空調溫度調節(jié)轉盤的注塑模具設計-塑料注射模側抽芯含UG三維及9張CAD圖1模2腔-獨家.zip,空調,溫度,調節(jié),轉盤,注塑,模具設計,塑料,注射,模側抽芯含,UG,三維,CAD,獨家 空調溫度調節(jié)轉盤的注塑模具設計 摘 要 國內外經濟快速發(fā)展的今天，對塑料模具設計、使用和研究都是很普遍的，本次設計我們在了解零件的性能和功用的前提下，對其工藝性能和尺寸需要保證的精度進行了分析。 權衡了空調溫度調節(jié)轉盤塑件的外形尺寸。本次的模具采用一個模具兩個成型腔，進料口開設在側面，注射機的型號采用HT160×2A，并且還要具有冷卻系統。擁有了合理的加工步驟，利用二維CAD和三維UG繪制總的裝配圖和主要的零件圖。 在設計說明里面，我采用了比較簡便的語言和示意圖，對其進行了在分析，所以就得到了合適的注塑模具設計。 關鍵詞：空調溫度調節(jié)轉盤；進料口；注射機；冷卻系統；注塑模具 V Abstract With the rapid economic development at home and abroad, the design, use and research of plastic mold are very common. On the premise of understanding the performance and function of parts, we analyzed the process performance and dimension accuracy. Balancing the air conditioning temperature and adjusting the size of the turntable plastic parts. This mold adopts one mold with two moulding cavities, and the inlet opens on the side. The model of the injection machine adopts HT160 *2A, and it also has a cooling system. With a reasonable processing steps, using two-dimensional CAD and three-dimensional UG to draw the overall assembly drawings and the main parts of the drawings. In the design instructions, I used a relatively simple language and schematic diagram, its analysis, so get the appropriate injection mold design. Key words: air conditioning temperature adjusting turntable; feed port; injection machine; cooling system; injection mold 目錄 摘 要 I Abstract II 1 緒論 1 1.1 模具在加工工業(yè)中的便利性 1 1.2 塑料模具的發(fā)展趨勢 3 1.3 本設計的目的和要求 4 2 塑件的工藝分析及材料分析 5 2.1 塑件的工藝分析 5 2.1.1 塑件的位置公差 5 2.1.2 塑件表面質量要求及分析 6 2.1.3 脫模斜度分析 7 2.1.4 壁厚的分析 7 2.1.5 圓角的分析 7 2.1.6孔的分析 8 2.1.7塑件的體積和質量 8 2.1.8 塑件成型方法與分析 8 2.2 材料分析 9 2.2.1 材料的分析與選擇 9 2.2.2 分析制件材料使用性能 10 3 成型注塑機選用 13 3.1 注射機的概述 13 3.2 注射機基本參數 15 3.3 注塑機選擇 17 4 模具結構設計 20 4.1確定模具的基本類型 20 4.2型腔數目的確定及型腔的排列 20 4.3模架選用 21 5 成型零部件結構設計 23 5.1分型面的選擇 23 5.2型芯型腔結構的確定 24 5.2.1型腔設計 24 5.2.2型芯設計 25 5.3型芯型腔的尺寸要素 26 5.4型芯型腔的尺寸計算 26 5.4.1 型腔寬度尺寸的計算 26 5.4.2 型腔長度尺寸的計算 27 5.4.3 型腔高度尺寸的計算 27 5.4.4 型芯寬度尺寸的計算 27 5.4.5 型芯長度的計算 28 5.4.6 型芯高度尺寸的計算 28 5.5成形零部件剛度和強度校核 28 5.5.1 剛度和強度校核要素 28 5.5.2 型腔側壁和底板厚度的計算 29 5.6斜頂機構類型選擇與設計 30 6 澆注系統設計 38 6.1 澆口的設計 38 6.1.1 澆口的形狀、位置的確定 38 6.1.2 澆口位置的選擇原則 38 6.1.3 澆口的尺寸確定 39 6.2 流道的設計 39 6.2.1 主流道相關 40 6.2.2 分流道的設計 41 6.2.3 分流道的形狀與尺寸 41 6.2.4 分流道的表面粗糙度 42 6.3 冷料井的設計 42 7 模具其它結構設計 44 7.1脫模裝置設計 44 7.1.1 推出力的計算 44 7.1.2 推出機構設計 45 7.2 導向與定位機構設計 47 7.3 排氣及引氣系統的設計 48 7.4 模溫調節(jié)系統的設計 49 8 注塑機相關參數的校核 51 8.1 模具閉合高度的校核 51 8.2 開模行程的校核 51 8.3 最大注塑量校核 52 8.4 鎖模力的校核 52 8.5 頂出裝置的校核 53 9 模具結構總圖 54 結論 55 參考文獻 56 致謝 57 1 緒論 1.1 模具在加工工業(yè)中的便利性 在現代化的工業(yè)里面，模具是使用最多的也是最基礎的一個工藝裝置。