汽車空調出風口蓋罩注塑模具設計-抽芯塑料注射模三板模含NX三維及10張CAD圖.zip,汽車空調,風口,注塑,模具設計,塑料,注射,三板,NX,三維,10,CAD 摘要 20世紀塑料材料的制品如雨后春筍一樣涌現(xiàn)，當然這樣的興起是因為它本身的特點，包括有價格低廉、易塑型、強度大等等。就現(xiàn)在來說，塑料制品已經在很多的方面得到了應用，諸如日常的生活、醫(yī)療所使用的設備、電子電器制品方面、汽車內部設備等。 塑料制品有很多種成型的方法，本設計使用的是最常使用的注塑方式——注射成型，根據(jù)汽車空調出風口蓋罩塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，選擇塑件制件尺寸。本模具采用一模一腔，點澆口進料，注射機采用海天HTF300XB型號，設置冷卻系統(tǒng)。前期對于設計對象進行了相關的測量，數(shù)據(jù)的記錄等；中期主要是使用UG三維設計軟件根據(jù)前期測量的數(shù)據(jù)建立立體模型，并在塑件模型的基礎上利用UG制造內的模具型腔模塊對汽車空調出風口蓋罩作出相應的注塑模具設計，包括有塑件元件、斜頂分型面、主分型面、澆口等，并且加入相應的模架、澆口、流道等；后期則是以之前作出的成果為基礎使用CAD軟件繪制出相應的二維圖，更加清晰的顯示出塑件的結構以及模具的機構。 關鍵詞：汽車空調出風口蓋罩；一模一腔；注射機；海天HTF300XB，冷卻系統(tǒng)；注塑模具 Abstract In twentieth Century, plastic materials sprang up like mushrooms, of course, because of its own characteristics, including low price, easy molding, high strength and so on. Now, plastic products have been applied in many aspects, such as daily life, equipment used in medical care, electronic and electrical products, and automobile internal equipment. There are many kinds of molding methods in plastic products. This design uses the most commonly used injection molding method - injection molding. According to the requirements of plastic products on the top top of the washing machine, we know the use of plastic parts, analyze the technological requirements of the plastic parts, size precision and so on, and choose the size of the parts of the plastic parts. This mold adopts the first mock exam two chamber, a bottom gate feeding, injection machine adopts the Haitian HTF300XB model, is provided with a cooling system. In the early stage, the related measurement and data recording were carried out for the design object. In the middle period, the three-dimensional model was established by using UG 3D design software according to the data measured earlier, and the mold cavity module in the UG manufacturing was used to make the corresponding injection mold design on the top cover of the washing machine right cylinder, including the design of the injection mold. There are plastic parts, slide block surface, main parting surface, gate and so on, and join the corresponding mold, gate, runner, and so on. Later, the