計思路。 此套模具也可采用雙斜導(dǎo)柱形式，根據(jù)斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的優(yōu)點可知：該結(jié)構(gòu)的優(yōu)點在于小巧緊湊,運動靈活,易于拆裝及維護保養(yǎng)。此結(jié)構(gòu)同樣可應(yīng)用于淺內(nèi)凹槽塑件的情況,常用設(shè)在該處的斜推桿來完成塑件內(nèi)凹槽的抽芯運動。如下圖： 圖3-1 下面結(jié)合液壓抽芯機構(gòu)的優(yōu)點具體論述：液壓抽芯機構(gòu)抽拔力大，抽拔距長，運動平穩(wěn)，用液壓缸抽拔塑件側(cè)面滑動型芯的模具結(jié)構(gòu)。 現(xiàn)在小型液壓缸已制成標準件。作為模具附件供應(yīng)，采用這種方法抽拔側(cè)面滑動型芯，可使模具結(jié)構(gòu)相對簡化。 此套模具選用液壓抽芯機構(gòu)與斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)結(jié)合，是利用液壓抽芯機構(gòu)與斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)互補。由于塑件幾乎沒有錐度,脫模斜度也很小，所以塑件與型芯的摩擦力很大，要用較大的抽拔力才能把型芯從塑件內(nèi)部抽出，如果用斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)，會造成斜導(dǎo)柱過長,極易造成斜導(dǎo)柱的彎折，從而損壞模具。為防止此類情況發(fā)生, 此模具選用液壓抽芯機構(gòu)實現(xiàn)型芯的抽出。既考慮了斜導(dǎo)柱抽芯結(jié)構(gòu)緊湊，動作靈活，經(jīng)濟等優(yōu)點，也考慮了液壓抽芯機構(gòu)能解決實際問題。使此套模具更加經(jīng)濟，更加具有使用性，從而提高生產(chǎn)率，提高模具的壽命。裝配圖如下： 圖3-2 圖示的兩個型芯，左邊用斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)，右邊由于抽拔距比較長，所以采用液壓抽芯機構(gòu)，型芯與連接桿做成一體，液壓缸的活塞桿與型芯連接桿用凸緣式連軸器連接，抽芯時，液壓缸活塞受液壓力，液壓缸的抽芯力是可調(diào)的，當液壓力大于型芯與塑件間拔模力時，活塞桿帶動型心連接桿進行抽芯。液壓抽芯機構(gòu)不僅可以彌補斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的缺點，而且可以減小模具結(jié)構(gòu)，對于簡化模具結(jié)構(gòu)有比較好的效果。 脫模阻力計算： 從主型芯上脫下塑件的脫模阻力可近似寫為：Q=Qc+Qb Qc——克服塑件對型芯包緊的脫模阻力（N） Qb——一端封閉殼體需克服的真空吸力 Qb=0.1MPa·Ab Ab——型芯的橫斷面面積 Ab=d2=3.14×262=2.12×103mm Qb=0.1MPa·Ab=0.1×2.12×103=2.12×102N 對于薄壁塑件： 包緊力： E——塑性彈性模量，E=3.1×103 MPa ε——塑料收縮率，ε=0.55% μ——塑料泊松比，μ=0.37 t——塑件壁厚，t=2mm l——塑件對型芯的包緊長度，l=38mm 因此，代入得： N 克服塑件對型芯包緊的脫模阻力：Qc=P×K K是無因次系數(shù)，只與脫模斜度和摩擦系數(shù)有關(guān)，可查表得K=0.29。 代入得：Qc=P×K=1.29×104×0.29=3.745×103N 最后，得從主型芯上脫下塑件的脫模阻力為： Q=Qc+Qb=3.745×103+2.12×102=3957N 在選用液壓缸的時候，應(yīng)考慮脫模阻力的影響。 四、 電火花成型加工（定模型腔）: 目前，模具特種加工不僅有系列化的先進設(shè)備，而且廣泛用于模具制造的各個部門，成了模具制造中一種必不可少的重要加工辦法。