滑動軸承座的鉆Φ5、Φ10孔夾具設(shè)計及加工工藝規(guī)程裝備含非標6張CAD圖-獨家.zip,滑動,軸承,10,夾具,設(shè)計,加工,工藝,規(guī)程,裝備,非標,CAD,獨家 XXXX 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 滑動軸承座 共 8 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 03 銑 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式銑床 X52K 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 粗銑底面 端面銑刀、游標卡尺 750 84.8 0.2 1.7 1 0.771 設(shè)計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XXXX 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 滑動軸承座 共 8 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 04 銑 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式銑床 X52K 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 銑2-Φ22凸臺面 端面銑刀、游標卡尺 600 47.1 0.2 2.0 2 0.291 2 粗銑Φ16凸臺面 端面銑刀、游標卡尺 600 47.1 0.2 1.7 1 0.106 3 半精銑Φ16凸臺面 端面銑刀、游標卡尺 950 74.6 0.16 0.3 1 0.084 設(shè)計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XXXX 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 滑動軸承座 共 8 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 05 鉆 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 鉆2-Φ11孔 麻花鉆、錐柄圓柱塞規(guī) 545 18.8 0.25 2.0 2 0.330 設(shè)計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XXXX 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 滑動軸承座 共 8 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 06 銑 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式銑床 X52K 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 半精銑底面 端面銑刀、游標卡尺 950 74.6 0.16 0.3 1 0.752 設(shè)計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XXXX 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 滑動軸承座 共 8 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 07 銑 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控銑床 XK7132 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 粗銑前端面 端面銑刀、游標卡尺 575 36.1 0.2 1.7 1 1.597 2 半精銑前端面 端面銑刀、游標卡尺 855 53.7 0.16 0.3 1 1.333 設(shè)計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XXXX 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 滑動軸承座 共 8 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 08 銑 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 數(shù)控銑床 XK7132 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 粗銑后端面 端面銑刀、游標卡尺 575 36.1 0.2 1.7 1 1.597 2 半精銑后端面 端面銑刀、游標卡尺 855 53.7 0.16 0.3 1 1.333 設(shè)計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XXXX 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 滑動軸承座 共 8 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 09 鏜 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 臥式銑鏜床 T68 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 粗鏜Φ22孔至Φ24 圓角鏜刀、錐柄圓柱塞規(guī) 630 46.8 0.27 1.0 1 0.206 2 半精鏜Φ24孔至Φ24.8 圓角鏜刀、錐柄圓柱塞規(guī) 630 52 0.19 0.4 1 0.287 3 精鏜Φ24.8至Φ25 圓角鏜刀、錐柄圓柱塞規(guī) 800 60 0.15 0.1 1 0.284 設(shè)計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XXXX 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 滑動軸承座 共 8 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 10 鉆 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 進給 次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 鉆Φ5孔 圓角鏜刀、錐柄圓柱塞規(guī) 680 10.7 0.25 2.5 1 0.118 2 鉆Φ9.8孔 圓角鏜刀、錐柄圓柱塞規(guī) 680 20.9 0.25 4.9 1 0.102 3 鉸Φ9.8孔至Φ10 圓角鏜刀、錐柄圓柱塞規(guī) 1000 31.4 0.12 0.1 1 0.084 設(shè)計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 XXXX 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 滑動軸承座 共 頁 第 頁 材料牌號 HT200 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯 可制件數(shù) 每臺件數(shù) 備 注 工 序 號 工序 名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 01 備料 金屬型澆注 02 熱處理 時效處理 03 銑 粗銑底面 立式銑床X52K 端面銑刀、游標卡尺 04 銑 銑2-Φ22凸臺面、粗銑、半精銑Φ16凸臺面 立式銑床X52K 端面銑刀、游標卡尺 05 鉆 鉆2-Φ11孔 搖臂鉆床Z5025 麻花鉆、錐柄圓柱塞規(guī) 06 銑 半精銑底面 立式銑床X52K 端面銑刀、游標卡尺 07 銑 粗銑、半精銑前端面 數(shù)控銑床XK7132 端面銑刀、游標卡尺 08 銑 粗銑、半精銑后端面 數(shù)控銑床XK7132 端面銑刀、游標卡尺 09 鉆 粗鏜、半精鏜、精鏜Φ25H7孔 臥式銑鏜床T68 圓角鏜刀、錐柄圓柱塞規(guī) 10 鉆 鉆Φ5孔、鉆、鉸Φ10孔 立式鉆床Z525 麻花鉆、鉸刀、量規(guī) 11 鉗工 去毛刺 12 檢驗 檢驗至圖紙要求 13 包裝 包裝、入庫 設(shè)計(日期) 審核(日期) 標準化(日期) 會簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 滑動軸承座加工工藝的夾具設(shè)計 摘 要 本次設(shè)計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設(shè)計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。 滑動軸承座零件工藝規(guī)程及鉆Φ5孔、鉆、鉸Φ10孔的工裝夾具設(shè)計，包括零件加工的工藝設(shè)計、工序設(shè)計以及專用夾具的設(shè)計三部分。在工藝設(shè)計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。 關(guān)鍵詞：滑動軸承座;工藝;夾具設(shè)計;工序;切削用量 Abstract This design involves mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance fit and measurement and other aspects of knowledge. The technological specification of sliding bearing seat parts and the fixture design of drilling hole_5, drilling hole and reaming hole_10 include three parts: technological design of parts processing, process design and special fixture design. In the process design, we must first analyze the parts, understand the process of the parts, then design the structure of the blank, and select the processing benchmark of the parts, then design the process route of the parts. The design of special fixture is carried out, and each component of fixture is selected, such as positioning component, clamping component, guiding component, connecting component between fixture and machine tool, and other components; the positioning error caused by fixture positioning is calculated, the rationality and shortcomings of fixture structure are analyzed, and the notes in future design are given. It is intended to be improved. Key words: sliding bearing seat; process; fixture design; process; cutting parameter 目 錄 摘 要 I Abstract II 第1章緒論 1 1.1 機床夾具的主要功能 1 1.2 機床夾具的組成 1 1.3 夾具設(shè)計的步驟和基本要求 1 1.3.1 夾具設(shè)計的基本要求 1 1.3.2 夾具的設(shè)計步驟 2 1.3.3 夾具總圖上尺寸、公差與配合和技術(shù)條件的標注 3 第2章軸承座加工工藝規(guī)程設(shè)計 6 2.1零件的分析 6 2.1.1零件的圖樣分析 6 2.1.2零件的工藝性分析 7 2.3確定各表面的加工方法與刀具選擇 9 2.3.1加工方法的選擇 9 2.3.2刀具的選用 10 2.4劃分加工階段 10 2.5安排加工順序 10 2.6擬定加工工藝路線 11 2.7 確定切削用量及基本工時 12 第三章 鉆床夾具 26 3.1 問題的提出 26 3.2定位基準的選擇 26 3.3 切削力和夾緊力計算 26 3.4 誤差分析 28 3.4.1定位誤差 28 3.4.2產(chǎn)生定位誤差的原因 28 3.4.3 定位誤差分析 29 3.5 機床夾具的總體形式 30 3.6 繪制裝配圖 31 小 結(jié) 33 致 謝 34 參考文獻 35 IV 第1章緒論 1.1 機床夾具的主要功能 機床夾具已成為機械加工時的重要裝備，同時是機械加工不可缺少的部件，在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)也正朝著高精、高效、模塊、組合、通用 、經(jīng)濟方向發(fā)展。機床夾具的主要功能是使工件定位夾緊，使工件相對于刀具及機床占有正確的加工位置，保證其被加工表面達到工序所規(guī)定的技術(shù)要求，工件定位后，經(jīng)夾緊裝置施力于工件，將其固定夾牢，使其在加工過程中不致因切削力、重力、離心力等外力作用而發(fā)生位置改變。為了適應(yīng)不同行業(yè)的需求和經(jīng)濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標準供選擇。 安裝方法有找正法和用專用夾具，找正法用于單件、小批生產(chǎn)中，而專用夾具用于生產(chǎn)批量較大或特殊需要時。 1.2 機床夾具的組成 1.定位支承元件 確定工件在夾具中的正確位置并支承工件。 2.夾緊裝置 將工件夾緊不發(fā)生移動。 3.對刀或?qū)蛟?保證刀具與工件加工表面的正確位置。 4.夾具體 將夾具的所有組成部分組成一體，并保證它們之間的相對位置關(guān)系。 1.3 夾具設(shè)計的步驟和基本要求 1.3.1 夾具設(shè)計的基本要求 夾具在機械加工中起著重要的作用，它直接影響機械加工的質(zhì)量、工人的勞動強度、生產(chǎn)率和加工成本。因此對設(shè)計的夾具，提出以下幾點基本要求。 1.能穩(wěn)定可靠地保證工件的加工技術(shù)要求。若工件達不到加工技術(shù)要求，成為廢品，則夾具設(shè)計是失敗的，該夾具不能用與生產(chǎn)。 2.