corresponding two-dimensional map is drawn using CAD software on the basis of the previous results, and the structure of the plastic parts and the mechanism of the mold are clearly displayed. Key words: washing machine right cylinder cover; the first mock exam two cavity; injection machine; the HTF300XB injection mold cooling system; 目錄 摘要 I Abstract II 第一章 緒 論 1 第二章 注塑工藝分析及成型方法 2 2.1汽車空調出風口蓋罩塑件分析 2 2.1.1塑件材料的選擇 3 2.1.2 所選材料主要特性 4 2.1.3 技術指標 4 2.1.4 精度選擇 5 2.1.5汽車空調出風口蓋罩的工藝參數(shù) 5 第三章 注塑模具結構設計 6 3.1擬定模具結構設計 6 3.1.1分型面位置的確定 6 3.1.2 確定型腔數(shù)量及排列方式 7 3.1.3 模具結構形式的確定 8 3.1.4 注射機型號的確定 8 3.1.5 注塑機的參數(shù)較核 10 3.2 澆注系統(tǒng)、關鍵零部件設計 12 3.2.1澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 12 3.2.2成型零件設計 15 3.2.3排氣系統(tǒng)的設計 17 3.2.4冷卻調節(jié)系統(tǒng)設計 17 3.2.5脫模機構的設計 20 3.3模架的確定 22 3.4 斜推桿的設計 24 3.4.1 斜推桿種類 24 3.4.2 斜推桿的設計要點 24 3.4.3斜推桿傾斜角的確定 25 第四章 總結 28 參考文獻 29 致謝 31 IV 第一章 緒 論 作為工業(yè)生產基礎工藝裝備的模具，在國民經濟中占有重要的地位，模具技術也已成為衡量一個國家產品制造水平的重要標志之一。 在第十一五規(guī)劃中指出，模具是工業(yè)生產的基礎工藝裝備，國民經濟的五大支柱產業(yè)——機械、電子、汽車、石化、建筑都要求模具工業(yè)發(fā)展與之相適應。 模具因其生產效率高、產品質量好、材料消耗低、生產成本低而獲得廣泛應用，與其他加工制造業(yè)所無法比擬的。從工業(yè)產品生產行業(yè)看，模具是現(xiàn)代工業(yè)，特別是汽車、摩托車、航空、儀表、儀器、醫(yī)療器械、電子通訊、兵器、家用電器、五金工具、日用品等工業(yè)必不可少的工藝裝備。據(jù)資料統(tǒng)計，利用模具制造的零件數(shù)量，在飛機、汽車、摩托車、拖拉機、電機、電器、儀器儀表等機電產品中占80%以上；在電腦、電視機、攝像機、照相機、錄像機、傳真機、電話及手機等電子產品中占85%以上；在電冰箱、洗衣機、空調、微波爐、吸塵器、電風扇、自行車、手表等輕工業(yè)產品中占90%以上；在了彈、槍支等兵器產品中占95%以上。 我國模具工業(yè)在政府十分重視及關懷下，并提出相應的優(yōu)惠政策進行模具技術開發(fā)，在模具工業(yè)中大量采用先進技術和設備，努力提高模具設計和制造水平，取得顯著的經濟效益。另外，從資料獲悉，目前，美國、日本、德國等發(fā)達國家的模具總產值都已超過機床總產值。模具技術的進步極大地促進了工業(yè)產品的生產發(fā)展，模具是“效益放大器”，用模具生產最終產品的價值將超過自身價格的幾十倍乃至百倍及上千倍。 據(jù)各國報導，模具工業(yè)在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱之“點鐵成金”的“磁力工業(yè)”，如今世界模具工業(yè)的發(fā)展速度超過了新興的電子工業(yè)，已實現(xiàn)了模具專業(yè)化、標準化和商業(yè)化，因而深受贊譽。美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”，日本稱模具工業(yè)為“進入富裕社會的原動力”，在德國，被冠之以“金屬加工業(yè)中的帝王”之稱號，而歐盟一些國家稱“模具就是黃金”，新加坡政府則把模具工業(yè)作為“磁力工業(yè)”，中國模具權威經理稱為“模具是印鈔機”?？梢娔＞吖I(yè)在世界各國經濟發(fā)展中具有重要的顯著地位。模具技術已成為衡量一個國家產品制造水平的重要標志之一。 第二章 注塑工藝分析及成型方法 2.1汽車空調出風口蓋罩塑件分析 在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。 該塑件結構簡單，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高，分別在不同的型腔內成型，故在模具設計和制造上要有一定的定位措施和良好的加工工藝，以保證轉動的順暢和零件的使用壽命。