由于該塑料水杯的外觀要求精美，所以，其型腔的制造應(yīng)用了特種加工中的電火花成型加工。 電火花成形加工的原理是基于工具和工件（正、負電極）之間脈沖性火花放電時的電腐蝕現(xiàn)象除去多余的金屬，以達到對工件的尺寸，形狀和表面質(zhì)量預(yù)定的要求。相當高的頻率連續(xù)不斷地放電，工具電極不斷地向工件進給，就可將工具的形狀復(fù)制在工件上，加工所需要的零件，整個加工表面將由無數(shù)個相互重疊的小坑所組成。 （一） 尺寸精度： 電火花加工時，工具電極與工件之間都存在一定的放電間隙，如果加工過程中放電間隙能保持不變，則可以通過修正工具電極尺寸來進行補償，也能獲得較高的加工精度。然而，放電間隙的大小實際上是變化的。 電參數(shù)對放電間隙的影響是很大的，精加工時的單面放電間隙一般只有0.01mm，而粗加工時的單面放電間隙可達0.5mm以上。 （二） 形狀精度： 1、 斜度：電火花加工時側(cè)面產(chǎn)生斜度，是上端尺寸大而底端尺寸小。這是由于“二次放電”和電極損耗而產(chǎn)生的。 2、 圓角：采用高頻窄脈沖進行精加工時，由于放電間隙小，圓角半徑也可以很小，一般可以獲得圓角半徑小于0.01mm的尖棱。 （三） 表面粗糙度：電火花加工的表面質(zhì)量主要包括加工表面粗糙度、表面層組織變化及表面微觀裂紋等三部分。 該套模具中型腔的加工過程首先是用普通銑床進行粗加工，并進行孔的定位后，在進行特種加工。在用電火花機床加工之前，要先加工出所需的電極，實際加工中我們應(yīng)用了紫銅通過加工中心利用球形銑刀加工出尺寸達到零件圖技術(shù)要求的電極后，在利用電火花機床進行了型腔的加工。然后，利用了拋光機對型腔進行拋光處理，達到表面精度要求。 五 、模具裝配及配作的總過程： 研究分析總裝配圖、零件圖、了解各零件的作用、特點及其技術(shù)要求，掌握裝配關(guān)聯(lián)尺寸。檢驗待裝配的所以零件。確定哪些零件有配作加工內(nèi)容。確定裝配基準。裝配及配作。檢驗。試模及修正。入庫。 該套模具的裝配基準是以型芯、型腔等作裝配的基準件，模具的其他零件都依裝配基準件進行配制和裝配。在裝配過程中，利用了搖臂鉆床、臺鉆、壓板、鉆套等專用工具。 六、 模具的動作過程： 注射機注射完成后，待塑料在模腔內(nèi)冷卻定型后，模具開啟，注射機的動模板帶動模具動模部分開始動作：由于漲釘張力的作用，模具從2-2面先分型，模具動模部分沿導(dǎo)柱（零件18）運動，塑件針狀澆道、分澆道里的凝料和冷料井中的凝料一起帶至模具定模一邊。注射機繼續(xù)運動，當導(dǎo)柱（零件18）的有效距離全部運動到終端，限位環(huán)起到限位作用，2-2分型結(jié)束。動模部分由于漲釘?shù)牧νＶ惯\動。當開模力大于漲釘力時，1-1分型開始，這時斜導(dǎo)柱（零件13）開始受力，由于斜導(dǎo)柱對型芯1（零件8）有個反作用力，使型芯1（零件8）抽出，澆口的凝料留在定模一側(cè)，當導(dǎo)柱（零件21）脫出導(dǎo)套（零件19），完成1-1分型。同時液壓缸由于液壓力的作用，使活塞桿受力，活塞桿與型芯桿之間用凸緣式連軸器連接。當抽芯力大于型芯與塑件的摩擦力時，型芯（零件14）由于液壓力的作用抽出塑件。完成第二次抽芯。此時，注射機的螺桿推動模具的推板（零件02），使其帶動頂桿（零件7），頂桿直接頂塑件的外壁，復(fù)位桿（零件17）也隨之頂出分型面。這樣以來就把塑件從型腔脫離下來，完成塑件的頂出。注射機回程時，定模型腔與復(fù)位桿接觸，使復(fù)位桿回到起始位置，完成復(fù)位，合模完畢。 七 、模具的壽命： 模具因磨損或其他形式失效，終至不可修復(fù)，而報廢之前所加工的產(chǎn)品的件數(shù)，稱模具的使用壽命，簡稱模具壽命。 模具壽命對生產(chǎn)影響很大，主要如下： 1、 高質(zhì)量、壽命長的模具，可以提高制品的生產(chǎn)率及質(zhì)量，其中，模具壽命的長短不但影響到模具本身的制造綜合成本，而且也影響到制品的成本和工藝部門工作量等。因此，一般要求模具有較長的壽命。 2、 模具的壽命影響到一些先進的高效率、多工位加工設(shè)備正常效能的發(fā)揮。 