模具現在在很多行業(yè)里面都有廣泛的使用，比方說汽車，電機，電子等等，在工業(yè)領域里面，六成到八成的零部件在進行加工生產的時候都是靠著模具才能夠成形的，而且最近這些年我們國家經濟發(fā)展迅速，行業(yè)的發(fā)展也很快，所以現在對于模具的要求就很高了，模具的結構跟原來相比也是復雜了很多。我們使用模具來加工產品，優(yōu)側是精度很高，復雜性很高，加工出來的產品一致性也很高，生產率很高，但是消耗的能量確是很低的，是我們在加工別的產品，或者是塑件的復雜的這個程度還有注射機的類型等等這些都是有關系的，模具的結構有動模還有定模這兩部分。定模，就是裝在注射機的固定的板子上面，動模是裝在注射劑移動的板子上面，在進行注射成型的時候，模具跟著注射劑上面的合模進行運動，在產品成型的時候，動模跟定模都是由導柱導向然后就是閉合了。正常來說注射模具的組成部分有成型的零部件，合模機構、澆注系等等。 因為模具在進行加工時候的特征，所以我們模具在進行設計的時候跟別的行業(yè)是不一樣的。模具設計要考慮的要側如下: a．我們要考慮吸水性還有對應力的敏感性，不一樣的塑料的特側還有性能都是不一樣的，所以我們在進行設計的時候要盡可能的發(fā)揮塑件的長處，盡量不能顯示出塑件的短處。 b、我們要考慮的很多不一樣的地方。我們加工的塑件的外形應在在加工產品的時候方便產品的在成型的時候進行充模，排氣，補縮，同一時間還要滿足讓熱塑性塑料的產品能夠很快的，均勻的進行冷卻，可以讓熱固性的塑料在進行固化的時候可以很均勻。 c．我們要考慮這個塑件的結構要能夠讓整個模具的結構簡單，不復雜，一定不能讓側向分型抽芯的裝置跟簡化脫模的裝置，這樣加工出來的產品可以符合我們的要求。一些要求很特別的產品，我們還要多考慮一些因素在里面，包括。 現在，我們國家的模具技術從原來的只是加工簡單的模具，到現在我們已經可以加工的模具是大型的，而且精度很高的，復雜的，使用時間很長的模具。在塑料模具這個領域，我們可以進行汽車保險桿還有整個儀表盤的加工了，在加工的時候使用的是大型的注射模。有一部分的塑料膜需要生產廠家接合計算機對整個加工過程進行分析，這些分析包括了流動分析，冷卻分析，應力分析等等，我們在選擇澆口的時候位置一定要合理，澆口的大小，在進行注塑時候具體的參數還有在進行冷卻的時候系統怎么去安排等等，這樣將會進一步的優(yōu)化我們模具的設計方案，也使得模具設計還有加工產品的周期大大的簡短了很多，使模具制造能力大為提高。我們使用CAE技術取代試模，這種工藝是在進行模具設計的時候一個新的進步，特別是對于模具在損壞以后的浪費大大的改善了，使用這種工藝以后加工出來的產品質量提高了很多，而且成本上也降低了很多，從經濟上還有技術上來說都有很重大的意義。一些國外的電加工機床，功能很多，用起來非?？煽?，這個機床的工藝數據還有系統都是很完善的，在進行模具的深槽窄縫的加工，還有微細加工等等，效率都比我們國家高出很多，加工出來的產品質量也高出很多。最新使用的模糊控制系統，它有加工反力的檢測和控制，在進行大面積的工作的時候可以用深度來進行精度的控制。電火花混粉的加工技術在實際生產中的使用，使得模具表面的質量提高了很多。模具的逆向工程的技術、三現階段的發(fā)展還有在實際生產里面的運用，使得模具的制造能力跟原來相比提高了很多，尤其是在加工成型零件的軟件，上面我們提到的技術都跟電腦接合在一起，可以讓這些加工數據輸入到我們的加工設備里面去，這樣我們就實現了電腦為輔助工具的設計制造一體化生產。 1.2 塑料模具的發(fā)展趨勢 我們將塑料加工成為產品的方法有很多種，這里面我們使用最多的是進行注射，擠出，壓縮，壓注，壓延還有吹塑等等。在這些里面我們使用最多的加工塑料的方法是注射。一般來說除了氟塑料，基本上所有的熱塑性的塑料都可以通過這個加工發(fā)法進行成型。這種加工方法的特側是成型的周期不長，可以進行一次成型，加工出來的產品外形是很復雜的，而且產品的尺寸精確度是很高的，可以進行全自動化的生產。所以，這種注射的加工辦法運用的很廣泛，在現在市面上的塑料產品里面大概占到了三成，但是因為這種加工需要的設備價格是很高的，而且在加工模具的時候成本也是很高的，不能用來加工一件或者是生產量很小的塑料件的生產。 我們要想弄明白注射成型是什么意思還有注射模是什么意思，我們最起碼要先掌握一側注射機的基本的知識，注射機是讓產品注射成型的主要的機器，要靠這個機器讓顆粒狀的塑料在經過壓力很高，溫度很高的加工工序以后，再進行注射。注射劑是我們進行加工熱塑性或者是熱固性塑料成型的加工設備，這種加工設備我們按照機器的外部形狀，可以分成立式的，臥式的還有直角式的這三種，組成部分是等。 我們要將產品注射成型要使用模具，這個模具我們叫做注射模，這種模具是我們要加工產品的工藝裝置。 注射模類型有很多，它的結構還有塑料的種類，塑件有多復雜還有注射劑的類型這些都是有很大的關系的，它的基本的機構就是定模還有動模。定模主要是裝在注射機上面的固定板上的，動模是裝在注射機上面的移動板上面的，在進行注射成型的時候，它是要跟著注射機上面的合模做系統的運動的。在進行注射成型的時候，動模跟定模是通過導柱導向進行了閉合，正常注射模的組成是機構 [2] 。 注射工藝將注射模、塑料原材料和注射機連接在一起。我們通過注射的工藝將產品成型，這個工藝最中心的問題就是要用一切辦法獲得塑化比較好的塑料熔體，要讓它能夠注射到模具里面去，這樣在我們設定好的溫度下面進行冷卻，還有定型，讓我們加工的塑件達到產品的需要。注射機還有模具的結構都已經確定好了以后，那么決定產品成型質量好壞的因素就是注射成形工藝條件的選擇還有控制了。 要將產品注射成型在工藝上我們有三側要求，也就是：溫度、壓力、時間。在產品成型的這個過程里面，特別是精確度要求很高的產品成型，我們要將成型條件確定為最好的時候不是一件簡單的事情，因為影響精確度的因素實在是太多了，比方說加工產品的外形，模具自身的機構，注射機的裝備，原材料的質量，溫度等等。 