氣缸蓋的銑NPT18端面夾具設計及加工工藝規(guī)程裝備含4張CAD圖-獨家.zip,缸蓋,NPT18,端面,夾具,設計,加工,工藝,規(guī)程,裝備,CAD,獨家 氣缸蓋的加工工藝及銑NPT18端面夾具設計 摘要 夾具課程設計對每一個理工科學生而言都是必不可少的，夾具的設計和研究為今后的學生和工作將提供很大的幫助。 本文設計的任務是設計氣缸蓋的加工工藝及銑NPT1/8端面的專用夾具。在充分了解零件的結(jié)構(gòu)后，對其毛坯尺寸、制造類型、基準、加工的工藝路線進行了確定；然后依據(jù)設計的加工工藝路線，對每一個工序進行計算。 本次設計出的銑NPT1/8端面的專用夾具，在減少停機時間的同時，還提高生產(chǎn)效率。在進行該專用夾具設計的時候，首先應該是建立在對零件的工藝進行分析、選擇粗精基準、進行必要計算的基礎上。該夾具在設計之初就注重結(jié)構(gòu)工藝性，所以本次設計的夾具結(jié)構(gòu)簡易、緊湊，操作起來也比較方便靈活。更重要的是它在提高生產(chǎn)效率方面所起的作用尤為突出，體現(xiàn)了這次設計的主旨。 關鍵詞：氣缸蓋、加工工藝、銑NPT1/8端面、夾具設計  Abstract Fixture curriculum design is essential for every science and engineering students, fixture design and research for future students and work will provide great help. The task of this paper is to design the machining process of the cylinder head and the special fixture for milling the NPT1/8 end face. After fully understanding the structure of the parts, the blank size, manufacturing type, benchmark, processing technology route are determined, and then according to the design of the processing technology route, each process is calculated. The special fixture designed for milling NPT1/8 end face not only reduces downtime, but also improves production efficiency. In the design of this special fixture, the first step should be based on the analysis of the process of the parts, the selection of rough and fine benchmarks, and the necessary calculation. The fixture in the design of the early attention to structural technology, so the design of the fixture structure is simple, compact, more convenient and flexible to operate. More importantly, it has played a particularly prominent role in improving production efficiency, reflecting the main purpose of this design. Key words: cylinder head, processing technology, milling NPT1/8 end face and fixture design  目錄 摘要 I Abstract II 序 言 - 1 - 第1章 零件的分析 - 2 - 1.1 零件的分析 - 2 - 1.2 零件的主次表面 - 2 - 1.3 零件表面的技術要求 - 3 - 1.4 結(jié)構(gòu)工藝性分析 - 3 - 第2章 計算生產(chǎn)綱領、確定生產(chǎn)類型 - 4 - 2.1 生產(chǎn)綱領 - 4 - 2.2 生效率分析 - 4 - 2.3 生產(chǎn)類型 - 4 - 第3章 毛坯的制造方法 - 6 - 3.1 確定毛坯的制造形式 - 6 - 3.2 毛坯尺寸公差 - 6 - 3.3 毛坯簡圖 - 6 - 第4章 制訂工藝路線 - 7 - 4.1 定位基準選擇 - 7 - 4.1.1 粗基準的選擇原則 - 7 - 4.1.2 精基準選擇的原則 - 7 - 4.2 定位誤差 - 8 - 4.3 選擇加工方法 - 8 - 4.4 劃分加工階段 - 8 - 4.5 工序的集中與分散 - 9 - 4.6 確定工序順序 - 9 - 4.7 制定工藝路線 - 10 - 第5章 加工余量、工序尺寸及公差 - 13 - 第6章 選擇加工設備及工藝裝備 - 15 - 第7章 選擇切削用量、確定時間定額 - 16 - 第8章 填寫工藝文件 - 22 - 第9章 銑床夾具設計 - 23 - 9.1、專用夾具的提出 - 23 - 9.2、夾具的定位方案 - 23 - 9.3、切削力和夾緊力的計算 - 23 - 9.4定位誤差分析 - 25 - 9.5、導向元件的設計 - 25 - 總 結(jié) - 28 - 參考文獻 - 29 - IV 序 言 機械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產(chǎn)品，并把它們裝備成機械裝備的行業(yè)。機械制造業(yè)的產(chǎn)品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產(chǎn)提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產(chǎn)品。