3、 模具的壽命也影響模具鋼的消耗。 4、 提高模具壽命實際上意味著和模具的失效作斗爭。 為了提高模具的壽命，可分析影響它的內(nèi)在因素和外在因素。配合科學(xué)實驗，找出失效原因，采取有效的措施解決，例如合理的設(shè)計模具；正確的選材；開發(fā)模具新的材料，改善原材料質(zhì)量；采用先進的熱處理工藝，提高模具熱處理質(zhì)量；保證加工質(zhì)量，采用新的加工方法；改進加工設(shè)備，合理使用、維護模具等。 在該套模具中，設(shè)計了冷卻水道，它可以模具在工作時溫差小，壽命相對有所提高，避免了模具因溫度過高、強度太低而產(chǎn)生塑性變形。另外，還設(shè)計了導(dǎo)向裝置，一對帶頭導(dǎo)柱進行模具的導(dǎo)向。那么，采用導(dǎo)向裝置的模具，能保證在模具工作中模具零件相互位置的精度，增加模具抗彎曲、抗偏載的能力，避免模具不均勻磨損。 八 、塑料的回收利用： 塑料成型時所產(chǎn)生的邊角料和使用后拋棄的廢就塑料可回收利用。 一般的熱塑性塑料，除少量從醫(yī)學(xué)上回收的廢舊塑料，為遵守職業(yè)道德和對人民健康負責(zé)，必須進行燃燒處理外，絕大多數(shù)都可以回收利用，因為它們具有能夠反復(fù)成型的特點。常用的一些熱塑性塑料制品，如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯的回收料能用來生產(chǎn)各種薄膜、中空制品以及各種生活用品。 聚氯乙烯塑料由于原料組成復(fù)雜，各種添加劑在使用過程中有不同程度的損失，因此在回收加工中，必須重新考慮各種組分的配方；而聚烯烴塑料，由于原料生產(chǎn)中已在樹脂中加入少量抗氧劑等助劑，所以在去除一些老化發(fā)脆的廢塑料后，其他的回收料在生產(chǎn)中 只要加入少量的著色劑后就可以直接成型加工生產(chǎn)各種制品。 將收集的廢舊塑料，在剔除各種非金屬雜質(zhì)、鐵屑等金屬雜質(zhì)后，可采用目測法、燃燒鑒別法和密度測定法等加以鑒別、挑選、分類。 經(jīng)過分選的塑料，應(yīng)采用手工或機械等方法進行清洗，洗去灰塵、泥沙、油污和涂料等。最后用清水洗凈、晾（曬）干后備用。 將已經(jīng)分類、洗凈的廢舊塑料切碎，再按照配方要求，加入各種助劑，即可進行擠出造粒。經(jīng)擠出造粒得到的顆粒料，可采用擠出、注射、壓延、吹塑等成型方法制成各種塑料制品。生產(chǎn)中可采用100%的回收率粒料，也可在回收塑料中加入一定數(shù)量的新料，這要隨回收料的質(zhì)量、成型性能以及制品的使用要求而定。 在廢舊塑料的回收利用中，一般是只能把硬質(zhì)制品改為軟質(zhì)制品；淺顏色制品改為深色制品，使用性要求高的制品改制為要求底的制品。 九、塑料注射模制造的特點及趨勢： （一） 型腔及型芯呈立體型面。塑件的外形和內(nèi)部形狀是由型腔和型芯直接成型的，型腔、型芯的形狀是塑件的復(fù)映，這些復(fù)雜的立體形加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內(nèi)成型表面加工，采用通用機床加工時，不僅要求工人技術(shù)等級高、 輔助工夾具、刀具多，而且加工周期長。 （二） 精度要求高。型腔、型芯尺寸精度一般為IT8-IT9級，精密塑件模具的型腔、型芯尺寸精度一般為IT6-IT7級，配合部分的精度為IT7-IT8級。另外各機構(gòu)的尺寸也要求非常準確，以使運動可靠。所以要求模具制造盡量采用高精度的制造手段和測量手段。 （三） 表面質(zhì)量要求高。型腔、型芯的表面粗糙度一般為Ra0.2-0.1μm，有鏡面要求的表面粗糙度為Ra0.05μm以下。為達到粗糙度要求，型腔、型芯表面精加工后必須經(jīng)過嚴格的研磨、拋光。 （四） 對刀具的性能要求越來越高。由于模具材料的性能不斷提高，模具加工刀具則也要相應(yīng)的提高，常用一些優(yōu)越性能的刀具材料和改進的刀具設(shè)計。