現在國際市場上使用最多的，適用范圍也是最廣的注射模的分析軟件是澳大其中MOLDFLOW軟件包括三個部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （產品優(yōu)化顧問，簡稱MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模擬分析，簡稱MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型過程控制專家，簡稱MPX）。 我們使用CAE技術取代試模，這種工藝是在進行模具設計的時候一個新的進步，特別是對于模具在損壞以后的浪費大大的改善了，使用這種工藝以后加工出來的產品質量提高了很多，而且成本上也降低了很多，從經濟上還有技術上來說都有很重大的意義[3]。 1.3 本設計的目的和要求 我們按照塑料制品的實際的需要，先了解一下塑料制品用來做什么，將塑料制品的工藝進行分析等等。將冷卻系統設計好，使用 CAD和UG將二維總裝圖和零件圖畫出來，將模具的加工方法確定下來。將說明書附上，進行系統的表述，簡單的示意圖還有部分計算進行塑件的分析，然后才能夠做出來合理的模具設計。將說明書附上，然后使用比較系統的專業(yè)的文字，不復雜的圖紙還有計算進行塑件的分析，這個時候才能將模具的設計合理的表述出來。 2 塑件的工藝分析及材料分析 2.1 塑件的工藝分析 2.1.1 塑件的位置公差 已經加工成型的零件的大小就是說成型的零件上可以直接決定塑件外形的相關的尺寸，這些尺寸主要指的是有型腔還有型芯的徑向的尺寸，型腔的深度是多少還有型芯的高度是多少，型芯和型芯之間的長度是多少，還有中心距的大小是多少等。 我們在對模具進行設計的時候主要要按照塑件的大小還有精確度的等級將成型零部件的大小還有精確度的等級確定下來。在這里對塑件的大小還有精確度有影響的因素主要有塑件的收縮率，模具將零部件加工成型時候的誤差，還有模具在加工零件時候的磨損，以及我們在對模具進行安裝時候產生的誤差。這些我們提到的因素都可以用來確定成型零件的大小的。 因為如果我們按照來算型芯還有型腔的大小的時候肯定會有誤差的出現（考慮到模具在制造時候產生的公差還有模具在加工零部件的時候會產生磨損量，這個磨損量我們都是按照經驗來確定的），只將塑件的收縮率的計算考慮進去，用來計算零部件的工作尺寸。 塑件在經過加工成型以后，我們就得到了我們需要加工的產品，這個產品從熱模具里面拿出來以后，我們要對它進行冷卻，一旦進行冷卻那么產品的尺寸就會有所減小，所以，我們就知道每一個塑料產品收縮性都是它的特征之一，如果我們加工的材料是ABS，那么它的收縮率就是0.5%，我們用下面的公式來計算： A=B+0.005B 式子里面 B-塑件在常溫下實際尺寸 我們可以選擇塑件公差的三分之一到四分之一，也可以用IT7～8級來當作模具的制造公差。在這里，我們選擇的是IT8級，型芯工作尺寸公差，我們選擇的是IT7級。模具型腔小一些的尺寸作為基本的尺寸，這個時候它的偏差就是一個整數：如果說模具型芯的最大尺寸作為基本尺寸的時候，這個時候偏差就是一個負數，中心距的偏差進行的是雙向的對稱的分布，每一個加工以后成型的零部件的工作的齒距詳細的數據看圖紙。 在對模具進行設計之前首先要先將塑件的工藝確定下來，這里的工藝主要包括了塑件的形狀，塑件的結構，塑件的大小，還有塑件的精確度等級，當然還有塑件表面的質量，這樣我們才能合理的將模具的結構還有精確度確定下來。 2.1.2 塑件表面質量要求及分析 加工出來的塑料產品外面的形狀還有大小主要受到塑料材質的流動性還有注射劑的規(guī)格的影響，在設備沒有變化還有工藝是一樣的情況下，材質不一樣的塑料，流動性好的，就可以加工出來尺寸比較大的產品，相反的出來的產品的尺寸就很小。我們從成本還有環(huán)保的角度來考慮，只要達到我們產品的需要的，通常我們對于產品的結構進行設計的時候一定要緊湊一些，這樣我們加工出來的產品外形就比較小。這種塑料產品的材質是ABS，流動性是很好的，適合用來加工尺寸不一樣的產品。 塑件的大小還有精確度對于模具的設計，結構，還有模具的加工的精確度都是有直接的影響的。為了能夠讓模具加工產品的難度降低一側，還有讓模具加工的成本可以減少一些，在達到加工產品的要求的前提條件下，要盡可能的將塑件的大小還有精確度設計的簡單一些。因為塑料跟金屬的差距是很大的，所以不能參照金屬的等級來確定輸料的等級。現在國家成型技術很低，塑件尺寸公差可借鑒料制件標準來進行確定。按照要求，這次設計的產品都是使用MT5級精度。 塑料產品的表面的要求越是高，那么塑料的表面的粗糙度就越是低。在產品成型的時候，我們要盡可能的避免產品上面有疤痕等的產生，而且模具的腔里面的粗糙度還要很低。模具不停的在反復的進行使用，所以腔里面的粗糙度就會增加，所以我們對于模具應該及時的觀察，粗糙度高了的話就要進行拋光。 2.1.3 脫模斜度分析 因為塑料產品在進行冷卻的時候會有一定的收縮，所以在脫模之前一定會緊緊的將模具的芯或者是模具腔里面突出的地方包裹住，這樣是為了脫模的時候能夠方便一些，為了避免在脫模的過程里面因為力氣太大，將產品的表面弄傷了，所以我們脫模的方向平行的制品的里面還有外面的表面都應該有一定的斜度來方便進行脫模。這個斜度跟加工出來產品的形狀，厚度還有收縮率都有關系的，斜度如果說太小了，會讓加工產品的大小有問題，還會讓加工的產品有損傷或者是出現破裂，在斜度太大的時候，雖然脫模很方便了，但是加工的產品的精確度又不高，會導致材料的浪費。一般來說這個斜度的值我選取的是脫模斜度30/～1。 2.1.4 壁厚的分析 我們在對塑件進行設計的時候，需要考慮的一個問題就是塑件的壁厚。這個壁厚對于產品注射成型有著重要的影響，在進行注射充模的時候熔體在流動，在進行定型的時候冷卻的速度是多少，冷卻的時間是多少，還有塑件的成型時候質量怎么樣，塑件的原材料是什么還有生產的效率有多高，還有生產成本是多少都有很緊密的關系。通常在前提條件都滿足的情況下，我們的壁厚應該要小一些，這樣原材料的損耗就會降低，生產成本就不高，最重要的是冷卻的速度會很快，這樣成型的周期就比較短，另外還不會產生氣泡，縮孔，凹陷等等這些。但是如果這個壁厚太小的話，那么加工的產品剛度不好，而且在進行脫模還有裝配，使用的時候產品會出現變形，那么加工出來的產品在使用的時候就會不合格。