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民經(jīng)濟發(fā)展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎及有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經(jīng)濟綜合實力和科學技術水平的重要指標。 氣缸蓋的加工工藝規(guī)程和銑氣缸蓋后端面的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分是在學完了機械制圖、機械制造技術基礎、機械設計、機械工程材料等進行畢業(yè)設計之后的下一個教學環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設計出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。本次設計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設計。 本設計選用氣缸蓋來進行工藝編制與夾具設計，以說明書、繪圖為主，設計手冊與國家標準為附來進行詳細說明。 第1章 零件的分析 1.1 零件的分析 氣缸蓋的作用是密封氣缸，與活塞共同形成燃燒空間，并承受高溫高壓燃氣的作用。氣缸蓋承受氣體力和緊固氣缸螺栓所造成的機械負荷，同時還由于與高溫燃氣接觸而承受很高的熱負荷。為了保證氣缸的良好密封，氣缸蓋既不能損壞，也不能變形。為此，氣缸蓋應具有足夠的強度和剛度。 1.2 零件的主次表面 圖1 氣缸蓋 氣缸蓋共有六處加工表面 ，其間有一定位置要求。分述如下： 1、2-M6端面 2、后端面 3、4-Φ11孔 4、NPT1/8端面 5、Φ5孔、NPT1/8螺紋孔 6、2-M6-6H螺紋孔 1.3 零件表面的技術要求 序號 加工表面 尺寸精度 粗糙度 形狀、位置 1 2-M6端面 — 25 — 2 后端面 — 3.2 平面度0.05 3 4-Φ11孔 — 6.3 位置度Φ0.5 4 NPT1/8端面 — 6.3 — 5 Φ5孔 — 12.5 — 6 NPT1/8螺紋孔 — 6.3 — 7 2-M6-6H螺紋孔 0.008 6.3 — 1.4 結(jié)構(gòu)工藝性分析 零件的結(jié)構(gòu)的工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下，制造的可行性與經(jīng)濟性。零件結(jié)構(gòu)工藝性審查如下所述： 1、 避免設置傾斜的加工面，以便減少裝夾次數(shù)。 2、 改為通孔或擴大中間孔可減少裝夾次數(shù)，保證孔的同軸度。 3、 被加工表面設置在同一平面，可一次走刀加工，縮短調(diào)整時間。 4、 錐度相同只需作一次調(diào)整。 5、 軸上的沉割槽、鍵槽或過渡圓角應盡量一致，以減少刀具種類。 6、 底部為圓形弧，只能單件垂直進刀加工，改為平面可多件連續(xù)加工。 7、 需多刀加工的零件，各段長度應相近的整數(shù)倍，車刀按間距設置，刀架移動即可。 8、 避免內(nèi)表面、內(nèi)凹面的加工，利于提高效率，保證精度。 9、 加工螺紋時應留有退刀槽，或具有螺紋尾扣，以方便退刀。 10、 加工多聯(lián)齒輪或插鍵槽時應留有空刀。 11、 將支承面改為臺階式，將加工面鑄出凸臺、保留精加工面的必要長度，以減少加工面，提高效率，保證精度。 12、 避免在斜面上鉆孔，避免鉆頭單刃切削，防止刀具損壞和孔中心偏斜。 13、 避免深孔加工，改善排屑和冷卻條件。 14、 刀具應易于加工切削部位，避免采用接長鉆頭等非標準刀具。 第2章 計算生產(chǎn)綱領、確定生產(chǎn)類型 2.1 生產(chǎn)綱領 生產(chǎn)綱領：企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。年生產(chǎn)綱領是包括備品和廢品在內(nèi)的某產(chǎn)品的年產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)綱領按下式計算。 N=Qn(1+a+) 式中： N——零件的生產(chǎn)綱領（件/年） Q——機器產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年） n——每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺） a——備品百分率 ——廢品百分率 2.2 生效率分析 操作者按規(guī)定的作業(yè)方法工作時，他的能力或努力程度叫效率。主要用來考核純生產(chǎn)能力，不包括由技術、材料等其它問題所引起的能力損耗。 1）標準工時：標準工時=標準作業(yè)時間+輔助時間? 指在正常情況下，從零件到成品直接影響成品完成的有效動作時間，其包含直接工 時與間接工時。即加工每件（套）產(chǎn)品的所有工位有效作業(yè)時間的總和。? a\標準工時：標準工時=生產(chǎn)一個良品的作業(yè)時間。 b\標準工時=正常工時+寬放時間=正常工時×（1+寬放率） c\工廠使用的寬放率一般在10%～20%，對一些特殊的工種，如體力消耗較大的工種，寬放率可適當放寬一些 d\正常工時是人工操作單元工時+機器自動作業(yè)工時的總和。 2）制定方法：對現(xiàn)有各個工位（熟練工人）所有的有效工作時間進行測定，把所有組成產(chǎn)品的加工工位的工時，考慮車間生產(chǎn)的均衡程度、環(huán)境對工人的影響、以及工人的疲勞生產(chǎn)信息等因素后，計算得到標準工時。 生產(chǎn)率＝（產(chǎn)出數(shù)量×標準工時）÷（日工作小時×直接人工數(shù)）×100%? 2.3 生產(chǎn)類型 根據(jù)生產(chǎn)綱領的大小，可分為三種不同的生產(chǎn)類型： 1.單件生產(chǎn)：少量地制造不同結(jié)構(gòu)和尺寸的產(chǎn)品，且很少重復。