操作簡單，便于工件安裝，減輕工人的勞動強度，節(jié)省工件安裝時間，降低輔助工時，保證高的生產(chǎn)效率。 3.具有良好的工藝性，便于制造，降低夾具制造成本，從而降低分攤在工件上的加工成本。 為保證上述基本要求，夾具的生產(chǎn)過程應(yīng)按下面程序進行：夾具生產(chǎn)任務(wù)書—夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計—使用、制造部門會簽——夾具制造——夾具驗收——生產(chǎn)使用。 夾具生產(chǎn)任務(wù)書是由工藝人員在編制工藝規(guī)程時，根據(jù)生產(chǎn)需要而提出的。任務(wù)書中包含內(nèi)容有設(shè)計理由、使用車間、使用設(shè)備，該夾具所使用工件工序的工序圖并在工序圖上要標明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基準、夾緊點。這是設(shè)計夾具的依據(jù)，也是驗收制造夾具的依據(jù)。夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計是設(shè)計人根據(jù)夾具設(shè)計任務(wù)書的加工要求，提出幾種可行方案、分析比較、進行誤差計算，以確定出合理方案，進行設(shè)計。夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計完成后，要會同使用部門、制造部門就夾具的結(jié)構(gòu)合理性、結(jié)構(gòu)工藝性和經(jīng)濟性進行審核、會簽、交付制造。制成的夾具要同設(shè)計人員。工藝人員、使用部門、制造部門共同進行驗證。當確認夾具可保證工件該工序加工要求，能保證生產(chǎn)率、操作方便、安全，就可交付生產(chǎn)車間使用。 1.3.2 夾具的設(shè)計步驟 當接到夾具設(shè)計任務(wù)書后，按下面6個步驟，逐步設(shè)計。 1.明確設(shè)計任務(wù)，收集研究設(shè)計的原始資料。原始資料包括如下內(nèi)容。 A：加工零件的零件圖、毛坯圖及加工工藝過程，所設(shè)計夾具應(yīng)有的工序圖，并了解該工序所使用的設(shè)備、刀具、量具、其他輔具以及該工序的加工余量、切削用量、加工要求、生產(chǎn)節(jié)拍等參數(shù)。 B：了解零件的生產(chǎn)類型，就是決定夾具采用簡單結(jié)構(gòu)或復(fù)雜結(jié)構(gòu)的依據(jù)。若屬大批量生產(chǎn)，則力求夾具結(jié)構(gòu)完善、生產(chǎn)率高 或是單件小批量生產(chǎn)或急于應(yīng)付生產(chǎn)，則夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)簡單，以便迅速制造交付使用。 C：收集該夾具所用機床的資料，主要指與夾具連接部分的安裝尺寸。如銑床夾具要安裝在工作臺上，要收集工作如大小，工作如T形槽及槽距，以及機床的技術(shù)參數(shù)。 D：收集所使用刀具的資料如刀具的精度、安裝方式、使用要求及技術(shù)條件等。 E：收集國內(nèi)外同類型夾具資料，吸收其中先進而又能結(jié)合本廠情況的合理部分。 F：了解本廠制造夾具的能力和使用的條件，如夾具制造的條件及精度水平，有無壓縮空氣壓值等。 G：收集有關(guān)夾具部件的標準（包括國標、部標、企標、廠標），典型夾具結(jié)構(gòu)圖冊等。 2.確定夾具結(jié)構(gòu)方案，繪制結(jié)構(gòu)草圖，其主要內(nèi)容如下。 A：根據(jù)工件加工尺寸、要求和開關(guān)，確定工件的定位方式，選擇或設(shè)計定位元件，計算定位誤差。 B：確定刀具的引導(dǎo)方式及引導(dǎo)元件（指鉆夾具、鏜夾具）。 C：確定工件夾緊方式 ，選擇或設(shè)計夾緊機構(gòu)，計算夾緊力。 D：確定其他裝置（如分度裝置、頂出裝置）的結(jié)構(gòu)型式。 E：確定和設(shè)計其他結(jié)構(gòu)，如銑床夾具與機床的連接裝置、對刀裝置。 在確定夾具結(jié)構(gòu)的各組成部分時，可提出幾種不同方案，分別畫出草圖，進行分析比較，從中選擇出合理方案。 3.繪制夾具總圖。應(yīng)注意以下幾點。 A：繪制夾具總圖，盡量按1：1繪制，以保證直觀性。 B：主視圖盡量符合操作者的正面位置。 C：工件輪廓用雙點畫線繪制，并視為假想透明體，不影響其他元件的繪制。 D：繪圖順序為：工件——定位元件——引導(dǎo)元件——夾緊裝置——其他裝置——夾具體。 4.標注總圖上的尺寸、公差與配合和技術(shù)條件。夾具總圖結(jié)構(gòu)繪制完成后，需標注五類尺寸和四類技術(shù)條件。 5.編寫零件明細表。明細表應(yīng)包括零件序號、名稱、代號（指標準件代號或通用件代號 ）、數(shù)量、材料、熱處理、質(zhì)量等。 6.繪制總圖中非標準件的零件圖。 1.3.3 夾具總圖上尺寸、公差與配合和技術(shù)條件的標注 在夾具設(shè)計中，對于初設(shè)計者，在夾具總圖上如何標注尺寸及技術(shù)條件，往往是難點之一，以下對此作簡要闡述。 1.夾具總圖上應(yīng)標注的五類尺寸 A：夾具外形輪廓尺寸——指夾具在長、寬、高三個方向上的最大極限尺寸。若有可動部分，則指運動部件在空間達到的極限位置的尺寸。標注夾具外形尺寸的目的是避免夾具與機床或刀具在空間發(fā)生干涉。 B：工件與定位元件間的聯(lián)系尺寸——主要指工件定位面與定位元件工作面的配合尺寸或各定位元件的位置尺寸，它們直接影響工件加工精度，是計算工件定位誤差的依據(jù)。 C：夾具與刀具的聯(lián)系尺寸——主要指對刀元件或引導(dǎo)元件與夾具定位元件之間的位置尺寸、引導(dǎo)元件之間的位置尺寸或引導(dǎo)與導(dǎo)向部分的配合尺寸。 D：夾具與機床的連接部分尺寸——這類尺寸主要指夾具與機床主軸或工作如必須固定連接的平俱。如車床夾具要安裝在車床主軸上，要標注與車床主軸的連接尺寸，銑床夾具要安裝在工作臺上，要標注與工作如T形槽相配的定位鍵尺寸。 E：夾具內(nèi)容的配合尺寸——中心軸與夾具體孔的配合尺寸，鉆套與襯套、襯套與夾具體的配合尺寸，此類尺寸必須標注尺寸、配合性質(zhì)及配合精度，否則夾具精度無法保證。 2. 夾具總圖上應(yīng)標注的四類技術(shù)條件 夾具中的技術(shù)條件主要指夾具裝配好后，各表面之間的位置精度要求。 A：定位元件之間的相互位置要求——這是指組合定位時多個定位元件之間的相互位置要求或多件裝夾時相同定位元件之間的相互位置要求。如兩端頂尖頂軸兩端中心孔，要求兩頂尖軸線同軸度，兩V形塊對稱線的同軸度。 B：定位元件與連接元件或夾具體底面的相位置要求——夾具的連接元件或夾具體底面是夾具與機床的連接部分，它決定了夾具與機床的相對位置，也就是決定了定位元件相對機床，或刀具的位置，即決定了工件相對機床或刀具的位置。 C：引導(dǎo)元件與連接元件或夾具體底面的位置要求 D：引導(dǎo)元件與定位元件之間的相互位置要求 3.五類尺寸、四類技術(shù)條件的分類 五類尺寸、四類技術(shù)條件根據(jù)是否與工序加工要求相關(guān)而分為兩類，其精度值大小和取法不同。 A：與工件加工要求無直接關(guān)系的 ① 尺寸公差與配合 這類尺寸公差與配合應(yīng)按照元件在夾具中的功用和裝配要求，根據(jù)公差與配合國家標準或參閱有關(guān)資料來制定。 ② 技術(shù)條件 與工件加工要求無直接關(guān)系的夾具上技術(shù)條件。 