我們選擇的壁厚應該均勻，防止塑件出現不均勻的收縮導致產品是次品。一般來說壁厚的值都是在1～4mm，我們用的最多的數值是2～3mm。 2.1.5 圓角的分析 為了避免塑料件在拐彎的地方應力太過集中，那么我們就要將在加工過程里面的充模特性進行改善，我們要在塑料件拐彎的地方還有里面連接的地方使用圓角來進行過度。在沒有什么特別的需要的時候，塑件的每個連接角的地方都要有半徑是的圓角。通常來說外面的圓弧的半徑要比壁厚大出0.5倍來，里面的圓角的半徑通常要是壁厚的0.5倍。 2.1.6孔的分析 加工出來的塑料產品上面一般都會有很多通孔還有盲孔，一般來說，這些孔都可以使用型芯來進行成型。但是如果說這個孔的結構很復雜的話，那么熔體在流動的時候就會很困難，那么我們在進行模具加工的時候難度就會大很多，這樣就會導致生產成本太高，所以我們在塑料件上面設計孔的時候，要盡可能設計簡單一些的孔。因為型芯對于熔體來說可以進行分流，所以我們在這個孔的周邊會有熔接的痕跡，這樣會讓孔的強度降低很多，所以我們在進行孔的設計的時候，孔和孔的距離以及孔到塑料產品的邊的距離都要比孔的直徑還有大，在這個孔的周圍應該將壁厚加大，這樣我們塑料產品的強度還有剛度都會加強。 2.1.7塑件的體積和質量 在我們這篇論文里面，塑料件的質量還有體積在進行測量的時候使用的是3D，在UG這個軟件里面，通過塑膜部件驗證的這個功能，可以測得塑件的體積76，因ABS的密度為1.05，即可以得出該塑件制品的體積為質量約為78。 2.1.8 塑件成型方法與分析 我們這篇論文里面的溫度轉盤，看下面的圖所畫的，詳細的內部結構還有大小看圖紙，這個塑料件的結構不復雜，而且生產起來量很大，成本很低，在加工的時候成形是很簡單的，對于精度的要求也沒有多高，所以我們使用的是一個模兩個腔室，側面進行澆口進料，我們的注射劑的型號是HT160×2A。 溫度轉盤產品圖 2.2 材料分析 2.2.1 材料的分析與選擇 ABS是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合理學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABS有良好的加工性和染色性能。ABS價格便宜原料易得，是目前產量最大、應用范圍最廣的工程塑料之一。是一種良好的熱塑性塑料。 ABS無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，、不透明，密度為1.02--1.05。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎沒有影響， ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹，在酮，醛，酯，氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應力開裂， ABS有一定的硬度，他的熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸穩(wěn)定性較好，易于成型加工，經過調色配成任何顏色。其缺側是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93耐氣候性差，在紫外線作用下ABS易變硬發(fā)脆。 ABS的性能指標：密度 1.02——1.05（），收縮率 ，熔側，彎曲強度80Mpa，拉伸強度3549Mpa，拉伸彈性模量1.8Gpa，彎曲彈性模量1.4Gpa，壓縮強度1839Mpa，缺口沖擊強度1120，硬度6286HRR，體積電阻系數，收縮率 范圍內。ABS的熱變形溫度為93118℃，制品經退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現出一定的韌性，可在-40100℃的溫度范圍內使用。 2.2.2 分析制件材料使用性能 制件材料注塑性能 ABS易吸水，使成型塑件表面出現斑痕、云紋等缺陷。因此，成型加工前應進行干燥處理；ABS在升溫時黏度增高，黏度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都采用大澆口形式，成型壓力較高，塑件上的脫模斜度宜稍大；易產生熔接痕，模具設計時應該注意盡量減小澆注系統對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響及小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060，要求塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在6080。ABS比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 電學性能 ABS的絕緣性是很好的，一般都不會因為溫度還有濕度有什么改變；在溫度范圍比較大的時候，濕度還有頻率的范圍也比較大的時候，介電常數還有介電損耗都是變化很小的；承受電弧的性能是非常好的，而且這種性能在溫度很高的時候也可以持續(xù)。ABS的介電強度與厚度有關，厚度0.127mm時為82.7kV/mm，厚度為1.88mm時為23.6kV/mm。 環(huán)境性能 ABS不耐強酸和氧化劑，對烯酸及弱酸有一定的穩(wěn)定性。ABS的耐溶劑性良好，可耐烴類、醇類、醛類、醚類、汽油、潤滑油及弱堿等，并可在高溫下保持相當的化學穩(wěn)定性。吸水性小，尺寸穩(wěn)定性好。如果長時間受到紫外線的作用的話，力學的性能就會降低很多，這個時候它表面就會出現粉化或者是龜裂。 優(yōu)側 1、具高機械強度和剛性； 2、最高的疲勞強度； 3、對環(huán)境有一定的抵抗力，可以承受有機溶劑的性能是很好的； 4、耐反復沖擊性強； 5、廣泛的使用溫度范圍(-40℃~120℃)； 6、良好的電氣性質； 7、復原性良好；8、自己的潤滑性能是很好的，耐磨的性能也是很好的； 9、尺寸安定性優(yōu)。 