如新產(chǎn)品試制，專用設備和修配件的制造等。 2.成批生產(chǎn)：產(chǎn)品數(shù)量較大，一年中分批地制造相同的產(chǎn)品，生產(chǎn)呈周期性重復。而小批生產(chǎn)接近于單件生產(chǎn)，大批生產(chǎn)接近于大量生產(chǎn)。 3.大量生產(chǎn)：當一種零件或產(chǎn)品數(shù)量很大，而在大多數(shù)工作地點經(jīng)常是重復性地進行相同的工序。 生產(chǎn)類型的判別要根據(jù)零件的生產(chǎn)數(shù)量（生產(chǎn)綱領）及其自身特點，具體情況見表1-1。 表1-1： 生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領的關系 生產(chǎn)類型 重型 （零件質(zhì)量大于2000kg） 中型 （零件質(zhì)量為100-2000kg） 輕型 （零件質(zhì)量小于100kg） 單件生產(chǎn) 小于等于5 小于等于20 小于等于100 小批生產(chǎn) 5-100 20-200 100-500 中批生產(chǎn) 100-300 200-500 500-5000 大批生產(chǎn) 300-1000 500-5000 5000-50000 大量生產(chǎn) 大于1000 大于5000 大于50000 依設計題目知：Q=5000臺/年，n=1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率α和廢品率β分別取為10%和1%。帶入公式得該零件的生產(chǎn)綱領 N=5000×1×（1+10%）×（1+1%）=5555件/年 零件是輕型零件，根據(jù)表1-1可知生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 第3章 毛坯的制造方法 3.1 確定毛坯的制造形式 零件材料為HT250灰鑄鐵，鑄件有多種分類方法：按其所用金屬材料的不同，分為鑄鋼件、鑄鐵件、鑄銅件、鑄鋁件、鑄鎂件、鑄鋅件、鑄鈦件等。而每類鑄件又可按其化學成分或金相組織進一步分成不同的種類。如鑄鐵件可分為灰鑄鐵件、球墨鑄鐵件、蠕墨鑄鐵件、可鍛鑄鐵件、合金鑄鐵件等；按鑄型成型方法的不同，可以把鑄件分為普通砂型鑄件、金屬型鑄件、壓鑄件、離心鑄件、連續(xù)澆注件、熔模鑄件、陶瓷型鑄件、電渣重熔鑄件、雙金屬鑄件等。其中以普通砂型鑄件應用最多，約占全部鑄件產(chǎn)量的80%。而鋁、鎂、鋅等有色金屬鑄件，多是壓鑄件。 3.2 毛坯尺寸公差 由表（2-5-1）得灰鑄鐵刀具切入金屬層的厚度應大于表面層厚度，即大于1mm，小于4mm。 由HT250，確定灰鑄鐵精度等級為2級（指尺寸精度和表面光潔度要求較高，或者大批、中批生產(chǎn)的鑄件。 3.3 毛坯簡圖 第4章 制訂工藝路線 4.1 定位基準選擇 基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；鶞蔬x擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 4.1.1 粗基準的選擇原則 1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。 2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。 3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。 4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。 由以上及零件知，選用工件中心線作為定位粗基準。 4.1.2 精基準選擇的原則 選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。 精基準選擇應當滿足以下要求： 用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。 當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。 當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。 為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。 有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。 4.2 定位誤差 定位誤差，是由于工件在夾具上（或者機床上）定位不準而引起的加工誤差。因為對一批工件來說，?刀具經(jīng)調(diào)整后位置是不動的，即被加工表面的位置相對于定位基準是不變的，所以定位誤差就是工序 基準在加工尺寸方向上的最大變動量。 4.3 選擇加工方法 序號 加工表面 尺寸 粗糙度 形位 加工方法 1 2-M6端面 38 25 — 粗銑 2 后端面 52 3.2 平面度0.05 粗銑、半精銑 3 4-Φ11孔 34 6.3 位置度Φ0.5 鉆 4 NPT1/8端面 34 6.3 — 粗銑 5 Φ5孔 30 12.5 — 鉆 6 NPT1/8螺紋孔 30 6.3 — 鉆、攻 7 2-M6-6H螺紋孔 122 6.3 — 鉆、攻 4.4 劃分加工階段 按加工的精度高低，加工階段一般可分為三個階段： 一、粗加工階段 主要加工方法有：粗車、粗銑、粗刨、粗鏜和鉆孔。 二、半精加工階段 主要加工方法有：半精車精車、半精銑精銑、半精刨精刨、半精鏜精鏜和擴孔鉸孔。 三、半精加工階段 主要加工方法是各種類型的磨削，也有寬刃精刨、浮動鏜和刮削 在不同的加工階段不僅所選擇的機床、切削用量不同，而且所使用的夾具、刀具、檢具的精度也是不同的。從粗加工到精加工，機床、夾具、刀具、檢具的精度由低到高，切削用量中背吃刀量、走刀量由大到小、切削速度由低至高進行變化。 因此，在不同的加工階段應選擇合適的加工設備。 4.5 工序的集中與分散 一、工序集中 按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序。