B： 與加工要求直接相關(guān)的 這類尺寸和技術(shù)條件與工件上相應(yīng)尺寸和技術(shù)條件直接對應(yīng)，直接根據(jù)工件相應(yīng)尺寸公差和相互位置允差的（1/5～1/2）的值選取。一般工件允差小，取大系數(shù)，工件允差大，則取小系數(shù)。 制定這類夾具尺寸公差時，要注意下列問題。 ① 應(yīng)經(jīng)工件的平均尺寸作為夾具相應(yīng)尺寸的基本尺寸，極限偏差按對稱雙向標注。 ② 應(yīng)以工序尺寸（不一定是工件最終尺寸）作為夾具基本尺寸的設(shè)計依據(jù)。 4.夾具調(diào)刀尺寸的標注 當夾具設(shè)計完成，按要求標注尺寸后，對有些夾具如銑夾具，往往還要標注調(diào)刀尺寸（調(diào)刀尺寸一般是指夾具的調(diào)刀基準到對刀元件工作表面的位置尺寸），即刀具相對基準的尺寸，它與工件加工尺寸直接相關(guān)，也是夾具總圖上關(guān)鍵尺寸要求。 第2章軸承座加工工藝規(guī)程設(shè)計 2.1零件的分析 2.1.1零件的圖樣分析 軸承座裝在汽輪機汽缸本體或基礎(chǔ)上用來支撐軸承的構(gòu)件。除了用于安裝軸承的孔Φ25H7精度要求較高之外，其余的精度都不算太高，現(xiàn)分述如下： 1、 軸承座底面，表面粗糙度Ra3.2，作為基準A 2、 軸承座Φ22凸臺面，表面粗糙度Ra6.3 3、 軸承座2-Φ11孔，此兩孔為螺栓孔，用來固定軸承座。 4、 軸承座Φ25H7孔，此孔用來安裝軸承，其精度要求較高，表面粗糙度Ra1.6，與基準A的平行度公差為0.03。 5、 軸承座Φ25H7孔兩端面，此端面與軸肩配合，精度要求也高，表面粗糙度Ra3.2，與基準A的垂直度公差為0.04。 6、 軸承座Φ16凸臺，表面粗糙度Ra3.2。 7、 軸承座Φ5孔和Φ10孔，表面粗糙度分別為Ra6.3和Ra3.2。 8、 軸承座非加工表面，金屬型澆注即可滿足其精度要求。 9、 選擇材料HT200。 10、 時效處理。 2.1.2零件的工藝性分析 零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是軸承座需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求： 1. Φ25H7 mm軸承孔可以用車床加工、也可以用臥式銑鏜床鏜孔。 2. Φ25H7 mm軸承孔軸承孔兩端面用銑床加工。 3. 兩個Φ11螺栓孔，與M10螺栓配合，將軸承座固定在機床工作臺上。 4.Φ25H7 mm軸承孔兩端面與基準A的垂直度檢查，可將工件用Φ25H7mm心軸安裝在偏擺儀上，再用百分表測工件右側(cè)面，這是轉(zhuǎn)動心軸，百分表最大與最小差值為垂直度偏差值。 5.Φ25H7 mm軸承孔的平行度檢查，可將軸承座Φ25mm孔穿入心軸，并用兩塊等高墊鐵將主視圖上平面墊起，這時用百分表分別測量心軸兩端最高點，其差值即為平行度誤差。 2.2毛坯的確定 零件材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)有比較簡單，且零件未加工表面的粗糙度要求不高，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇金屬模鑄鋼件毛坯。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.3-1，選用金屬型澆注，毛坯精度等級CT8，加工余量等級MA-F，大批大量生產(chǎn)，再結(jié)合《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4得出各加工表面加工余量值，現(xiàn)分述如下： 1、軸承座底面的毛坯余量 軸承座底面長112mm，精度等級CT8，加工余量等級MA-F，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4知，單邊加工余量Z=2.0mm，表面粗糙度Ra3.2，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，兩步銑削即粗銑——半精銑方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=1.7 半精銑 單邊余量Z=0.3 2、軸承座Φ25H7孔的毛坯余量 軸承座Φ25H7孔，精度等級CT8，加工余量等級MA-F，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4知，單邊加工余量Z=1.5mm，表面粗糙度Ra1.6，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7知，三步鏜削即粗鏜——半精鏜——精鏜方可滿足其精度要求。 粗鏜 單邊余量Z=1.0 半精鏜 單邊余量Z=0.4 精鏜 單邊余量Z=0.1 3、軸承座Φ25H7孔兩端面的毛坯余量 軸承座Φ25H7孔兩端面，精度等級CT8，加工余量等級MA-F，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4知，單邊加工余量Z=2.0mm，表面粗糙度Ra3.2，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，兩步銑削即粗銑——半精銑方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=1.7 半精銑 單邊余量Z=0.3 4、軸承座Φ16凸臺面的毛坯余量 軸承座Φ16凸臺面，精度等級CT8，加工余量等級MA-F，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4知，單邊加工余量Z=2.0mm，表面粗糙度Ra3.2，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，兩步銑削即粗銑——半精銑方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=1.7 半精銑 單邊余量Z=0.3 5、軸承座頂面上孔系的毛坯余量 軸承座頂面上孔系，因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，表面粗糙度分別為Ra6.3和Ra3.2，知首先鉆Φ5孔，再鉆Φ9.8孔，最后鉸Φ9.8孔至Φ10。 6、軸承座Φ22凸臺面的毛坯余量 軸承座Φ22凸臺面，精度等級CT8，加工余量等級MA-F，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4知，單邊加工余量Z=2.0mm，表面粗糙度Ra6.3，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。 7、軸承座2-Φ11孔的毛坯余量 軸承座2-Φ11孔，因孔的因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，表面粗糙度為Ra6.3，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7知，一步鉆削即可滿足其精度要求。 2.3確定各表面的加工方法與刀具選擇 2.3.1加工方法的選擇 關(guān)于灰鑄件的加工，很多老師傅一般都是憑經(jīng)驗，由鑄造廠的水平和鑄造工藝，還有客戶的要求決定。一般情況下，粗糙度Ra12.5以上的表面只需要進行粗加工就可以達到粗糙度要求。該零件主要以銑削加工為主，粗糙度Ra12.5以上表面（如頂端圓弧面）不加工。