另外，為了提高加工效率，也對刀具進行重新改進，以適應(yīng)模具加工快節(jié)奏的要求。 （五） 工藝流程長，制造時間緊。 （六） 模具制造一般屬于單件小批生產(chǎn)方式。 塑料模具零件的材料選用及熱處理方法和硬度 零件名稱 材料牌號 熱處理方法 硬度 導(dǎo)柱 20# 淬火 HRC50~55 導(dǎo)套 20# 淬火 HRC50~55 復(fù)位桿 T10A 淬火 HRC54~58 斜導(dǎo)柱 20# 淬火 HRC43~48 頂桿 T8A 調(diào)質(zhì) HRC54~58 頂桿板 45# 調(diào)質(zhì) HRC43~48 推板 45# 調(diào)質(zhì) HRC43~48 動模固定板 Q235A 調(diào)質(zhì) HB230~70 定模固定板 45# 調(diào)質(zhì) HB230~70 動模板 45# 調(diào)質(zhì) HB230~70 定模板 45# 調(diào)質(zhì) HB230~70 墊板 45# 淬火 HRC43~48 型芯 40Cr 淬火 HRC54~58 內(nèi)六角圓柱螺釘 45# 淬火 HRC54~58 澆口套 Q235A 淬火 HRC50~55 模腿 Q235A 淬火 HRC43~48 鎖緊楔 45# 淬火 HRC43~48 墊釘 T8A 備料清單 序號 名稱 規(guī)格 數(shù)量 1 定模固定板 172*152*12 1 2 定模板 172*152*32 1 3 動模板 172*152*32 1 4 墊板 172*152*17 1 5 模腿 152*42*34、152*25*34 2 6 頂桿板 152*105*10 1 7 推板 152*105*10 1 8 動模固定板 172*152*16 1 9 螺釘 M3 L=19 2 10 螺釘 M3 L=14 4 11 螺釘 M4 L=2.5 2 12 螺釘 M5 L=13 4 13 澆口套 Φ36*20 1 14 鎖緊楔 22*21*17 1 15 型芯 131x30x42 1 16 型芯 48x23x27 1 17 頂桿 Φ8*47 3 18 復(fù)位桿 Φ10*66 4 19 墊釘 Φ10*12 4 20 導(dǎo)柱 Φ17*71 2 21 導(dǎo)套 Φ17*31 4 裝配要點 1． 裝配前各個零件均需擦示干凈。 2． 墊釘和動模固定板裝配后，同時修整四個墊釘表面，保證其在同一平面內(nèi)。 3． 模腿與動模固定板用四個導(dǎo)柱定位，定為精度稍差，與型腔無關(guān)。 4． 用導(dǎo)柱連接模腿與動模固定板時應(yīng)注意導(dǎo)柱不露出動模固定板表面即可，這樣即不影響動模固定板固定時的安裝，又不致因銷釘過深影響動模板、墊板和模腿的定位連接。 5． 模板上安裝導(dǎo)柱時邊裝配邊控制與動模板的垂直度。 6． 動模板和墊板，模腿和動模固定板裝配前應(yīng)注意把固定好頂桿與復(fù)位桿的桿板和推板放在兩模腿之間。 7． 動模板和墊板，與模腿和動模固定板用螺釘連接的同時，先將頂桿和復(fù)位桿分別插入墊板和動模板的頂桿孔與復(fù)位桿孔中，否則會因為頂桿和復(fù)位桿過長不能安裝。 8． 裝動模板，將動模板、墊板模腿、動模固定板裝配連接。 9． 型腔的外形尺寸是根據(jù)PC材料的收縮量5/1000和拔模斜度加30’計算后的大端尺寸。型腔裝配好以后，鉗工進行銼削，修整出拔模斜度，以便于脫模。 10．復(fù)位桿與動模板裝配時，修整頂桿與復(fù)位桿的端面，使其與動模板在同一平面，偏差允許在上、下偏差0.02以內(nèi)。 11．導(dǎo)柱與導(dǎo)套為小間隙配合與動模板小過盈配合。 12．定模板和定模固定板聯(lián)接以后，再安裝澆口套，以利于保證凹模的平面度。 澆口套與定模固定板是小間隙配合。 13．把動模板和定模板放在一起鉆導(dǎo)柱導(dǎo)套孔作為工藝孔，并以此為基準制作工 件。 14．動模板、動模板按組安裝以后，修整型腔。 15．修整型芯，保證尺寸精度。 16．為了美觀，裝配完成后，如外形錯位較大，修整外形。 17．整體檢查裝配結(jié)果。 