本設計課題-汽車空調出風口蓋罩如下圖所示，具體結構和尺寸詳見圖紙， 圖2-1 汽車空調出風口蓋罩上蓋三維圖 圖2-2 注塑二維 2.1.1塑件材料的選擇 通過汽車空調出風口蓋罩塑件使用環(huán)境與用量的考量，最終決定使用ABS塑料作為汽車空調出風口蓋罩的材料。 ABS是沒有毒的、沒有任何味道，表面呈現(xiàn)略黃色，形成的塑料制件具有很強的強度，它的密度是1.02到1.05g/cm3，它的收縮率為0.3到0.8%之間。ABS它吸水的能力很厲害。它的流動性不是很強。 對于ABS來說一般的打擊不會使它變形的，并且，它的溫度很緩慢變化的有良好的保溫性和耐低溫性。它而且有優(yōu)秀的機械強度。和物理性能例如，一些酸，溫度高低對它幾乎沒有影響，它的化學性能也非常優(yōu)秀。 ABS的硬度也非常好，和一般的材料比它在硬度方面有著良好的優(yōu)越性。材料的吸水性很低。這個它的缺點也是顯而易見的它不抗熱，不適合連續(xù)工作，因為它連續(xù)工作溫度為70℃上下當它的溫度超過93℃時它的形狀就會發(fā)生變化。它在夏天因為紫外線很高特別輕易變的表面干硬從而使它干裂脆化。 2.1.2 所選材料主要特性 當ABS的溫度升高時它的粘度也隨著升高，故而成型時它的壓力也很高。它的塑料上的坡度應該要大一點，非常容易出現(xiàn)熔接痕的情況，一般的的形成方式下，塑料制件的外形例如側邊面厚度，和它的表面變化對于零件來說沒有什么大的影響。在需求塑料制件要有很高的精度時，模具的溫度要把握好大概50℃到60℃之間就好了。 2.1.3 技術指標 表2-1 ABS=技術的指標見下[2] 密度 1.02～1.16 比體積 0.86～0.98 吸水率 0.2～0.4 收縮率s 0.4～0.7 熔點 130～160 硬度HB 9.7 R121 拉強度 60 拉伸彈性模量 體積電阻率 彎曲強度 80 熱變形溫度 t/c 0.46MP 90～108 沖擊韌度 無缺口 261 0.185MP 83～103 缺口 11 2.1.4 精度選擇 汽車空調出風口蓋罩精度不是固定不變的，它會受到各個其他方面的引導而變得和以前相比有很大的不同。注塑的環(huán)境溫度等外部原因。和模具的結構也都會影響精密塑膠零件生產。精密塑膠汽車空調出風口蓋罩的精度水平(sj1372 - 1978),使用ABS - 5級的精度水平。 2.1.5汽車空調出風口蓋罩的工藝參數(shù) 表2-2 ABS注射的工藝參數(shù) 第三章 注塑模具結構設計 3.1擬定模具結構設計 3.1.1分型面位置的確定 在塑件設計階段，就應考慮成型時分型面的形狀和位置，否則無法用模具成型。在模具設計階段，應首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結構。分型面的設計是否合理，對塑件質量、工藝操作難易程度和模具的設計制造都由很大影響。因此，分型面的選擇是注塑模具設計中的一個關鍵因素。 1.分型面的選擇原則 （1）有利于保證塑件的外觀質量； （2）分型面應選擇在塑件的最大截面處； （3）盡可能使塑件留在動模一側； （4）有利于保證塑件的尺寸精度； （5）盡可能滿足塑件的使用要求； （6）盡量減少塑件在合模方向上的投影面積； （7）長型芯應置于開模方向； （8）有利于排氣； （9）有利于簡化模具結構。 該塑件在進行塑件設計時已充分考慮了上述原則，同時從所提供的塑件圖樣可以看出該塑件需要側向抽芯分型（如圖3-1所示）。 圖3-1 斜頂結構圖 2.分型面的選擇 基于以上因素的考慮，分型面選擇如圖3-2所示。 圖3-2分型面 3.1.2 確定型腔數(shù)量及排列方式 當分型面確定之后，就需要考慮是采用單型腔模還是多型腔模。 一般來說，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構，但對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產效率大為提高。故由此初步擬定采用一模一腔，如圖4-4所示。 3.1.3 模具結構形式的確定 該模具外觀質量要求較高，從該塑件的外部特征可以看出塑件外形是矩形。初步擬定采用一模一腔單分型面的模具結構形式，如圖3-3所示。 圖3-3型腔分布示意圖 3.1.4 注射機型號的確定 注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝備，因此設計注射模應該詳細了解注射機的技術規(guī)范，才能設計出符合要求的模具。 注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結構形式及初步估算外形尺寸的前提下，設計人員應該對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模厚、推出形式、推出位置、推出行程、開模距離等進行計算。根據(jù)這些參數(shù)，選擇一臺和模具匹配的注射機，倘若用戶已經提供了注射機的型號和規(guī)格，設計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調整或于用戶取得商量調整。 