缺側 一旦受到強酸進行腐蝕的時候，承受能力就很差了，粘合的性能也不好，進行熱分解的時候跟軟化時候的溫度都是很靠近的，限氧指數是很小的。 塑件材料主要用途 ABS在機械工業(yè)上用來制造垃圾鏟、泵業(yè)輪、軸承、把手、管道、管連接件、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等，汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管等，還可用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可用來制造水表殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農藥噴霧器及家具等。  3 成型注塑機選用 3.1 注射機的概述 注塑機我們又可以把它叫做注射成型機或者是注射機。這種機器是將熱塑性的塑料或者是熱固性的塑料通過模具加工成為各種形狀的塑料的產品。這種機器有幾種形式，立式的，臥式的還有全電式的。這種注射劑可以將塑料進行加熱，可以對熔融塑料進行高壓，讓它射出來的塑料在整個模具里面都充滿了。 在進行塑料加工的行業(yè)里面，用的最大的設備就是注射機了，這種機器不僅生產出來的產品很多，而且可以用注射機直接進行生產。 通常螺桿式注塑機加工產品的工藝的流程是：先將都是顆粒狀的或者是粉狀的塑料倒進到機筒里面去，然后在經過螺桿進行旋轉，旋轉的時候和機筒外面的部分進行加熱讓塑料就成為熔融的狀態(tài)了，這個時候機器就開始合模了，注射座就開始往前移動了，讓它的噴嘴跟模具的澆口緊緊的靠在一起，然后再向注射缸里面加入壓力油，讓螺桿向前進，這個時候壓力就會很高而且速度也會很快的將熔料倒進到溫度不高的閉合的模具里面，在經過一段時間，這個時間里面壓力不變，然后再冷卻，讓產品進行固化，這個時候就可以打開模具，將加工的產品取出來。注射產品成型的時候要求是塑化，注射還有成形。塑化是我們保證產品的質量還有讓產品可以成型的前提條件，是為了滿足可以成型的要求，在進行注射的時候壓力還有速度一定要達到要求。因為注射的壓力是很高的，所以在模具的腔里面也會有很高的壓力，所以這個時候的合模力一定要很大。這樣我們就可以知道，注射的部分跟合模的部分是整個機關鍵的裝置。 在對加工的塑料的產品進行評價的時候主要從三個方面：一個是外形還有質量，這個里面包括了產品是不是完整，顏色是不是均勻，光澤好不好等等；二是產品的大小還有相對于的位置是不是符合我們的要求；三是跟產品的使用相對應的物理，化學的性能等等。這些具體的要求在產品用的地方不一樣，所需要的大小也是不一樣的。加工產品的不好主要是在前期對于模具的設計的時候，制造的精確度還有磨損的程度等等這些。不過在實際中，我們進行塑料加工的廠家里面的技術工作人員，經常要用一些手工來進行彌補模具的不足。 我們按照塑料產品的結構，使用材料還有質量，將它加工的過程列出來： 第一步：為了能夠讓注射的過程比較順利，還有加工出來的產品的質量符合要求，我們應該對我們加工的設備還有需要加工的塑料進行前期的準備： （1）、成型前對原材料的預處理 按照我們加工的產品的實際需要，先檢查一下原材料的含水量，看上去色澤，顆粒是什么狀況然后要測量一下它的熱穩(wěn)定性，流動性還有收縮率這些參數，我們要事先對于原材料先試驗進行預熱干燥，因為ABS的吸水性能很好，假如說保存的好的話，我們的產品成型以后就不要再進行干燥的處理了。 （2）、料筒的清洗 在一開始我們用某一種塑料或者是某一個注射劑的時候，或者是在進行生產的時候我們要將產品改變，將原料改變，或者是換一個顏色或者是塑料有分解的情況出現，這個時候我們都要對注射劑進行清洗。 在進行清潔的時候一般都比螺桿式的清洗困難很多，因為在柱塞式的料筒里面留下來的料很多而且不方便對它進行轉動，所以我們在進行清洗的時候要拆下來或者是用專門的料筒。我們在對螺桿式的進行清洗的時候，一般都是直接換料進行清洗，也可以使用對空注射的方法來進行清洗。 （3）、脫模劑的選用 脫模劑是讓塑料產品更容易從模具里面拿出來，是敷在模具面上面的一種溶劑。正常來說注射機加工出來產品進行脫模，主要是靠比較合理的工藝還有模具的設計很正確。脫模劑除了本身以外，其余的塑料都可以用來使用。 第二步: 注射成型過程 注射過程的步驟有不過在實際的生產中過程只有兩個，一個是塑化成型，一個是冷卻。 第三步：制件的后處理 注射機加工出來的產品經過脫模以后，或者是機械加工以后，一般都需要進行一些后續(xù)的處理，它的目的是為了能夠將里面的內應力消除掉，這樣就可以將加工出來的產品的性能還有尺寸的穩(wěn)定性都提高了很多。在加工完成以后進行處理主要有退火的處理還有調濕的處理。這種塑料的加工材料是ABS，我們使用退火進行處理，時間大概為1到3個小時。。 3.2 注射機基本參數 一、公稱注射量 意思就是說在對空進行注射的條件下，我們注射在螺桿或者是柱塞上面最大注射行程的時候，我們在注射的裝置可以達到最大的注射量。 公稱注射量意思就是對空的實際上注射出去的量。 理論注射量 Q理= πD2S/4，其中 D－螺桿或柱塞的直徑 S－螺桿或柱塞的最大行程 公稱注射量 實際在進行注射的時候是有回流還有補料的需求的，實際上在注射的時候我們稱出來的注射的量是多少。 Q= ﹝０.75～0.85﹞Q理。 二、注射壓力 為了能夠不讓熔料流到噴嘴，澆道還有模具的腔室里面增加阻力，那么這個螺桿就需要對于絨料多給一些壓力。 即注射壓力 P=（D/d）2P0 P0－油壓； D－注射油缸內徑； d—螺桿（柱塞）外徑 三、注射速率 為了能夠讓熔料在整個型腔里面都充滿了，我們必須在注射的時候壓力要能夠達到，另外熔料在流動的時候速度也要能夠達到。 q注=Q公/t注V注=S/t注 其中 q注－注射速率（厘米3/秒） Q公－公稱注射量（厘米3） t注－注射時間（秒） S－注射行程（毫米） 四、鎖摸力 注塑機的基本參數 合模這個裝置在針對模具加夾緊力的時候是最大的。 