最大限度的工序集中，就是在一道工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。 二、工序分散 按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。 4.6 確定工序順序 一、機械加工工序的安排原則： 1） 先粗后精：粗加工在前，精加工在后，粗精分開。 2） 基準先行：先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其表面，以保證加工質(zhì)量。 3） 先主后次：主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵槽、聯(lián)接用的光孔等。次要表面一般放在主要表面的主要加工結(jié)束后，最終精加工之前進行。 4） 先面后孔：平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩(wěn)定，通常均以平面定位來加工孔。 先面后孔的另一含義：在從面上加工孔之前、先加工這個面，然后再從加工好的面上鉆孔。 二、熱處理工序的安排 1） 退火 應用：高碳鋼采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出來以后。 2） 正火 應用：低碳鋼、中碳鋼采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出來以后。 3） 調(diào)質(zhì)處理 應用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳鋼和合金鋼。 4） 時效處理 應用：一般安排在毛坯制造出來和粗加工后。常用于大而復雜的鑄件。 5） 淬火 應用：一般安排在磨削前。 6） 滲碳處理 可安排在半精加工之前或之后進行。 鍍鉻、鍍鋅、發(fā)藍等，一般都安排在工藝過程最后階段進行。 3、 檢驗工序的安排 為保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需在下列場合安排檢驗工序： 1）粗加工全部結(jié)束之后； 2）送往外車間加工的前后； 3）工時較長和重要工序的前后； 4）最終加工之后。 4、 其它工序的安排 1）切削加工之后，應安排去毛刺工序。 2）零件在進入裝配之前，一般都應安排清洗工序。 3）在用磁力夾緊工件的工序之后，要安排去磁工序。 4）在鑄件成型后要涂防銹溱。 4.7 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。 擬訂兩個方案進行選擇，選出一個在保證質(zhì)量的情況下，效率比較高的方案： 工藝路線方案一： 工序01：鑄造 工序02：時效處理 工序03：銑2-M6端面 工序04：粗銑、半精銑后端面 工序05：鉆4-Φ11孔 工序06：銑NPT1/8端面 工序07：鉆Φ5孔；鉆、攻NPT1/8螺紋孔 工序08：鉆、攻2-M6-6H螺紋孔 工序09：去毛刺 工序10：檢驗至圖紙要求 工序11：入庫 工藝路線方案二： 工序01：鑄造 工序02：時效處理 工序03：銑2-M6端面 工序04：粗銑后端面 工序05：半精銑后端面 工序06：鉆4-Φ11孔 工序07：銑NPT1/8端面 工序08：鉆Φ5孔 工序09：鉆NPT1/8螺紋底孔 工序10：攻NPT1/8螺紋孔 工序11：鉆2-M6-6H螺紋底孔 工序12：攻2-M6-6H螺紋孔 工序13：去毛刺 工序14：檢驗至圖紙要求 工序15：入庫 從工藝路線方案一和工藝路線方案二比較可以看出，工藝路線方案二的工序04和工序05在一個方向可以和工藝路線方案一中的工序04一樣放到一起進行加工；工藝路線方案二工序08和工序09及工序10在一個方向可以和工藝路線方案一中的工序07一樣放到一起加工；工藝路線方案二工序11和工序12在一個方向可以和工藝路線方案一中的工序08一樣放到一起加工。從方案一和方案二來看，方案二工序繁瑣，效率低下，不利于工廠生產(chǎn)，所以選用方案一。 第5章 加工余量、工序尺寸及公差 1. 2-M6端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為25。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=2.0mm 2.后端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=2.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為3.2。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=2.0mm 半精銑 單邊余量Z=0.5mm 3. 4-Φ11孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步鉆削即可滿足其精度要求。 鉆 單邊余量Z=5.5mm 4. NPT1/8端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=2.0mm 5. Φ5孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為12.5。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步鉆削即可滿足其精度要求。 鉆 單邊余量Z=2.5mm 6. NPT1/8螺紋孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，其加工螺紋孔的尺寸不大故采用實心鑄造,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，兩步鉆削（鉆、攻）即可滿足其精度要求。 鉆 單邊余量Z=1.7mm 攻 單邊余量Z=0.921mm 7.2-M6-6H螺紋孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，其加工螺紋孔的尺寸不大故采用實心鑄造,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，兩步鉆削（鉆、攻）即可滿足其精度要求。 