1.所需注射量的計算 （1）塑件質量、體積計算: 對于該設計，建立塑件模型,并用UG對此模型分析得： 塑料制件體積V1＝125.196，查參考文獻得ABS的密度為1.05g/cm3 塑料制件質量M1＝131.5g。 實測塑件體積 （2）澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 可使用軟件測量塑件體積，由于該模具采用一模一腔，所以，澆注系統(tǒng)凝料體積為 V3=13.4cm3 （3） 該模具一次注射所需要的ABS 體積 V0=V1X1+ V3 =125.169x1+13.4=138.569cm3； 質量 M0=ρ·V0=145.5g。 2.注射機型號的選定 近年來我國引進的注射機型號很多，國內注射機生產廠的新機型也日益增多。掌握使用設備的技術參數(shù)是注射模設計和生產所必需的技術準備。 根據(jù)以上的計算，初步選定型號為HTF300XB，該注塑機參數(shù)如表3-1所示。 表3-1注塑機的參數(shù) 型號 單位 300×A 300×B 300×C 參數(shù) 螺桿直徑 mm 60 65 70 理論注射容量 cm3 727 853 989 注射重量PS g 662 776 900 注射壓力 Mpa 213 182 157 注射行程 mm 257 螺桿轉速 r/min 0~160 料筒加熱功率 KW 17.25 鎖模力 KN 3000 拉桿內間距(水平×垂直) mm 660×660 允許最大模具厚度 mm 660 允許最小模具厚度 mm 250 移模行程 mm 660 移模開距(最大) mm 1260 液壓頂出行程 mm 160 液壓頂出力 KN 62 液壓頂出桿數(shù)量 PC 13 油泵電動機功率 KW 30 油箱容積 l 580 機器尺寸(長×寬×高) m 6.9×2.0×2.4 機器重量 t 11.5 最小模具尺寸(長×寬) mm 460×460 3.1.5 注塑機的參數(shù)較核 （1）注射容量和質量校核 由于以容量計算時 V總≤0.8 V注 (4-1) 式中V注—注射機最大注射容量 cm3； V總—成型塑件與澆注系統(tǒng)體積總和 cm3； 0.8—最大注射容量的利用系數(shù)。 ∴V注≥V總/0.8=138.569/0.8=173.21125cm3 所以注塑機符合注射容量和質量要求。 （2）合模力及注塑面積和型腔數(shù)的校核 合模力的大小必須滿足下式： Fs≥Fz=P（nAx +Aj）= PA (4-2) 式中A—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和 Ax—塑件型腔在模具分型面上的投影面積 Aj—塑件澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 Fz—脹模力 Fs—合模力 P—模腔壓力 取30MPa 通過使用UG軟件計算面功能自動得出A=30042.9mm2 由于 Fs=3000KN ≥30×30042.9x1.1x0.001 =991.4157KN 所以注塑機符合合模力及注塑面積和型腔數(shù)的要求。 （3）模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核 1）模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適 模具的長×寬為500×500mm〈注塑機拉桿的間距660×660mm） 故滿足要求。 2）模具閉合高度校核 模具實際高度 H模=456mm ； 注塑機最小閉合厚度 H為250～660mm 故滿足要求。 3) 開模行程校核 模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。 注塑機的開模行程是有限的，設計模具必須校核所選注射機的開模行程，以便與模具的開模距離相適應。對于單分型面注射模應有： Smax＞S= H1 + H2 + H3 + C 式中 H1--模具厚度 H2--頂出行程 H3 --包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度 C - 安全距離 本設計中=2500 = 456 mm =70mm H3 =150mm C取30mm 總的開模距離需要S=701mm以上. 經計算，符合要求。 3.2 澆注系統(tǒng)、關鍵零部件設計 3.2.1澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 澆注系統(tǒng)是引導塑料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質、傳壓和傳熱的功能，對塑件質量影響很大。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流到，分流到、冷料穴，澆口。 