各端面采用的加工方法為：粗銑-半精銑; 表 2-1 孔加工方法可達到的經(jīng)濟精度及表面粗糙度 序號 加工方法 經(jīng)濟精度 表面粗糙度Ra 適用范圍 1 鉆孔 IT11~IT12 6.3 加工未淬火鋼及鑄鐵的實心毛坯，也可用于加工有色金屬（但表面粗糙度較低，孔徑小于Φ15~20mm） 2 鉆孔—鉸孔 IT9 1.6~3.2 3 鉆孔—鉸孔—精鉸孔 IT7~IT8 0.8~1.6 4 粗鏜（或擴孔） IT11~IT12 6.3~12.5 除淬火鋼外各種材料，毛坯有鑄出孔或煅出孔 5 粗鏜（粗擴）—半精鏜（精擴） IT8~IT9 1.6~3.2 6 粗鏜（擴）—半精鏜（精擴）—精鏜（鉸） IT7~IT8 0.8~1.6 7 粗鏜（擴）—半精鏜（精擴）—精鏜—浮動鏜 IT6~IT7 0.4~0.8 根據(jù)以上表2-1 《孔加工方法可達到的經(jīng)濟精度及表面粗糙度》的部分內(nèi)容，得出結(jié)論Φ11、Φ10、Φ5孔的表面粗糙度要求在Ra6.3～3.2且孔徑小于Φ15～20mm，故加工方法為：鉆-鉸孔。Φ25H7孔屬于毛坯有鑄出孔且孔徑大于20mm，故加工方法為：粗鏜-半精鏜-精鏜。 2.3.2刀具的選用 1.銑刀剛性要好 一是為提高生產(chǎn)效率而采用大切削用量的需要；二是為適應(yīng)數(shù)控銑床加工過程中難以調(diào)整切削用量的特點。 2.銑刀的耐用度要高 尤其是當一把銑刀加工的內(nèi)容很多時，如刀具不耐用而磨損較快，就會影響工件的表面質(zhì)量與加工精度，而且會增加換刀引起的調(diào)刀與對刀次數(shù)，也會使工作表面留下因?qū)Φ墩`差而形成的接刀臺階，降低了工件的表面質(zhì)量。 除上述兩點之外，銑刀切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要，切屑粘刀形成積屑瘤在數(shù)控銑削中是十分忌諱的?？傊?，根據(jù)被加工工件材料的熱處理狀態(tài)、切削性能及加工余量，選擇剛性好，耐用度高的銑刀，是充分發(fā)揮數(shù)控銑床的生產(chǎn)效率和獲得滿意的加工質(zhì)量的前提。 2.4劃分加工階段 軸承座的加工質(zhì)量要求不是很高，可將加工階段分為粗加工，半精加工和精加工三個部分。首先將精基準（底面和Φ25H7mm軸承孔）加工好，使后續(xù)加工工序都可以采用精基準的定位加工，保證其他表面的精度要求，然后粗銑左右前后上端面，鉆底板上的Φ11mm，及頂面上Φ5mm、Φ10mm的孔，粗鏜Φ25孔；半精加工部分主要加工左右前后上端面和Φ25孔的半精鏜加工，包括鉸其他孔；精加工將各部分加工至尺寸要求。 2.5安排加工順序 1.機械加工工序 （1）遵循“先基準后其他”的原則，應(yīng)該首先加工精基準——下底面， 然后再加工其他表面或孔。因為，后續(xù)加工中需要以底面作為定位基準。 （2）遵循“先粗后精”的原則，先粗加工軸承孔左右兩側(cè)面然后粗加工其他四側(cè)面和各大小孔，然后再按順序逐一進行精加工。 （3）遵循“先面后孔”的原則，先加工表面后進行盲孔，通孔和臺階孔等孔加工。因為，孔的加工需要以平面為定位基準，表面加工完成之后，方可選為定位基準。為基本符合上述三項原則的規(guī)定，故定加工工序為：先加工精基準—下底面，其次粗加工軸承孔兩側(cè)面及其他四側(cè)面，然后加工孔，之后按順序逐一半精加工上述部分并割槽、倒角、去毛刺，最后精加工完成。 2.熱處理加工 鑄造成型后，對鑄鋼件進行熱處理（人工時效處理），可消除鑄造后產(chǎn)生的鑄造應(yīng)力，提高材料的綜合力學(xué)性能。軸承座在工作中需承受沖擊載荷，并且受到很大的應(yīng)力，故采用人工時效熱處理可滿足零件的加工要求。 3．輔助工序 在半精加工前后，安排進行倒角、去毛刺和清洗過程，使精加工在定位可靠的情況下，得到良好的質(zhì)量要求。精加工完成后進行終檢過程，以保證產(chǎn)品的質(zhì)量。 綜上所述，該軸承座工序安排順序為：熱處理—基準加工—粗加工—半精加工—精加工。 2.6擬定加工工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應(yīng)考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。 工藝路線一： 工序01：金屬型澆注 工序02：時效處理 工序03：銑底面 工序04：粗銑、半精銑頂面；粗銑、半精銑臺階 工序05：粗銑、半精銑前端面 工序06：粗銑、半精銑后端面 工序07：鉆2-Φ11孔 工序08：粗鏜、半精鏜、精鏜Φ25H7孔 工序09：鉆Φ5孔、擴、鉸Φ10孔 工序10：去毛刺 工序11： 檢驗至圖紙要求 工序12： 包裝、入庫 工藝路線二： 工序01：金屬型澆注 工序02：時效處理 工序03：粗銑底面 工序04：銑2-Φ22凸臺面、粗銑、半精銑Φ16凸臺面 工序05：鉆2-Φ11孔 工序06：半精銑底面 工序07：粗銑、半精銑前端面 工序08：粗銑、半精銑后端面 工序09：粗鏜、半精鏜、精鏜Φ25H7孔 工序10：鉆Φ5孔、鉆、鉸Φ10孔 工序11：去毛刺 工序12：檢驗至圖紙要求 工序13：包裝、入庫 方案分析： 方案一與方案二均是先加工精基準，區(qū)別是方案二，先粗加工基準，然后再鉆2-Φ11孔，接下精加工基準，再以現(xiàn)有精基準和2-Φ11孔定位，加工后面的工序，符合基準統(tǒng)一原則，相比而言，方案二比較合理。 2.7 確定切削用量及基本工時 工序01：金屬型澆注 工序02：時效處理 工序03：粗銑底面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 單側(cè)加工余量Z=1.7，一次走刀完成，故 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-36， 立式銑床X52K標準選?。?50 當＝750r/min時 實際切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取 3） 計算工時 切削工時： ，，，=1 則機動工時為 工序04：銑2-Φ22凸臺面、粗銑、半精銑Φ16凸臺面 工步一：銑2-Φ22凸臺面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 單側(cè)加工余量Z=2.0，一次走刀完成，故 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-36， 立式銑床X52K標準選取＝600 當＝600r/min時 實際切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 = ≈0.291min 工步二：粗銑Φ16凸臺面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 單側(cè)加工余量Z=1.7，一次走刀完成，故 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-36， 立式銑床X52K標準選?。?00 當＝600r/min時 實際切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 = ≈0.106min 工步三：半精銑Φ16凸臺面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 單側(cè)加工余量Z=0.3，一次走刀完成，故 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-36， 立式銑床X52K標準選取＝950 當＝950r/min時 實際切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 = ≈0.084min 工序05：鉆2-Φ11孔 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ11孔時屬于低剛度零件，故進給量應(yīng)乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度 所以 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，取， 故實際切削速度為 則機動工時為 工序06：半精銑底面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 單側(cè)加工余量Z=0.3，一次走刀完成，故 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-36， 立式銑床X52K標準選取＝950 當＝950r/min時 實際切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37，立式銑床X52K標準選取 3）計算工時 切削工時： ，，，=1 則機動工時為 工序07：粗銑、半精銑前端面 工步一：粗銑前端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 單側(cè)加工余量Z=1.7，一次走刀完成，故 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-36， 數(shù)控銑床XK7132標準選?。?75 當＝575r/min時 實際切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37，數(shù)控銑床XK7132標準選取 3）計算工時 切削工時： ，，，=1 則機動工時為 工步二：半精銑前端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 單側(cè)加工余量Z=0.3，一次走刀完成，故 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-36， 數(shù)控銑床XK7132標準選?。?55 當＝855r/min時 實際切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37，數(shù)控銑床XK7132標準選取 3）計算工時 切削工時： ，，，=1 則機動工時為 工序08：粗銑、半精銑后端面 工步一：粗銑后端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 單側(cè)加工余量Z=1.7，一次走刀完成，故 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-36， 數(shù)控銑床XK7132標準選取＝575 當＝575r/min時 實際切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37，數(shù)控銑床XK7132標準選取 3）計算工時 切削工時： ，，，=1 則機動工時為 工步二：半精銑后端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 單側(cè)加工余量Z=0.3，一次走刀完成，故 2）決定每次進給量及切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-36， 數(shù)控銑床XK7132標準選?。?55 當＝855r/min時 實際切削速度 按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37，數(shù)控銑床XK7132標準選取 3）計算工時 切削工時： ，，，=1 則機動工時為 工序09：粗鏜、半精鏜、精鏜Φ25H7孔 工步一：粗鏜Φ22孔至Φ24 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。 1） 確定切削深度 2） 確定進給量 根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為32mm時， =0.15～0.30mm/r 按臥式銑鏜床T68機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.27mm/r 3） 確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =200，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 46.8m/min ≈621r/min 按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇 4） 基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=1.0mm，=32mm，=2mm，=0， =0.27mm/r,， 工步二：半精鏜Φ24孔至Φ24.8 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。 1）確定切削深度 2）確定進給量 根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為32mm時， =0.15～0.30mm/r 按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.19mm/r 3）確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =200，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 52m/min =668r/min 按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇 4）基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=0.4mm，=32mm，=2mm，=0， =0.19mm/r,， 工步三：精鏜Φ24.8至Φ25 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。 1）確定切削深度 2）確定進給量 根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為32mm時， =0.15～0.30mm/r 按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.15mm/r 3）確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =200，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 60m/min =764r/min 按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇 4）基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=0.1mm，=32mm，=2mm，=0， =0.15mm/r,， 工序10：鉆Φ5孔、鉆、鉸Φ10孔 工步一：鉆Φ5孔 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ5孔時屬于低剛度零件，故進給量應(yīng)乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度 