動模固定板 動模固定板的加工工藝路線：毛坯（板料）→銑削加工→平面磨削加工→鉗工 動模固定板加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 172*152*16mm板料 2 銑削 各個表面，保證四個側(cè)面尺寸精度IT10級，要求上下表面留有0.5~0.6mm的磨削加工余量 3小時 銑床XA5032 3 平面磨削 上下表面保證尺寸精度IT10級，表面粗糙度Ra0.8 2小時 平面磨床 M7130T 4 鉗工 鉆孔 F40、4-F3.8、4-9.8 鉆床Z512B 鉸孔 4-F4H7、4-F10H7 鉆床Z5125A 锪孔 4-F12.2深5 鉆床Z5125A 鎖緊楔 鎖緊楔的加工工藝路線：毛坯→銑削加工→磨削加工→鉗工 鎖緊楔加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 22*21*17 2 銑削 銑削各個加工表面，15表面要留有0.2~0.3mm的磨削加工余量,保證其余尺寸的尺寸精度IT10級、表面粗糙度Ra3.2 1小時 銑床XA5032 3 平面磨削 保證15尺寸精度IT10，表面粗糙度Ra1.6 1小時 平面磨床 M7130T 5 鉗工 鉆孔 保證中心距10尺寸精度，表面粗糙度Ra3.2。 1小時 鉆床 Z5125A 锪孔 F7深4，保證與F4.5同軸度公差0.02mm。 0.5小時 鉆床 Z5125A 定模固定板 定模固定板的加工工藝路線：毛坯（板料）→銑削加工→平面磨削加工→鉗工 定模固定板加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 172*152*12mm板料 2 銑削 各個表面，保證四個側(cè)面的尺寸精度IT10級，要求上下表面留有0.5~0.6mm的磨削加工余量 3小時 銑床XA5032 3 平面磨削 上下平面，保證尺寸精度IT10級，表面粗糙度Ra0.8 2小時 平面磨床M7130T 4 鉗工 鉆孔 F13.8、4-F3.8、2-F11.8 鉆床Z512B 鉸孔 、F14H7、4-F4、2-F12H7 鉆床Z5125A 锪孔 F18深3、4-F10深6 鉆床Z5125A 定模板 定模板的加工工藝路線：毛坯（板料）→銑削加工→平面磨削加工→鉗工→電火花加工凹模→鉗工→研磨 定模板加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 172*152*32mm板料 2 銑削 各個表面，保證四個側(cè)面的尺寸精度IT10級，要求上下表面留有0.5~0.6mm的磨削加工余量，保證15、26尺寸精度等級IT10級。 3小時 銑床 XA5032 3 平面磨削 上下表面，保證尺寸精度IT10級，表面粗糙度Ra0.8 2小時 平面磨床M7130T 4 鉗工 鉆孔 把定模板和動模板和在一起鉆導(dǎo)柱導(dǎo)套孔，作為工藝孔，2-F5.8、2-F13.8、4-F11.8、斜孔F9. 鉆床Z512B 鉸孔 2-F5、F15、2-F14 鉆床Z5125A 锪孔 2-F16深3，斜孔F12深5 鉆床Z5125A 攻絲 2-M3深10 絲錐 5 電火花 加工各個尺寸達到要求精度，表面粗糙度達到Ra0.2 3小時 6 鉗工 銼削修整拔模斜度+30’留有0.02~0.04的研磨余量 銼刀 7 研磨 保證尺寸精度，表面粗糙度Ra0.2 拋光機、研磨膏 澆口套 澆口套的加工工藝路線：毛坯（棒料）→車削加工→外圓磨削加工→精研 澆口套加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 Φ36*20 2 車削 R5半球、F14、F35、階梯軸，F(xiàn)7錐孔，保證內(nèi)錐孔表面粗糙度Ra0.4，要求其余各面均留有0.2~0.3mm的磨削加工余量 1小時 車床C6063 3 外圓磨削 保證尺寸精度Φ14k6，表面粗糙度Ra0.8，保證垂直度和直線度要求0.02mm 1小時 萬能外圓磨床M1432 4 精研 F14端面,表面粗糙度為Ra0.2 拋光機,研磨膏 