拔塊板（BS13-F37）鈑金成形工藝及沖壓模具設計-落料模含8張CAD圖.zip,拔塊板,BS13,F37,成形,工藝,沖壓,模具設計,落料模含,CAD 鈑 金 成 形 工 藝 規(guī) 程 （共 5 頁） 零(組)件名稱 _____拔塊_____ 零(組)件號 __（BS13-F37）__ 編 制 _____XX_______ 指 導 教 師 ______XX____ XX XX 工　藝　路　線　單 零(組)件名稱　 零(組)件圖號 材　　料 拔塊 （BS13-F37） 45鋼 毛坯類型及規(guī)格 45鋼 每件毛坯可制零件數(shù) 542 材料利用率 74.5% 工 序 號　 工　序　名　稱　 加工單位 設　　備 工藝裝備 工 序 號　 工　序　名　稱　 加工單位 設　　備 工藝裝備 　 05 下料 Q11-4.0×1600 　 　 　 10 落料 J23-35 單工序模 　 　 　 　 15 檢驗 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 更　 改 更　 改 備　注 　 編　制 　 共 5 頁 ?！? 　 第 1 頁 XX 鈑　金　成　形　工　序　卡　片 工　序　號 05 零(組)件名稱　 拔塊 工序名稱 下料 零(組)件圖號 （BS13-F37） 材　　料 45鋼 設　備　型　號 Q11-4.0×1600 序號 過　　程　　內　　容 工裝名稱及圖號 01 按左圖所示下料4.0×47×800mm。 更　 改 更　 改 備　注 　 編　制 　 共 5 頁 校　對 　 第 2 頁 XX 鈑　金　成　形　工　序　卡　片 工　序　號 10 零(組)件名稱　 拔塊 工序名稱 落料 零(組)件圖號 （BS13-F37） 材　　料 45鋼 設　備　型　號 J23-25 序號 過　　程　　內　　容 工裝名稱及圖號 01 按左圖所示落制品外形 更　 改 更　 改 備　注 　 編　制 　 共 5 頁 ?！? 　 第 3 頁 XX 工　序　草　圖 工　序　號 排樣 零(組)件名稱　 拔塊 工序名稱 45鋼 零(組)件圖號 （BS13-F37） 更　 改 更　 改 備　注 　 編　制 　 共 5 頁 ?！? 　 第 4 頁 XX 檢　驗　卡　片 工　序　號 15 零(組)件名稱　 拔塊 工序名稱 檢驗 零(組)件圖號 （BS13-F37） 序號 檢　　驗　　內　　容 工　具　名　稱 01 用量具檢驗左圖零件是否合格。 更　 改 更　 改 備　注 　 編　制 　 共 5 頁 ?！? 　 第 5 頁 任務書 屆次 XX屆 姓名 XX 班級 XX 學號 XX 一、設計題目： 拔塊板（BS13-F37） 鈑金成形工藝及模具設計 二、產品零件圖及要求： 名稱 拔塊 材料 45鋼/t=4 生產批量 中批 生產條件 不限 三、設計內容： 1．產品零件的鈑金成形工藝規(guī)程：1份 2．模具設計圖樣（含二維總裝圖、二維非標準零件圖）：1套 3．設計說明書：1份 發(fā)題日期：20XX 年 3 月 16 日 完成日期：20XX 年 5 月 10 日 指導教師： XX 專業(yè)主任： XX - 14 - 目 錄 1前言………………………………………………………………………………3 2零件圖的分析…………………………………………………………………4 2.1零件的功用與經(jīng)濟性分析 ………………………………………………4 2.2零件的沖壓工藝性分析……………………………………………………4 2.2.1 結構形狀與尺寸…………………………………………………………4 2.2.2 精度與表面粗糙度……………………………………………………………4 2.2.3 材料…………………………………………………………………………4 3 沖壓工藝分析…………………………………………………………………5 3.1 沖壓工藝方案的確定………………………………………………………5 3．