T=KPA K－壓力損失系數0.4-0.7 P－平均模內壓力 五、合模部位參數 拉桿間隙； 最大最小模厚； 開模行程； 模板尺寸； 模板開距； 六、空循環(huán)時間 意思就是在對加工的塑料產品在沒有被進行塑化，注射，保壓還有冷卻，取件這些流程的時候，將一次循環(huán)完成所消耗的時間。它所代表的是注塑機工作的性能還有生產的能力的一個綜合的指標。 七、塑化能力 意思就是說在單位時間里面我們經過塑化會后生產的產品的量。 八、模板開合速度 是為了確保機器在工作的時候可以平穩(wěn)的進行，工作的效率還又高，模板在進行開合的時候速度是有變化的，這個變化時慢，快，慢。高速12-22m/min，低速0.3—3m/min，超高速 60—90m/min。 九、其它 比方說開模的時候實施的力，頂出來的時候實施的力，注射劑的工作的功率，注射座的推力，油馬達發(fā)出的扭力。 3.3 注塑機選擇 我們要加工一套模具出來，最開始是要考慮的是模具的大小是不是能夠達到機臺的大小的噸數。在進行注射的時候量能不能達到要求，機臺在工作的時候射出來的投影的面積能不能進行模具的生產，注塑機如果是大頓數的話，那么生產出來的模具就是小的，在計量上就控制不好，還有如果使用的鎖模力是太大的話，那么模具就很容易被損壞，如果鎖模力達不到的話，生產出來的產品就會有很大的毛邊，模具太大，已經超過了這個機器的最大的負荷的話，整個合模的系統也會受到一定的損害。 在對產品進行注射的時候，量是78x2g，，那么這個總的注塑的量就達161g，我們再按照工藝的具體參數，這里指的是注射時候的壓力，在加上別的一些相關的因素，最終確定注射機型號HT160×2A。注射方式為螺桿式，其有關性能參數為：  型號 160×2A 160×2B 160×2C 參數 螺桿直徑 40 45 48 理論注射容量 253 320 364 注射重量PS 230 291 331 注射壓力 202 159 140 注射行程 201 螺桿轉速 0~230 料筒加熱功率 9.3 鎖模力 1600 拉桿內間距(水平×垂直) 455×455 允許最大模具厚度 500 允許最小模具厚度 180 移模行程 420 移模開距(最大) 920 液壓頂出行程 140 液壓頂出力 33 液壓頂出桿數量 5 油泵電動機功率 18.5 油箱容積 240 機器尺寸(長×寬×高) 5.4×1.45×2.05 機器重量 5 最小模具尺寸(長×寬) 150×150 表<1> HT 160X2A注塑機參數 4 模具結構設計 4.1確定模具的基本類型 注塑模具進行分類的種類有很多，按照注射模具的結構來進行的分類，主要有單分型面、模、熱流道注射模。 4.2型腔數目的確定及型腔的排列 在我們這個畢業(yè)論文里面使用的是側澆口，而且現在塑料件的產品是比較大的，為了能夠讓模具加工塑料產品的成功率提高，并且我們從經濟性的方面來進行考慮的話，要降低成本提高生產的效率，所以我們使用的是一個模具兩個腔室，進行生產加工。 型腔與主流道兩者之間的距離要能有多近就有多近，同一時間我們使用平衡的流道，這樣可以將型腔排列成為一個模具兩個腔室，這樣就可以知道它的長度是170mm，寬度是100mm，下面圖顯示的是這個型腔的布局。 型腔布局方式 4.3模架選用 根據對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由《塑料注射模中小型模架》可選擇CI型的模架，其基本結構如下： CI型模架圖 在進行定模的時候使用了兩塊模板，動模只是使用了一塊模板，所以這個就稱為兩板模，模架是大水口的，這樣的結構進行側澆口是合適的，也就是側入式的澆口，用的是斜導柱側抽芯的注射成形了模具。 模具的導柱導套的安裝方法是根據分型面的選擇來確定的，我們在經過仔細的考慮以后，在安裝導柱導套的時候是進行正面的安裝，按照我們選擇的模架的型號我們可以根據這個選出跟它相對應的模板的厚度是多少，還有模具外面的形狀大小。 模架的寬W=100+復位桿的直徑+型腔壁厚=180mm 模架的長L=170+復位桿的直徑+螺絲的直徑+模板壁厚=250mm 按照里面的模仁的大小，我們算出來模架的長還有寬以后，我們還要將別的螺絲導柱對于模架大小的影響考慮進去，我們在進行設計的時候一定要防止有干擾。在進行設計的時候，假如說有斜塊側抽芯的裝置，我們還要考慮這個裝置對于模具設計里面這個模具的架子的外面的尺寸的影響。我們結合之前所做的分析以后，在我們這個論文里面我們選擇的模架是WL=180x250。這個塑料件的高是10mm，這個塑料件的一大半都是在型腔里面的，型芯還有型腔的厚度是我們這個塑料件在型腔里面的高再加上20-30mm，經過之前的分析，再加上對于強度的需要，我們確定定模板的厚是60mm, 動模板的厚是70mm。在加上推桿在頂出來的時候對于形成的需要，所以我們選擇支撐板的數值是70mm，這樣就達到了需要。 綜上所述所選擇的模架的型號為：CI-1825-A60-B70-C70。 5 成型零部件結構設計 5.1分型面的選擇 將模具可以看成是兩個部分組成或者是幾個可以分離的部分組成的，在將模具的接觸表面進行分離的時候，可以將里面的塑料件拿出來，還可以將系統澆注進行凝料，在塑料件成型的時候，這個時候的接觸是要封閉的，類似這樣的接觸的表面我們叫做是分型面，這個是決定模具的結構的很主要的因素，在選擇塑料件的分型面的時候，我們可以只選擇一個，可以選擇好多個，我們要想將塑料件成型完整的話，進行分型面的選擇是很重要的。 我們進行分型面選擇的時候，要從下面幾側來進行考慮： 1）我們在分型面在進行選擇的時候應該在這個塑料件外面最大的地方； 2）讓塑料件在模具打開以后停留在動模的上面； 3）分型面產生的這個痕跡不會影響這個塑料產品的美觀； 4）在進行澆注系統的安排的時候，尤其是對于澆口的安排一定要合理； 5）要讓推桿的痕跡不再塑料件的外表上面看到； 6）使塑件易于脫模。 結合之前的分析，再加上我們這個論文里面設計的模具外形的特側，使用的分型面是平面的，而且是在這個塑料件的最大的平面的地方，打開模具以后塑料件是留在動模的一邊的。 