導(dǎo)套 導(dǎo)套的加工工藝路線：毛坯（棒料）→車削加工→熱處理→內(nèi)、外圓磨削加工 導(dǎo)套加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 Φ17*31 2 車削 車削F12、F16階梯軸，F(xiàn)8內(nèi)孔，要留有0.2~0.3mm的磨削加工余量,保證其余尺寸的尺寸精度IT10級、表面粗糙度Ra1.6 1小時 車床C6140 3 滲碳淬火處理 滲碳深度0.5~0.8mm，硬度56~60HRC 加熱爐淬火槽 4 內(nèi)圓磨削 保證尺寸精度Φ8H7，表面粗糙度Ra0.8 1小時 萬能外圓磨床M1432 5 外圓磨削 保證尺寸精度Φ12r6，表面粗糙度Ra0.8 1小時 萬能外圓磨床M1432 導(dǎo)柱 導(dǎo)柱的加工工藝路線：毛坯（棒料）→車削加工→熱處理→外圓磨削加工 導(dǎo)柱加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 Φ17*71 2 車削 F10、F12、F16階梯軸，F(xiàn)10要留有0.2~0.3mm的磨削加工余量,保證其余尺寸的尺寸精度IT10級、表面粗糙度Ra1.6 1.5小時 車床C6140 3 滲碳淬火處理 滲碳深度0.5~0.8mm，硬度56~60HRC 加熱爐，淬火槽 4 外圓磨削 保證尺寸精度Φ10r6，表面粗糙度Ra0.8 1小時 萬能外圓磨床M1432 動模板 動模板的加工工藝路線：毛坯（板料）→銑削加工→平面磨削加工→鉗工→銑削→鉗工 動模板加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 172*152*32mm板料 2 銑削 各個表面，保證四個側(cè)面的尺寸精度IT10級，要求上下表面留有0.5~0.6mm的磨削加工余量 3小時 銑床XA5032 3 平面磨削 上下大平面，保證尺寸精度IT10級，表面粗糙度Ra0.8 2小時 平面磨床 M7130T 4 鉗工 鉆孔 2-F4.8，把定模板和動模板和在一起鉆F10導(dǎo)柱導(dǎo)套孔，作為工藝孔，動模板和墊板一起鉆3-F3.8、4-F5.8 鉆床Z512B 鉸孔 3-F4H7、4-F6H7、2-F5H7 鉆床Z5125A 攻絲 4-M8深5.5 絲錐 5 銑削 銑T型槽，保證尺寸精度， 表面粗糙度Ra1.6 1小時 銑床XA5032 6 電火花加工 加工動模型腔，保證尺寸精度， 表面粗糙度Ra0.2。 2小時 6 鉗工 銼削修整、清根 銼刀 Φ20型芯 型芯的加工工藝路線：毛坯→車削加工→銑削加工→平面磨削加工→外圓磨削加工→鉆削加工 型芯加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 48x23x27mm 2 車削 F20階梯軸、端面，倒R1圓弧要求留有0.2~0.3mm的磨削加工余量。 1小時 車床C6140 3 銑削 保證22、26、20、5尺寸，要求有0.2~0.3的磨削加工余量。 2小時 銑床XA5032 4 平面磨削 F20端面,使其保證尺寸47 IT7級和表面粗糙度Ra0.02。保證20、22、26、5尺寸，IT7級和表面粗糙度Ra1.6。 3小時 平面磨床 M7130T 5 外圓磨削 保證尺寸精度Φ20m6、R1圓弧，表面粗糙度Ra0.02。 1小時 萬能外圓磨床M1432 6 鉆孔 F8孔，孔的中心線與端面成15°，表面粗糙度Ra3.2。 1小時 鉆床 Z5125A Φ26型芯 型芯的加工工藝路線：毛坯→銑削加工→車削加工→外圓磨削加工→平面磨削加工 型芯加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 131x30x42mm 2 銑削 保證5、28、40尺寸，表面粗糙度Ra1.6。 2小時 銑床XA5032 2 車削 129.5、F26、R2圓弧、F14、F10階梯軸，要求F26、125.5尺寸留有0.2~0.3mm的磨削加工余量。 2小時 車床C6140 3 外圓磨削 保證尺寸精度Φ26h6、R2圓弧，表面粗糙度Ra0.2。 