1.1 沖壓工序性質與數(shù)量的確定…………………………………………………5 3.1.2 沖壓工藝方案的分析與確定…………………………………………………5 3.2 沖壓工藝參數(shù)的計算………………………………………………………5 3.2.1 工序尺寸的計算………………………………………………………………5 3.2.2 排樣設計與下料方式的確定…………………………………………………6 3.2.3 各工序沖壓力的計算與沖壓設備的選擇……………………………………8 3.3 沖壓工藝的規(guī)程的編制……………………………………………………9 4 沖壓模具設計…………………………………………………………………9 4.1 模具類型和結構形式的確定……………………………………………9 4.1.1 模具結構類型的確定…………………………………………………………9 4.1.2 工件的定位方式的確定………………………………………………………9 4.1.3 卸料與出件方式的確定………………………………………………………9 4.1.4 模架類型及模具組合形式的確定……………………………………………9 4.2 模具零件的設計與選用…………………………………………………10 4.2.1 工作零件的設計…………………………………………………………… （1）凸、凹膜間隙的確定………………………………………………………11 （2）凸、凹模工作尺寸的計算…………………………………………………11 （3）模具壓力中心的確定………………………………………………………12 （4）凸模結構形式及尺寸的確定………………………………………………12 （5）凹模結構形式及尺寸的確定………………………………………………12 4.2.2 定位零件的設計與選用……………………………………………………13 4.2.3 卸料與出件裝置的設計……………………………………………………13 （1）卸料裝置設計………………………………………………………………13 （2）推件裝置設計………………………………………………………………13 4.2.4 支承固定零件的設計與選用………………………………………………13（1）凸（凹）模固定板…………………………………………………………13 （2）墊板…………………………………………………………………………13 （3）模座…………………………………………………………………………13 4.2.5 模架及其零件的選用………………………………………………………14 4.2.6 緊固件的選用………………………………………………………………14 4.3 模具圖樣的繪制及壓力機校核…………………………………………15 4.3.1 模具裝配圖的繪制…………………………………………………………14 4.3.2 模具零件圖的繪制…………………………………………………………14 4.3.3 壓力機技術參數(shù)的校核……………………………………………………14 5 模具的工作原理與使用維護……………………………………………14 6 設計總結………………………………………………………………………17 參考資料…………………………………………………………………………17 致 謝……………………………………………………………………………17 拔塊 鈑金成形工藝及模具設計 1 前言 當前鈑金成形技術的發(fā)展狀況： 此畢業(yè)設計說明書主要為零件圖的分析、鈑金成形工藝設計、鈑金模具設計、模具的工作原理與使用維護、設計總結等內容，在完成這些任務的過程中，我們會翻閱很多有關此類書籍，如：沖壓模具及其設備、機械制圖手冊，從中我們進一步系統(tǒng)的學習和溫習了大學三年所學的專業(yè)知識和理論與實踐相結合的內容。 此次畢業(yè)設計的目的如下： （1） 綜合運用和鞏固本課程及有關課程的基礎理論和專業(yè)知識，培養(yǎng)學生從事鈑金成形工藝及模具設計的初步能力，為以后實際工作打下良好的基礎。 （2） 培養(yǎng)學生分析問題和解決問題的能力，經(jīng)過畢業(yè)設計環(huán)節(jié)，學生能全面理解和掌握鈑金成形工藝、模具設計等內容；能夠掌握鈑金成形工藝與模具設計的基本方法和步驟；能夠獨立解決在制定鈑金成形工藝規(guī)程，設計模具結構中出現(xiàn)的問題；而且會查閱技術文獻和資料，以完成從事鈑金成形技術工作的人員在模具設計方面所必須具備的基本技能訓練。 （3） 培養(yǎng)我們認真負責，踏實細致的工作作風和嚴謹?shù)目茖W態(tài)度，強化質量意識和時間觀念，養(yǎng)成良好的職業(yè)習慣。 