所以 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，取， 故實際切削速度為 則機動工時為 工步二：鉆Φ9.8孔 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ9.8孔時屬于低剛度零件，故進給量應(yīng)乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度 所以 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，取， 故實際切削速度為 則機動工時為 工步三：鉸Φ9.8孔至Φ10 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)加工中心說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1 則機動工時為 工序11：去毛刺 工序12：檢驗至圖紙要求 工序13：包裝、入庫 2.8零件的檢測 檢驗工具：游標卡尺、千分尺、粗糙度儀、百分表 主要檢驗項目：零件各部分尺寸是否為圖紙尺寸，裝配部分是否在公差范圍內(nèi)，俯視圖兩側(cè)面平行度及主視圖上平面平面度，Φ25mm孔軸線與前表面的垂直度，各加工面的粗糙度。 檢測上平面對基準C的平行度，可將軸承座Φ25H7mm孔穿入心軸，并用兩塊等高墊鐵將主視圖上平面墊起，這時用百分表分別測量心軸兩端最高點，其差值（即平行度誤差）是否符合要求。檢測右側(cè)面對基準C的垂直度，可將工件用Φ25mm心軸安裝在偏擺儀上，再用百分表測工件右側(cè)面，百分表最大與最小差值（即垂直度偏差值）是否符合要求。檢查其他長度孔徑尺寸，需確保游標卡尺、千分尺的讀數(shù)正確。 第三章 鉆床夾具 對于成批生產(chǎn)的零件，大多采用專用機床夾具。在保證加工質(zhì)量、操作方便、滿足高效的前提下，亦可部分采用通用夾具。本加工工藝規(guī)程中，所用夾具均為專用夾具，需專門設(shè)計、制造，這里對鉆床夾具進行分析。 3.1 問題的提出 本夾具主要用于鉆Φ5孔、鉆、鉸Φ10孔，粗糙度分別為Ra6.3和Ra3.2，精度要求不高，故設(shè)計夾具時，以軸承座底面和兩個Φ11孔定位。 3.2定位基準的選擇 在夾具設(shè)計中，定位方案不合理，工件的加工精度就無法保證。工作定位方案的確定是夾具設(shè)計中首先要解決的問題。 設(shè)計夾具是原則上應(yīng)選該工藝基準為定位基準。無論是工藝基準還是定為基準，均應(yīng)符合六點定位原理。 由于該零件的加工是Φ5孔、Φ10孔，并以軸承座底面和兩個Φ11孔定位，對應(yīng)的定位元件為：A型固定式定位銷和B型固定式定位銷，定位分析如下： 1、 A型固定式定位銷和B型固定式定位銷Φ30端面作為第一定位基準，與軸承座底面相配合，限制三個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸移動。 2、 A型固定式定位銷作為第二定位基準，與軸承座Φ11孔相配合，限制兩個自由度，即Y軸移動和Z軸移動。 3、 V型固定式定位銷作為第三定位基準，與軸承座Φ11孔相配合，限制一個自由度，即Z軸轉(zhuǎn)動，工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位。 3.3 切削力和夾緊力計算 設(shè)計夾緊機構(gòu)一般應(yīng)遵循以下主要原則： 1)夾緊必須保證定位準確可靠，而不能破壞定位。 2)工件和夾具的變形必須在允許的范圍內(nèi)。 3)夾緊機構(gòu)必須可靠。夾緊機構(gòu)各元件要有足夠的強度和剛度，手動夾緊機構(gòu) 4)必須保證自鎖，機動夾緊應(yīng)有聯(lián)鎖保護裝置，夾緊行程必須足夠。 5)夾緊機構(gòu)操作必須安全、省力、方便、迅速、符合工人操作習(xí)慣。 6)夾緊機構(gòu)的復(fù)雜程度、自動化程度必須與生產(chǎn)綱領(lǐng)和工廠的條件相適應(yīng)。 選用螺栓螺母夾緊機構(gòu)來對被加工工件進行夾緊。 螺栓螺母夾緊機構(gòu)的特點：①結(jié)構(gòu)簡單，制造方便加緊可靠施力范圍大；②自鎖性能好操；③擴力比80以上，行程S不受限制；④加緊工作慢，效力低。 1、查表4得切削力計算公式： 式中，f=1mm/r,查表得 =736MPa, 即==1547N 2、 夾緊力計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=8mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應(yīng)力幅： 許用應(yīng)力幅： 螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應(yīng)力為 [s]=3.5～4 取[s]=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠。 3.4 誤差分析 3.4.1定位誤差 工件的加工誤差，是指工件加工后在尺寸，形狀和位置三個方面偏離理想工件的大小，它是由三部分因素產(chǎn)生的： 1）工件在夾具中的定位、夾緊誤差。 2）夾具帶著工件安裝在機床上，夾具相對機床主軸（或刀具）或運動導(dǎo)軌的位置誤差，也稱對定誤差。 3）加工過程中誤差，如機床幾何精度，工藝系統(tǒng)的受力、受熱變形、切削振動等原因引起的誤差。 其中定位誤差是指工序基準在加工方向上的最大位置變動量所引起愛的加工誤差。 3.4.2產(chǎn)生定位誤差的原因 1.基準不重合來帶的定位誤差： 夾具定位基準與工序基準不重合，兩基準之間的位置誤差會反映到被加工表面的位置上去，所產(chǎn)生定位誤差稱之為基準轉(zhuǎn)換誤差。 2.間隙引起的定位誤差 在使用心軸、銷、定位套定位時，定位面與定位元件間的間隙可使工件定心不準產(chǎn)生定位誤差。 3.與夾具有關(guān)的因素產(chǎn)生的定位誤差 1）定位基準面與定位元件表面的形狀誤差。 2）導(dǎo)向元件、對刀元件與定位元件間的位置誤差，以及其形狀誤差導(dǎo)致產(chǎn)生的導(dǎo)向誤差和對刀誤差。 3）夾具在機床上的安裝誤差，即對定誤差導(dǎo)致工件相對刀具主軸或運動方向產(chǎn)生的位置誤差。 4）夾緊力使工件與定位元件間的位置誤差，以及定位元件、對刀元件、導(dǎo)向元件、定向元件等元件的磨損。 3.4.3 定位誤差分析 1、移動時基準位移誤差 （式3-1） 式中： ———— A型可換式定位銷孔的最大偏差 ———— A型可換式定位銷孔的最小偏差 ————A型可換式定位銷孔與A型可換式定位銷最小配合間隙 代入（式3-1）得： =0.018+0+0.016 =0.034（mm) 2、 轉(zhuǎn)角誤差 （式3-2） 式中： ———— A型可換式定位銷孔的最大偏差 ———— A型可換式定位銷孔的最小偏差 ———— A型可換式定位銷孔與A型可換式定位銷最小配合間隙 ———— B型可換式定位銷孔的最大偏差 ————B型可換式定位銷孔的最小偏差 ———— B型可換式定位銷孔與B型可換式定位銷最小配合間隙 其中： 則代入（式3-2）得： 則：=0.02435° 3.5 機床夾具的總體形式 1、機床夾具的總體形式一般應(yīng)根據(jù)工件的形狀、大小、加工內(nèi)容及選用機床等因素來確定。 夾具的組成歸納為： 1）定位元件及定位裝置 用于確定工件正確位置的元件或裝置。 2）夾緊元件及夾緊裝置 用于固定元件已獲得的正確位置的元件或裝置。 