1.主流道的設計 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中。主要的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模是主流道凝料的順利拔出 （1）主流道尺寸 主流道小端直徑 D=注射機噴嘴直徑+（0.5～1） (4-4) =3+（0.5～1），取D=3.6 主流道球面半徑SR0=注射機噴嘴球頭半徑+（1～2） (4-5) =10+(1～2)，取SR0=11 球面配合高度h=3～5mm，取h=3mm 主流道長度L=90mm 主流道大端直徑D′=3.6+2Ltanα=3.1+2×130×tan1°=8.21，取D′=8mm (4-6) 澆口套總長LO=L+h=95mm (4-7) （2）主流道襯套的形式 主流道小端入口處于注塑機噴嘴反復接觸，屬于易損件，對材料要求較嚴格，因而模具主流道部分設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用幼稚鋼材進行單獨加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC～55HRC。 由于該模具流道較長，定位圈和襯套設計成分體式較合適。 （3）主流道襯套的固定 主流道襯套采用2個螺釘均布固定。 2.冷料穴的設計 （1）主流道冷料穴的設計 開模時應將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴的直徑應稍大于主流道大端直徑。由于該模具型腔分布對稱，所以冷料穴可設在中心位置。 冷料穴直徑=8 mm = D′ (4-8) 冷料穴深度=3/4 D′=6 mm (4-9) （2）分流道冷料穴的設計圖 3.分流道設計 （1）分流到布置形式 分流道在分型面上的布置與型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，應該遵循兩方面原則：一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量段、鎖模力力求平衡。改模具的流道布置形式采用平衡式。流道分布如圖3-4所示。 圖3-4流道分布示意圖 （2）分流道的長度 長度應盡量短，減少彎折。該模具的分流道長度在設計過程中由繪圖的出，L=20 mm。 （3）分流道的形狀及尺寸 為了便于加工及凝料脫模，分流道設置在分型面上，采用圓形截面，PP經驗值d=（4.8～9.5）mm，由d（1.1～1.2）=d上級，所以得出d=5.8，取為6 mm。 （4）分流道表面粗糙度 由于流道中于模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較理想，因此分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.63～1.6微米，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，是中心層具有較高的剪切速率，此處Ra=0.8。 4.澆口的設計 澆口是連接流道于型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部位。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。 澆口截面積通常為分流道的0.07～0.09倍，澆口截面積取為矩形。 （1）澆口類型及位置的確定 該模具是中小型塑件的多型腔模具，同時，對外觀要求較高，所以從搭底澆口和牛角式澆口中進行選擇。其中，搭底澆口模具結構簡單，只需兩板模即可，比較有優(yōu)勢。 綜合以上，采用搭底澆口最合適，而且相應的模具結構也比較簡單，所以選用搭底澆口。 （2）澆口尺寸設計 由經驗公式，澆口的深度d=0.206=1.207； (4-10) 3.2.2成型零件設計 直接與塑料接觸構成塑件形狀的零件稱為成型零件，其中構成塑件外形的成型零件成為凹模，構成塑件內部形狀的成型零件成為凸模（型芯）。由于凹、凸模件直接與高溫、高壓的塑料接觸，并且脫模時反復與塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產生變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產生翹曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響脫模。 分型成功后凹模如圖3-5所示，凸模如圖3-6所示。 圖3-5凹模 圖3-6凸模 模具成型零件尺寸計算 成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。 在模具設計時要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據(jù)。 由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。 