2 零件的沖壓工藝性分析 2.1 結構形狀與尺寸 零件圖紙上所有尺寸均沒有標注公差，屬于自由尺寸。可以按照IT14等級精度確定工件尺寸的公差。 2.2 精度與表面粗糙度 上圖分析知：工件結構形狀相對簡單，料厚為3mm滿足許用壁厚要求，可以沖裁加工。 2.3 材料 45號鋼是優(yōu)質碳素結構鋼，塑性好，焊接性好，無回火脆性，淬透性和淬硬性差，韌性很好，易冷熱加工成型。 3 鈑金成形工藝設計 3.1 成形工藝方案的確定 零件結構簡單，采用單工序落料模即可 3.2 成形工藝參數(shù)的計算 3.2.1 成形尺寸的計算 坯料尺寸計算：（沖裁件不用計算） 3.2.2 排樣設計與下料方式的確定 1.條料定位方式采用導料板導向，擋料銷定距，取搭邊值查相關表格，， ，進距，通過查相關表格獲得=0.5，條料寬， 取47mm。 如圖所示為排樣圖： 2.裁板方案 板料利用率 條料數(shù)量 每條零件數(shù) 每張板料可沖零件數(shù) 材料利用率 3.2.3 各工序沖壓力的計算與沖壓設備的選擇 可知沖裁力基本計算公式為 此例中零件材料厚度4mm，45鋼的抗剪強度取350MPa，則沖裁該零件所需沖裁力為 模具采用彈性卸料裝置和推件結構，所以所需卸料力和推件力為 則零件所需得沖壓力為 初選設備為開式壓力機J23—35。 3.3 鈑金成形工藝規(guī)程的編制 見沖壓工藝規(guī)程編制表。 4 鈑金成形模具設計 4.1 模具類型和結構形式的確定 4.1.1 模具結構類型的確定 由沖壓工藝分析可知，采用單工序模。 4.1.2 工件的定位方式的確定 （1）落料模：零件的生產批量屬于中批。合理安排生產可采用手工送料方式能夠達到要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考慮零件尺寸、料厚適中，為了便于操作，保證質量，采用導料銷導向、擋料銷定距的定位方式。 4.1.3 卸料與出件方式的確定 為了保證工件質量，采用上出件方式，由模具下方彈頂器將工件從落料凹模中頂出，并起壓料作用。為了簡化模具，考慮到卸料力較大，材料較厚，沖壓后卡在凸凹模上的條料廢料采用剛性卸料裝置卸料，而最終留在凸凹模內的工件可采用剛性推件裝置推出 4.1.4 模架類型及模具組合形式的確定 為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，采用中間導柱圓形模架?？紤]零件精度要求不高，因此采用II級模架精度。 4.2 模具零件的設計與選用 導柱：B 32h5×130×20； 導套：A 32H6×70×28； 上模座厚度取30,即=35mm； 上模墊板的厚度取6mm,即=6mm； 卸料板的厚度取10mm,即=12mm； 上下固定板的厚度取16mm,即=16mm； 下模座厚度取40mm,即=40mm； 模具閉合高度為： =162mm。 式中，根據(jù)模具裝配圖及使用要求得： ----凸凹模的高度取50 mm； ----凹模的厚度取22mm； ----凸凹模進入落料凹模的深度取25 mm 4.2.1 工作零件的設計 （1）凸、凹模間隙的確定 該制品精度不高，所以凸凹模間隙根據(jù)經(jīng)驗法查表得：Zmin=0.1mm，Zmax=0.14mm。 （2）凸、凹模工作尺寸的計算 落料：采取配做法。 落料尺寸按未注公差計算（IT14級），因此落料件尺寸為mm，，，， ，，。 該零件外形尺寸較多，形狀比較復雜，采用配作法。 1)落料 落料時，以凹模為基準，只要計算凹模刃口尺寸，凸模配作，不用計算。 a）磨損后變大的尺寸：mm，，，， ， b）磨損后變小的尺寸： 凸模刃口尺寸按凹模實際刃口尺寸配作，保證雙面間隙Zmin~Zmax。 2）沖孔 沖孔時，以凸模為基準，只要計算凸模刃口尺寸，凹模配作，不用計算。 a）磨損后變小的尺寸： 凹模刃口尺寸按凸模實際刃口尺寸配作，保證雙面間隙Zmin~Zmax。 （3）模具壓力中心的確定 零件外形為對稱件，中間的異形孔雖然左右不對稱，但孔的尺寸很小，左右兩邊圓弧各自的壓力中心距零件中心線的距離差距很小，所以該零件的壓力中心可近似認為就是零件外形中心線的交點。 