3）導(dǎo)向及對刀元件 用于確定工件與刀具相互位置的元件。 4） 動力裝置在成批生產(chǎn)中，為了減輕工人勞動強度，提高生產(chǎn)率，常采用氣動、液動等動力裝置。 5） 夾具體用于將各種元件裝置連接在一體，并通過它將整個夾具安裝在機床上。 6）其他元件及裝置 根據(jù)加工需要來設(shè)置的元件或裝置。 2、確定夾具體 夾具體是夾具的基礎(chǔ)件，夾具上的各種裝置和無件通過夾具體連接成一個整體。故夾具體的形狀與尺寸取決于夾具上各種裝置的布置及夾具與機床的連接。 對夾具體的要求： 1）、有足夠的強度與剛度，在加工過程中，夾具體在切削力、夾緊力的作用下，應(yīng)不會產(chǎn)生不允許的變形和振動。 2）、尺寸穩(wěn)定，為保證夾具加工后尺寸穩(wěn)定，對鑄造夾具體要進行時效處理；對焊接夾具體要進行退火處理，以削除內(nèi)應(yīng)力。 3）、對構(gòu)工藝性好，在保證強度和剛度的前提下，夾具體應(yīng)力求結(jié)構(gòu)簡單，便于制造、裝配和檢驗；體積小、重量輕以便于操作。對于移動或翻轉(zhuǎn)夾具，其重量一般不宜超過10kg， 5)機床夾具應(yīng)有良好的強度、剛度和結(jié)構(gòu)工藝性 機床夾具設(shè)計時，要方便制造、檢測、調(diào)整和裝配，有利于提高夾具的制造精度。 3.6 繪制裝配圖 1.裝配圖按1:1的比例繪制，根據(jù)工件在幾個視圖上的投影關(guān)系，分別畫出其輪廓線。 2.視工件為透明體，用雙點劃線畫出主要部分（如輪廓、定位面、夾緊面和加工表面）。畫出定位元件、夾緊機構(gòu)、導(dǎo)向裝置的位置。 3.安排定位元件。 4.按夾緊狀態(tài)畫出夾緊元件和夾緊機構(gòu)。 5.布置對刀元件，連接元件；設(shè)計夾具體并完成夾具總圖。 5.標注必要的尺寸、配合、公差等 (1)夾具的外形輪廓尺寸，所設(shè)計夾具的最大長、寬、高尺寸。 (2)夾具與機床的聯(lián)系尺寸，即夾具在機床上的定位尺寸。如車床夾具的莫氏硬度、銑床夾具的對定裝置等。 (3)夾具與刀具的聯(lián)系尺寸，如用對刀塊塞尺的尺寸、對刀塊表面到定位表面的尺寸及公差。 (4)夾具中所有有配合關(guān)系的元件間應(yīng)標注尺寸和配合種類。 (5)各定位元件之間，定位元件與導(dǎo)向元件之間，各導(dǎo)向元件之間應(yīng)標注裝配后的位置尺寸和形位公差。 6.夾具裝備圖上應(yīng)標注的技術(shù)要求 (1)定位元件的定位面間相互位置精度。 (2)定位元件的定位表面與夾具安裝基面、定向基面間的相互位置精度。 (3)定位表面與導(dǎo)向元件工作面間的相互位置精度。 (4)各導(dǎo)向元件的工作面間的相互位置精度。 (5)夾具上有檢測基準面的話，還應(yīng)標注定位表面，導(dǎo)向工作面與該基準面間的位置精度。 對于不同的機床夾具，對于夾具的具體結(jié)構(gòu)和使用要求，應(yīng)進行具體分析，訂出具體的技術(shù)要求。設(shè)計中可以參考機床夾具設(shè)計手冊以及同類的夾具圖樣資料。 7.對零件編號，填寫標題欄和零件明細表： 每一個零件都必須有自己的編號，此編號是唯一的。在工廠的生產(chǎn)活動中，生產(chǎn)部件按零件編號生產(chǎn)、查找工作。 完整填寫標題欄，如裝配圖號、名稱、單位、設(shè)計者、比例等。 完整填寫明細表，一般來說，加工工件填寫在明細表的下方，標準件、裝配件填寫在明細表的上方。注意，不能遺漏加工工件和標準件、配套件。 8.機床夾具應(yīng)滿足的基本要求包括下面幾方面： 1)保證加工精度 這是必須做到的最基本要求。其關(guān)鍵是正確的定位、夾緊和導(dǎo)向方案，夾具制造的技術(shù)要求，定位誤差的分析和驗算。 2)夾具的總體方案應(yīng)與年生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng) 在大批量生產(chǎn)時，盡量采用快速、高效的定位、夾緊機構(gòu)和動力裝置，提高自動化程度，符合生產(chǎn)節(jié)拍要求。在中、小批量生產(chǎn)時，夾具應(yīng)有一定的可調(diào)性，以適應(yīng)多品種工件的加工。 3)安全、方便、減輕勞動強度 機床夾具要有工作安全性考慮，必要時加保護裝置。要符合工人的操作位置和習(xí)慣，要有合適的工件裝卸位置和空間，使工人操作方便。大批量生產(chǎn)和工件笨重時，更需要減輕工人勞動強度。 4)排屑順暢 機床夾具中積集切屑會影響到工件的定位精度，切屑的熱量使工件和夾具產(chǎn)生熱變形，影響加工精度。清理切屑將增加輔助時間，降低生產(chǎn)率。因此夾具設(shè)計中要給予排屑問題充分的重視。 5)機床夾具應(yīng)有良好的強度、剛度和結(jié)構(gòu)工藝性 機床夾具設(shè)計時，要方便制造、檢測、調(diào)整和裝配，有利于提高夾具的制造精度。 小 結(jié) 本設(shè)計中是對夾具體零件加工工藝的編制和專用夾具的設(shè)計，使對零件的加工過程和夾具的設(shè)計有進一步的提高。在這次的設(shè)計中也遇到了不少的問題，如在編寫加工工藝時，對所需加工面的先后順序編排，對零件的加工精度和勞動生產(chǎn)率都有相當大的影響。在對某幾個工序進行專用夾具設(shè)計時，對零件的定位面的選擇，采用什么方式定位，夾緊方式及夾緊力方向的確定等等都存在問題。這些問題都直接影響到零件的加工精度和勞動生產(chǎn)率，為達到零件能在保證精度的前提下進行加工，而且方便快速，以提高勞動生產(chǎn)率，降低成本的目的。通過不懈努力和指導(dǎo)老師的精心指導(dǎo)下，針對這些問題查閱了大量的相關(guān)資料。最后，將這些問題一一解決。而且它們都有一個共同的特點，都采用了支承板定位，夾緊都采用了手動夾緊，由于工件的尺寸不大，所需的夾緊力不大。因此手動夾緊滿足夾緊要求。 通過做這次的設(shè)計，使對專業(yè)知識和技能有了進一步的提高，為以后從事本專業(yè)技術(shù)的工作打下了堅實的基礎(chǔ)。 致 謝 這次設(shè)計使我收益不小，為我今后的學(xué)習(xí)和工作打下了堅實和良好的基礎(chǔ)。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復(fù)和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導(dǎo)老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了畢業(yè)設(shè)計。 這次設(shè)計成績的取得，與指導(dǎo)老師的細心指導(dǎo)是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導(dǎo)老師，特別是每次都放下她的休息時間，耐心地幫助我解決技術(shù)上的一些難題，她嚴肅的科學(xué)態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W(xué)精神，精益求精的工作作風(fēng)，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，她都始終給予我細心的指導(dǎo)和不懈的支持。多少個日日夜夜，她不僅在學(xué)業(yè)上給我以精心指導(dǎo)，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關(guān)懷，除了敬佩指導(dǎo)老師的專業(yè)水平外，她的治學(xué)嚴謹和科學(xué)研究