1小時 萬能外圓磨床M1432 4 平面磨削 F26端面，使其保證尺寸129.5 IT7級和表面粗糙度Ra0.2 2小時 平面磨床M7130T 墊板 墊板的加工工藝路線：毛坯（板料）→銑削加工→平面磨削加工→鉗工 墊板加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 172*152*17mm板料 2 銑 削 各個表面，保證四個側(cè)面的尺寸精度IT10級，要求上下表面留有0.5~0.6mm的磨削加工余量 3小時 銑床XA5032 3 平面磨削 上下表面，保證尺寸精度IT10級，表面粗糙度Ra0.8 2小時 平面磨床M7130T 4 鉗工 鉆孔 鉆孔,2-F3.2、 F2.2、4-F4.2、4-F1.2，保證相對位置要求。 2小時 鉆床Z512B 模腿 模腿的加工工藝路線：毛坯（板料）→銑削加工→平面磨削加工→鉗工 模腿加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 152*42*34mm、152*25*34mm板料各一個 2 銑削 各個表面，保證四個側(cè)面的尺寸精度IT10級，要求上下表面留有0.5~0.6mm的磨削加工余量 3小時 銑床XA5032 3 平面磨削 上下表面，保證尺寸精度IT10級，表面粗糙度Ra0.8 2小時 平面磨床 M7130T 4 鉗工 鉆孔 2-F9.8、2-F8.5 鉆床Z512B 鉸孔 2-F10 鉆床Z5125A 攻絲 2-M10（152*42*34mm 板料） 絲錐 頂桿板 頂桿板的加工工藝路線：毛坯（板料）→銑削加工→平面磨削加工→鉗工 頂桿板加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 152*105*10mm板料 2 銑削 各個表面，保證四個側(cè)面的尺寸精度IT10級，要求上下表面留有0.5~0.6mm的磨削加工余量 3小時 銑床XA5032 3 平面磨削 上下表面，保證尺寸精度IT10級，表面粗糙度Ra0.8 2小時 平面磨床M7130T 4 鉗工 鉆孔 4-F3.1,與墊板合在一起鉆2-F3.2、F2.2 1小時 鉆床Z512B 锪孔 4-F10深3、3-F6深3 1小時 攻絲 4-M4 0.5小時 絲錐 推板 推板的加工工藝路線：毛坯（板料）→銑削加工→平面磨削加工→鉗工 推板加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 152*105*10mm板料 2 銑削 各個表面，保證四個側(cè)面的尺寸精度IT10級，要求上下表面留有0.5~0.6mm的磨削加工余量 3小時 銑床XA5032 3 平面磨削 上下表面，保證尺寸精度IT10級，表面粗糙度Ra0.8 2小時 平面磨床 M7130T 4 鉗工 鉆孔 4-F5 鉆床Z512B 锪孔 4-F8.7深4 鉆床Z5125A 墊釘 墊釘?shù)募庸すに嚶肪€：毛坯（棒料）→車削加工→外圓磨削加工→平面磨削加工 墊釘加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 Φ10*12 2 車削 F4、F8階梯軸，要求F4留有0.2~0.3mm的磨削加工余量 1小時 車床C6140 3 外圓磨削 保證尺寸精度Φ4r6，表面粗糙度Ra0.8 1小時 萬能外圓磨床M1432 4 平面磨削 Φ10端面使其達到Ra1.6 1小時 平面磨床M7130T 復(fù)位桿 復(fù)位桿的加工工藝路線：毛坯（棒料）→車削加工→外圓磨削加工 復(fù)位桿加工的工序安排 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工 時 設(shè)備 1 毛坯 Φ10*66mm 2 車削 車削端面保證尺寸65+2 0、表面粗糙度Ra1.6，車削F8、F4階梯軸要留有0.2~0.3mm的磨削加工余量 2小時 車床C6140 3 外圓磨削 保證尺寸精度Φ4e7，表面粗糙度Ra1.6 2小時 萬能外圓磨床M1432 4