塑件經成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定ABS材料收縮率為0.3%～0.8％，平均收縮率為0.55%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為： 式中 A — 模具成型零部件在常溫下的尺寸 B — 塑件在常溫下實際尺寸 成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/3～1/4，或取IT7～8級作為模具制造公差。在此取IT8級，型芯工作尺寸公差取IT7級。模具型腔的小尺寸為基本尺寸，偏差為正值；模具型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，中心距偏差為雙向對稱分布。各成型零部件工作尺寸的具體數(shù)值見圖紙。 　本設計中零件工作尺寸的計算均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算，已給出這ABS的成型收縮率為0.5%，模具的制造公差取δz =Δ/3。因本設計塑件的尺寸精度為MT3，即 =0.6 mm。 型腔型芯工作尺寸的計算 類別 塑件基本尺寸 計算公式 模具尺寸 型腔尺寸計算 Hm Hs =36 Hm=(Hs+Hs. -2/3Δ)0+δz Lm Ls =81 Lm=(Ls+Ls. -3/4Δ)0+δz 型芯尺寸 Lm Ls =38 Lm=(Ls+Ls. +3/4Δ)0-δz 3.2.3排氣系統(tǒng)的設計 該套模具是屬于小型模具，排氣量很小，可利用分型面、斜頂和頂桿等間隙進行排氣，不需要單獨開設排氣槽。 3.2.4冷卻調節(jié)系統(tǒng)設計 一般注射到模具內的塑料溫度為200℃左右，當ABS的溫度升高時它的粘度也隨著升高，故而成型時它的壓力也很高。它的塑料上的坡度應該要大一點，非常容易出現(xiàn)熔接痕的情況，一般的的形成方式下，塑料制件的外形例如側邊面厚度，和它的表面變化對于零件來說沒有什么大的影響。而塑件固化后從模具性強中取出時其溫度在60℃以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡量快的傳給模具，一是塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。 (1)設計原則： 冷卻水孔數(shù)量盡可能的多，孔徑盡可能大； 冷卻水孔至型腔表面的距離應盡可能相等； 澆口處要加強冷卻； 冷卻水孔道不應穿過鑲塊或其接縫部位，以防漏水； 冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處； 進出口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側，通常應設在注塑機的背面。 （2）設計過程： 已知：材料ABS，塑件厚度3mm，ABS單位熱流量系數(shù)Q1=350kg/kg, 解：冷卻時間 (4-11) s 根據(jù)ABS性能，取=10s 注射時間=2s，保壓2s 注射周期為t=10+2+2+（5～8）=20s (4-12) 每小時注射次數(shù)N=3600/20=180 ∴總熱量 Q=W=NG (4-13) =80×0.0215×350 =1354.5kJ/h 模具四側面積 (4-14) 分型面面積 開模率 (4-15) ∴散熱表面積=0.04m2 (4-16) 模溫70℃，室溫20℃ ∴對流所散發(fā)的熱量： (4-17) 輻射所散發(fā)的熱量： (4-18) =0.86 注塑機所散發(fā)的熱量： (4-19) ∴應由冷卻系統(tǒng)從模具中帶走的熱量為 為負 (4-20) 所以模具靠自身可以散熱。但為更加安全和提高效率，仍添加冷卻系統(tǒng)。 （3）冷卻系統(tǒng)的布置 該塑件分型面為大致為階梯形，把模仁分為上下兩部分，上部分由分流道，應重點加強冷卻，因此布置在偏上位置。 由上面計算可知，該模具塑料釋放的總熱量不大，旨在模具型腔周圍開始冷卻水管即可，凹模水管直徑為12mm，凸模水管直徑為12mm。 水管具體分布線如圖3-7所示。 3-7水路示意圖 3.2.5脫模機構的設計 注射成型的每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤的從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置成為脫模機構，也稱為推出機構。 1.脫模推出機構的設計原則 塑件推出是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定塑件的質量，因此，塑件的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時，應遵循下列原則。 （1）推出機構應盡量設置在動模一側； （2）保證塑件不因推出而變形損壞； （3）機構簡單、動作可； （4）良好的塑件外觀； （5）合模時的準確復位。 