分型面的選擇 5.2型芯型腔結構的確定 模具在進行閉合以后，我們將塑料的成型制品放置的這個地方就叫做型腔。組成模具的型腔的零部件就叫做是成型的零部件。正常來說這個包含了型腔，型芯，型環(huán)還有鑲塊等等。我們已經加工出來的零部件跟塑料進行的是直接的接觸，這個成型的塑件的一些地方受到塑料熔體的壓力，這個加工的塑料產品的形狀，精確度，都跟這個有關系，所以我們在對成型的零部件進行設計的時候也是關系到了注射模具。 形狀已經出來的零部件在進行注射加工成型的時候要受到溫度還有壓力還有塑料熔體對于它的沖擊還有摩擦，在進行長時間的工作以后一定會出現磨損，變形還有劈裂，所以我們要在設計它的結構還有形式的時候一定要合理，計算它的大小還有公差一定要準確，這樣才能夠保證它的強度，剛度都能達到要求，表面質量是比較好的。 對于成型的零部件進行設計的時候要能保證塑料產品的質量，還要加工起來很簡單，裝配起來方便，使用起來方便，維修的時候也沒有那么復雜。 5.2.1型腔設計 型腔的作用是用來將確定加工的零部件的外部輪廓的，它的結構跟需要加工的產品的外形，大小，使用的要求還有生產的批量，模具的加工辦法都是有密切的關系的，一般經?？梢钥吹降慕Y構形式主要有整體的，嵌入的，鑲拼的還有瓣合式的這幾種。 我們這篇論文里面使用的是嵌入式，它的特側就是結構不復雜，型腔的結構式很牢固的，可靠地，不會發(fā)生變形，加工出來的產品的表面不會出現拼接的痕跡的，還可以將注射模里面加工的產品的數量降低，讓整個模具的外形都縮小很多。但是進行模具的加工是很復雜的，在加工的時候還需要用數控還有電火花來進行。 5.2.2型芯設計 我們這篇論文里面涉及的零件的結構沒有多復雜，深度也沒有多大，我們在對這個塑料件的實體進行額分析以后，我們將塑料件的型芯使用的是嵌入式的，選擇這樣的型芯是因為在加工的時候很方便，在對于模具的維護很方便，在型芯還有動模板進行互相配合的時候使用的是。 5.3型芯型腔的尺寸要素 已經成型的零部件的工作的大小就是說成型的零部件就將塑料件的外觀的大小直接就確定下來了。這個尺寸涵蓋了型腔，型芯徑向的大小，這里包括了長還有寬，還有高，以及中心距尺寸等。要讓加工出來的塑料件的質量得到保證，在事先對于模具進行設計的時候我們一定要按照塑料件的大小還有精確度的等級將需要加工成型的零部件的大小還有精確度確定下來。 采用平均值的計算方法。針對塑料件的大小還有成型的零部件的大小的差異，我們統一按照入體的原則來進行標注，也就是對包容面的大小進行標注的時候使用的是單向的正偏差，基本尺寸為最??；對于被包容面的大小標注的時候使用的是單向的負偏差，這個時候基本尺寸是最大的；在對中心距進行標注的時候使用的是雙向對稱的偏差 [12]。 對于加工出來的塑料件的尺寸有影響的原因很多，也是非常的復雜的，涵蓋了下面幾側： （1）成型零部件的制造誤差； （2）成型零部件的磨損； （3）塑料的成型收縮； （4）配合間隙引起的誤差。 5.4型芯型腔的尺寸計算 5.4.1 型腔寬度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：LS=40±0.35=40.35-0.70MM相應的塑件制造公差Δ3=0.7mm LS1=[(1хSCP)+LS1+X1ХP1]00.22=[(1+0.005)X40+0.6Х0.7]00.22=40.200.22mm 式中，是塑件的平均收縮率，ABS的收縮率為0.4%~0.6%,所以平均收縮率；、是系數， 一般在0.5~0.8之間，此處取；代表的是是塑件上相互對應的尺寸的公差（下面也是一樣的）；是塑件上相對應的尺寸的制造公差在對小一側的零件選取的數值（下同）。 5.4.2 型腔長度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：LS1=36±0.6=36.6-1.20MM，相應的塑件制造公差Δ3=1.2MM LM1=[(1+SCP)+LS1+X3ХP1]00.2=[(1+0.005) X36+0.5х1.2]00.2=36.1800.2MM 式子里面，代表的是系數，通常來說是在之間，在這里我們選擇的數值是。 5.4.3 型腔高度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：HS=5±0.2=5.2-0.40MM，相應的塑件制造公差Δ3=0.4mm HS1=[(1+SCP) +HS1+X1ХP1]=[(1+0.005)X5+0.7х0.4]00.067=5.0300.067MM 式子里面，代表的是系數，通常來說是之間，在這里我們選擇的數值是。 5.4.4 型芯寬度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：LM=40±0.35=39.6500.7MM，相應的塑件制造公差Δ3=0.7mm LM1=[(1+SCP) +LS+XХP]= [(1+0.005) X40+0.6х0.7]0.1170 =40.2.1170 MM 式子里面，x代表的是系數，通常來說是之間，在這里我們選擇的數值是。 5.4.5 型芯長度的計算 塑件尺寸的轉換LS=36±0.51=35.4901.02MM,相應的塑件制造公差Δ3=1.02mm LS1=[(1+SCP)+LS+XХP]= [(1+0.005)X36+0.65х1.02]-0.170 =36.18-0.170 MM 式子里面，x代表的是系數，通常來說是之間，在這里我們選擇的數值是。 5.4.6 型芯高度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換HS=6.5±0.2=6.30O.4MM，相應的塑件制造公差Δ3=0.4mm HM=[(1+SCP)+H S+XХP]= [(1+0.005)X6.5+0.6х0.4]-0.170 =6.540.0670 MM 式子里面，x代表的是系數，通常來說是之間，在這里我們選擇的數值是。 