4.2.2 定位零件的設計與選用 導料板設計成與卸料板制成整體的結構形式，擋料銷高度h=3, 導料板厚度，導料板間距為：,式中Z為導料板與條料之間的間隙，查相關表格得到。擋料銷采用直徑為，，高度為的A型固定擋料銷，標記為 －1994。 4.2.3 卸料與出件裝置的設計 （1）卸料裝置設計 采用彈性卸料板。因為是倒裝式復合模，所以卸料板安裝在下模 （2）推件裝置設計 采用打料裝置將工件從落料凹模中推下，羅在模具工作表面上。 4.2.4 支承固定零件的設計與選用 （1）凸（凹）模固定板 凸凹模固定板形狀與凹模板一致，厚度為16mm。 （2）墊板 沖裁時，如果凸模的端部對模座的壓應力超過模座材料的許用壓應力，這時需要在凸模端部與模座之間加上一塊強度較高的墊板。即下列情況下雨加墊板。 式中 —凸模端面的壓應力，其數(shù)值為； —模座材料下雨壓應力，其數(shù)值：鑄鐵約為100MPa，鋼約為200 MPa； —沖裁力； —凸模上端面面積。 墊板的下載與凸模固定板一致，厚度一般取4～12mm。墊板淬硬后兩面應磨平，表面粗糙度Ra≤0.32～0.63。 由于本套模具選用壓入式模柄，在上模座與凸模固定板之間也必須安裝墊板，厚度取為8mm。 下面校核一下凸凹模與下模座之間是否下雨加墊板。 已知凸凹模下端面直徑mm，所以 所以 模座采用鑄鐵，，所以墊板，厚度為6mm。 （3）模座 根據(jù)凹模板的尺寸，模座采用標準的中間導柱圓形模座，材料采用HT200。 標記為：上模座 GB2855.11—81； 下模座 GB2855.12—81。 4.2.5 模架及其零件的選用 為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，采用中間導柱圓形模架?？紤]零件精度要求不高，因此采用II級模架精度閉合高度H=215mm～270mm，II級精度的中間導柱圓形模架，其規(guī)格為：125×100～240，GB/T2851.3-1990。上模座規(guī)格125×100×35mm。下模座規(guī)格為：125×100×40mm，導柱規(guī)格：B32h5×180×55，導套規(guī)格為：A32H6×110×43mm。 4.2.6 緊固件的選用 根據(jù)沖裁模結構形式及模架的組合形式可知，沖模零件的連接和緊固采用螺釘，模具零件的定位采用定位銷，其螺釘規(guī)格為：GB 70-85-M12×50、GB 70-85-M12×70、GB 70-85-M12×35圓柱銷規(guī)格為：GB/T119.1-2000 12×70、GB/T119.1-2000 12×90. 4.3 模具圖樣的繪制及壓力機校核 4.3.1 模具裝配圖的繪制 見模具裝配圖紙 4.3.2 模具零件圖的繪制 見模具裝配圖紙 4.3.3 壓力機技術參數(shù)的校核 模具的閉合高度為 H閉=H上模＋ H墊＋L＋ H ＋ H下模－h(huán)2 =（40+8+14+35+46+45-2）mm=186mm 式中 L——凸模長度，L=49mm； H——凹模厚度，H=35mm； h2——凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=2mm。 選擇壓力機JC23-35 公稱壓力350KN 最大閉合高度280mm 最小閉合高度220mm 所以 壓力機工作臺尺寸，一般工作臺面尺寸每邊應大于模具下模座尺寸50～70mm， 所以壓力機合格，可用。 5 模具的工作原理與使用維護 5.1. 模具的工作原理： 此模具采用倒裝復合形式，是倒裝復合模中最典型的結構。模具中，凸凹模23裝在下模，它的外輪廓起落料凸模的作用，而內孔起沖孔凹模的作用，故稱凸凹模。它通過凸凹模固定板11安裝在下模座上，落料凹模16和拉深凸模則通過固定板裝在上模座部分。 工作時，條料由活動擋料銷26和導料板14定位，故凹模上不必加工出讓位孔，沖裁完畢后，即壓力機滑塊到達上死點，由于彈性回復，工件會卡在凹模15內，為了使沖壓生產順利進行，使用由推桿6、推件塊24組成的剛性推件裝置將工件推出。 5.2. 模具的使用維護： 模具是比較精密而且比較復雜的工藝裝配，制造成本高，使用周期長。為了保證正常生產，保證制造質量，提高模具耐用度，延長模具使用壽命，必須合理使用與正確維護，修理模具。 A. 模具的使用： a) 沖模的檢查: 模具的檢查安排在安排時、開工前、使用中三個階段。 （1）安裝使用前的檢查： 1) 使用前領取的新模具，必須是經(jīng)過拭模并帶有合格試件的模具；對于使用過得模具，對應檢查模具的履歷卡片。 2) 對照工藝文件檢查所用模具及設備是否正常。 3) 模具外觀應清潔、無污物、凸凹模應無裂紋、壓傷的缺陷。 （2）開工前檢查： 1）壓力機的卸料裝置是否暫時調整到最高位置。 2）檢查壓力機和沖模的閉合高度是否相適應。 3）沖模上的卸料裝置是否和壓力機能配套使用。 4）沖模的上下模板和壓力機的滑塊底面，工作臺面是否擦拭干凈。 5）安裝好的模具應再檢查一下模具內外是否有異物、安裝是否牢固。 （3）使用過程中的檢查： 1）隨時注意毛坯有無異?，F(xiàn)象，如毛坯不能有硬折，厚度不能變化太大，嚴重氧化皮和翹曲等現(xiàn)象。一擔發(fā)生異常立即停止。 2）模具在使用一段時間后，應隨時停車，檢查，清理臺面，并定時潤滑工作表面，潤滑應在停車的過程中進行，嚴禁在沖壓過程中進行。 3）隨時檢查毛坯是否有重疊現(xiàn)象，是否擦拭干凈，是否涂以少量潤滑油。 4）使用一段時間后，應停車檢查凸凹模刃口形狀狀況，若發(fā)現(xiàn)刃口不鋒利?？稍跈C上刃磨，如毛病較大時，應停機修正。 b) 沖模使用過程中的潤滑合理選擇潤滑劑對機進行潤滑： 1）沖裁彎曲模： 常采用涂刷潤滑，一般采用20號或30號機油，主要涂刷在坯料表面，也可間隔一定時間涂刷凸凹模工作表面上或導向機構表面上。 2)拉伸模: 采用各種配方潤滑，潤滑劑應均勻涂抹在凹模端面和口部員角度，拉伸原料時，與凹模接觸的毛皮表面也應涂抹潤滑劑，切忌在涂抹表面或和它接觸的表面涂抹，以免材料變薄。 c) 沖模使用注意事項： 1）選用的壓力機必須有足夠的剛性，強度和精度。沖模安裝前，需將壓力機預先調整好，即應仔細檢查制動器，離合器及操作機構的工作是否正常。檢查方法是先踩腳踏板或按手柄，如滑塊有不正常連沖現(xiàn)象，應該排除故障后再安裝沖模。 2)沖模安裝固定時，應該采用專用的壓板，螺釘，螺母和壓塊，不可代用。并且將模具底面與工作臺面擦干凈。 3）安裝后的沖模，所有凸模的中心線都應于凹模平面垂直，否則使刃口啃壞。 4）沖模使用一段時間后，應定期檢查、刃磨刃口，每次刃磨刃口量都不應太大，一般為：0.05mm～0.1mm。刃磨后用油石進行修整。 5）沖模在使用過程中應對導柱和導套進行潤滑。 6）沖壓式防止疊片沖壓，損壞模具。 7）沖壓過程中應隨時停車檢查，并檢查刃口情況，若發(fā)現(xiàn)裂紋或啃傷，應停車維修。 B. 模具的維護： 1）開機后必須認真檢查首件，合格后開始生產，不合格停機檢查原因。 2）使用中應正確進行工業(yè)操作，遵守操作規(guī)程，嚴禁亂放、亂砸、亂碰。 3）模具工作中，應隨時檢查，發(fā)現(xiàn)異常立刻停機檢查修整。 4）在模具使用中，應隨時潤滑模具的工作表面和活動部位，并選用合適的潤滑劑，制定合理的潤滑工藝，做到合理，正確地潤滑。 5）某些模具在使用過程中會產生殘余應力，應在使用一段時間后，采取必要的去應力措施。 6 設計總結 本次的模具課程設計，完成了對拔塊的工藝分析，確定了生產該零件所需的復合模的結構形式，通過計算得到了具體零件的尺寸。成功利用CAXA軟件完成對各零件的三維實體件建模，并對零件進行裝配得到裝配體，最終由裝配體生產裝配圖和相關的零件圖。通過本次課程設計，我掌握了冷沖模設計的基本原理，熟悉了CAXA的操作方法。總的來說，達到了課程設計的目的和要求 7參考資料 1．機械制圖手冊 呂瑛波 王影 主編 化學工業(yè)出版社 2. 沖壓模具及其設備 徐政坤 主編 機械工業(yè)出版社 致 謝 本次畢業(yè)設計在XX老師的悉心指導，以及在與同學的討論中得以完成，在此表示衷心的感謝。是你們讓我在此次設計中懂得了系統(tǒng)的學習能力，也極大的提高了我與同學的交際能力和為人處世能力，更鍛煉了我動手操作能力，讓我從開始對模具很陌生到現(xiàn)在的熟知有了很大的提升。 此次模具設計讓我對機械設計有了個全新的認識，它不像我以前那么單純認為的設計那么簡單，其實設計也能帶來很多快樂，它更讓我拉近了我與老師和同學之間的距離，讓我更加珍惜這份感情。 感謝幫助過我的老師，感謝幫助過我的同學。 你們辛苦了 附件(0 個)