2.塑件推出的基本方式選擇 零件脫模無特殊要求，采用最常見的推桿推出即能滿足脫模要求。推桿形式選擇圓形推桿。 3.頂桿布局 頂桿布局如圖3-8所示 圖3-8頂桿布局示意圖 4.頂桿尺寸計算 （1）脫模力 (4-21) (4-22) (4-23) (4-24) 取1°，查參考文獻【1】中表8-2得=3.556 由ABS特性和模具材料得f=0.21 取1°，查參考文獻【1】中表8-3得=1.0152 =1.75mm，E=1800Mpa，S=0.5%，=0，L=14cm ∴=625N （2）推板厚度 (4-25) =300mm，E=210000Mpa，B=150mm, =1/5*0.28mm ∴ （3）推桿直徑 (4-26) K=1.5，L=140，n=7，E=2100000 ∴，取d=8mm 3.3模架的確定 選用標準模架，可以大大縮短模具的制造周期，提高企業(yè)的經濟效益。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結合標準模架，選用結構形式為FCI，如圖3-9所示。 圖3-9標準模架 各模板尺寸的確定： 1.A板尺寸 A板是定模腔板，塑件高度17.5m，在模板上還要開設冷卻水道，冷卻水道離型腔應由一定的距離，因此A板厚度取90mm。 2.B板尺寸 B板是凸模固定板，凸模的成型部分高度為23.5，同樣要有冷卻水道的位置，所以B板厚度取120mm。 3.C墊塊尺寸 墊塊=推出行程+推板厚度+推板固定板厚度+（5～10）=110mm，取墊塊厚度為110mm。 上述尺寸確定之后，就可以確定標準模架，利用 UG添加標準零件和之前設計好的結構，逐步完成設計。 模具整體效果如圖3-10所示。 圖3-10模具整體效果 3.4 斜推桿的設計 3.4.1 斜推桿種類 斜推桿是常見的側向抽芯機構之一，它常用于制品內側面存在凹槽或凸起結構，強行推出會損壞制品的場合。它是將側向凹凸部位的成型鑲件固定在推桿板上，在推出的過程中，此鑲件作斜向運動，斜向運動分解成一個垂直運動和一個側向運動，其中的側向運動即實現(xiàn)側向抽芯。 斜推桿有整體式和二段式，二段式主要用于長而細的斜推桿，此時采用整體圓柱銷式的斜推桿 圖3-11 斜推桿抽芯機構[1] 3.4.2 斜推桿的設計要點 （1） 要保證復位可靠。 （2）在斜推桿近型腔一端，須做6~10mm的直身位，并做一2~3mm的掛臺起定位作用，以避免注塑時斜推桿受壓而移動。設計掛臺亦方便加工、裝配及保證內側凹凸結構的精度。 （3）斜推桿上端面應比動模鑲件底0.05～0.1mm，以保證推出時不損壞制品。 （4）斜推桿上端面?zhèn)认蛞苿訒r，不能與制品內的其他結構（入圓柱、加強筋或型芯等）發(fā)生干涉； （5）沿抽芯方向制品內表面有下降弧度時，斜推桿側移時會損壞制品。解決方案有：a.制品減料做平，但須征得客戶同意；b.斜推桿底部導軌做斜度α，使斜推桿延遲推出。 （6）當斜推桿上端面和鑲件接觸時，推出時不應碰到另一側制品。 （7）斜推桿在推桿固定板上的固定方式見上圖3.9. （8）當斜推桿較長或較細時，在動模板上加導向塊，幫助頂出及回位時的穩(wěn)定性。加裝導向塊時其動模必須和內模鑲件組合一起切割。 （9）斜推桿與內模的配合公差取H7/f6，斜推桿與模架接觸處避空。 3.4.3斜推桿傾斜角的確定 斜推桿的傾斜角度取決于側向抽芯距離和推桿板推出的距離H。它們的關系見圖，計算公式如下： tanα=S/H 其中：S=側向凹凸深度S1+(1.5～3)mm 圖3.10 幾何關系 斜推桿的傾斜角度不能太大，否則，在推出過程中斜推桿會受到很大的扭矩的作用，從而導致斜推桿磨損，甚至卡死或斷裂。 斜推桿的斜角一般為3°～15°,常用5°～10°。在設計過程中，這一角度能小不大。 在此處設計中向凹凸深度為1.5+1.5mm，選擇的斜推桿角度為4°，經過計算斜推桿推出距離為35mm就可以完成脫模 本設計的斜推桿如圖 斜推桿 第四章 總結 在對汽車空調出風口蓋罩的設計過程中，本人查閱了很多資料，學習了之前未曾了解的一些知識，開闊了視野，對模具行業(yè)也有了新的認識。在技能方面，通過對此塑件模具的設計，本人更加熟練了對UG和AutoCAD的運用，同時，學習了新的軟件，如CAD和UG插件。期間，我遇到了不少困難，如由于對軟件不熟悉，設計初期沒有設置繪圖尺寸，直到導入模架才發(fā)現(xiàn)問題；設計初期經驗不足，考慮不全面，沒有對工作資料進行備份，由于失誤丟失前期工作，只能重做等等。這些困難有專業(yè)性的也有非專業(yè)性的，解決專業(yè)性難題，讓本人更加深刻的掌握了模具設計的基礎知識，而解決那些非專業(yè)性的難題，讓本人學會了做事縝密，鍛煉了自己的耐心和毅力。 在設計過程中，本人運用了大量的計算機輔助設計，大大地提高了效率，本人深深感受到CAD/CAE技術的優(yōu)越性和科學性。 參考文獻 [1] 夏江梅，塑料成型模具與設備[M].北京，機械工業(yè)出版社，2005.4. 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