5.5成形零部件剛度和強度校核 5.5.1 剛度和強度校核要素 傳統的理解上模具的強度指的就是模具的強度還有剛度。模具在加工產品的時候，這些產品都是有強度還有剛度的要求的，只有確保了模具的強度以后，它才能進行正常的工作的。 因為模具的外形有很多種，在進行計算的時候都不是一樣的而且計算也是比較復雜的，在實際的生產里面，我們要通過經驗來進行設計，然后要對強度進行校核，這樣才可以對于我們的設計進行調整，經過這些過程以后，我們的模具才可以正常的進行工作。 計算模具的強度的時候是很復雜的，通常我們計算的時候都是使用的簡化的計算方法，在計算的時候使用的做法很保守，過程是：我們選擇的受力結構式最不好的，安全系數選擇比較大一些的，然后再來將模具的結構進行優(yōu)化，這樣的話模具的強度就提高了很多。為了能夠確保模具可以正常的進行工作，這個時候我們不僅要確保模具整體性的強度達到要求，對于這個整體性的強度我們要進行校核。 模具的整體性的強度指的是型腔的側面壁厚，型腔的底面的板的厚度，合模面能夠承受的壓力等等，實際選擇大小應該將尺寸計算出來，然后再進行調整。進行校核的時候，要對強度還有彎面進行計算，選擇比較大的一個數值。 5.5.2 型腔側壁和底板厚度的計算 在對加工的塑料產品注射成型的時候，在型腔里面主要承受的是塑料熔體的壓力，所以這個時候模具的型腔里面的強度還有剛度是很大的。 計算公式如下： S長代表的是： S長 = S 短 ≥ 1.15[ph/(E[δ])] = 1.15[30x1.5÷(2.1x10x0.03)] = 0.433 按強度條件計算: S長 ≥ r{[[σ]/( [σ]-2p)] -1} = 102x{[2500÷(2500-2x30)] -1} = 1.246 S 短 ≥ r{[[σ]/( [σ]-2p)] -1} = 65x{[2500÷(2500-2x30)] -1} = 0.794 按照厚度的數值還有校核的結構，選擇側面的內壁的厚度是可以的，所以我們論文里面的模具的型腔的側壁的厚，除此之外動模的型芯進行一樣的計算，那么它的厚度的值就是 注： E—模具材料的彈性模量（MPa），碳鋼為2.1x x10； r-型腔半徑尺寸，由于本模具型腔為矩形，半徑取的是約值，或長、短軸分別計算。6 澆注系統設計 6.1 澆口的設計 整個系統里面有一個系統是澆注的系統，它的意思是從注射模里面的主要的流道頭子上到型腔里面的熔體的上料的管道，我們將澆注的系統可以分為道澆注系統還有無流道凝料的澆注系統，在我們這個論文里面使用的系統是普通側澆口的澆注系統。選擇的澆注系統合適了，生產出來的塑料產品的質量才好。 6.1.1 澆口的形狀、位置的確定 澆口我們又把它叫做進料口，它是用來將分流道跟型腔連接在一起的通道。它有兩個功能：一個功能室對于進到型腔里面的塑料熔體可以進行控制；還有一個功能室在注射的壓力沒有以后，型腔就會被封鎖了，讓型腔里面還有沒有被固化的塑料不會出現倒流的情況。通常使用的比較多的澆口的方式有直接的澆口，側面的澆口，點式的澆口，扇子形狀的澆口，圓盤式的澆口還有環(huán)形的澆口等等。 6.1.2 澆口位置的選擇原則 選擇的澆口的位置在什么地方會直接影響到我們加工出來的塑料產品的質量。在進行澆口的位置確定的時候，我們要注意下面幾個方面： 1. 在型腔里面流動的熔體，在動能上消耗的能量是最低的。要做到這一點必須使 1)流程(包括分支流程)為最短； 2)每一個分出來的流體基本上都可以到達最遠的地方； 3)在進行進料的時候要從壁厚比較厚的地方來進行； 4)要盡量讓每一股的分流在進行轉向的時候越小越好。 2. 有效地排出型腔內的氣體。 因為我們論文里面電子器外殼的塑料件外表的質量是要求很高的，我們在這里澆口選擇的是點澆口。這個點澆口是在上面進膠，在機床手柄組裝起來以后，這個澆口不會影響產品外觀。 6.1.3 澆口的尺寸確定 L=0.5~1.5 一般取1.0mm h=nt A--型腔表面積 B=0~15° t—塑件壁厚 C=0~30° n為塑膠材料系數 因此，該制件澆口：為側澆口產品側面進膠 6.2 流道的設計 一般的流道澆注的系統有下面幾個方面組成： 我們在對澆注的系統進行設計的時候要將下面幾點考慮進去： a)、塑料成型特性：這個系統能夠讓所有的系統都可以成型，這樣塑料的質量就可以得到保證了。 b)、我們在對澆注系統進行設計的時候，要想模具是用一個模具一個腔室的還是一個模具多個腔室的，我們在設計澆注系統的時候要按照腔室的布局來進行設計。 c)、塑件大小及形狀：因為塑料產品很小，而且它的壁厚沒有那么厚，再加上技術方面的需要等等，綜合這些情況，我們在選擇分型面的時候還要將澆注系統的整體的方式，進料口有幾個等，這樣才能讓產品成型，還要考慮防止流料病和部位等問題，這個時候就要有相對應的解決方法或者讓他有可以維修的機會。 d)、塑件外觀：我們在對澆注系統進行設計的時候應該要先將進料去除，將進料修正，這樣進料的時候很方便，而且還不會影響塑料產品的外觀。 e)、冷料：在進行注射的時候有間歇的時間，殘留在噴嘴頭上面的冷料一定要弄掉，不然的話會留到型腔里面去，這樣塑件的質量就不好了，所以我們在設計澆注系統的時候應該要想到對于冷料進行儲存的方法。 6.2.1 主流道相關 流道是澆注系統中從注射機噴嘴與模具相接觸的部分開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。 （1）、主流道的尺寸 設計中選用的注射機為HT160×2A，其噴嘴直徑為3.0，噴嘴球面半徑為30，依此主流道各具體尺寸設計如下： 主流道與澆口套 （2）、主流道襯套的形式 選用如下圖所示類型的襯套，這種類型可防止襯套在塑料熔體反作用下退出定模。將主流道襯套和定位環(huán)設計成一個零件，然后固定在模板上，襯套與定模板的配合采用。 （3）、澆口套的固定 澆口套采用2個M6的螺絲直接鎖附固定。 澆口套固定方式 6.2.2 分流道的設計 分流道的意思就是說主要的流動的通道在末尾的地方跟澆口之間有一段給塑料熔體進行流動的管道，這個分流道可以很好的將壓力進行傳遞，還可以讓管道里面的填充量一直都是很好的。在我們這