鉆 單邊余量Z=2.55mm 攻 單邊余量Z=0.45mm 第6章 選擇加工設備及工藝裝備 1、2-M6端面，刀具：硬質(zhì)合金端銑刀；量具：游標卡尺；夾具：專用夾具；機床：立式銑床X52K 2、后端面，刀具：硬質(zhì)合金端銑刀；量具：游標卡尺；夾具：專用夾具；機床：立式銑床X52K 3、4-Φ11孔，刀具：鋼錐柄麻花鉆；量具：錐柄圓柱塞規(guī)；夾具：專用夾具；機床：立式鉆床Z525 4、NPT1/8端面，刀具：硬質(zhì)合金端銑刀；量具：游標卡尺；夾具：專用夾具；機床：立式銑床X52K 5、Φ5孔：NPT1/8螺紋孔，刀具：鋼錐柄麻花鉆、絲錐；量具：錐柄圓柱塞規(guī)、螺紋賽規(guī)；夾具：專用夾具；機床：立式鉆床Z525 6、2-M6-6H螺紋孔，刀具：鋼錐柄麻花鉆、絲錐；量具：錐柄圓柱塞規(guī)、螺紋賽規(guī)；夾具：專用夾具；機床：立式鉆床Z525 第7章 選擇切削用量、確定時間定額 工序01：鑄造 工序02：時效處理 工序03：銑2-M6端面 工步一：銑2-M6端面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra25，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完， 則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 當＝475r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序04：粗銑、半精銑后端面 工步一：粗銑后端面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完， 則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選取＝475 當＝475r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：半精銑后端面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完， 則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?00 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序05：鉆4-Φ11孔 工步一：鉆4-Φ11孔 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 579r/min 按機床選取n=545r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工序06：銑NPT1/8端面 工步一：銑NPT1/8端面 1、選擇刀具 刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8, ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 因為加工余量不大，且表面粗糙Ra25，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完， 則 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 當＝475r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序07：鉆Φ5孔；鉆、攻NPT1/8螺紋孔 工步一：鉆Φ5孔 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 510r/min 按機床選取n=545r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：鉆NPT1/8螺紋底孔Φ8.4 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 569r/min 按機床選取n=545r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步三：攻NPT1/8螺紋孔 選擇M6mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=0.45mm/r 398r/min 按機床選取n=680r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工序08：鉆、攻2-M6-6H螺紋孔 工步一：鉆2-M6-6H螺紋底孔Φ5.1 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 624r/min 按機床選取n=545r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：攻2-M6-6H螺紋孔 選擇M6mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=0.45mm/r 398r/min 按機床選取n=392r/min 切削工時： ，，則機動工時為 工序09：去毛刺 工序10：檢驗至圖紙要求 工序11：入庫 第8章 填寫工藝文件 工藝文件詳細請看工藝過程卡和工序卡。 第9章 銑床夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 由指導老師的分配，決定設計工序06：銑NPT1/8端面的專用夾具。 9.1、專用夾具的提出 本夾具主要用于銑NPT1/8端面，粗糙度為Ra6.3，精度要求不高，故設計夾具時主要考慮如何提高生產(chǎn)效率。。 9.2、夾具的定位方案 選擇已加工好的氣缸蓋后端面和2-Φ11孔來定位，對應的夾具上定位元件應分別是支承板、A型固定式定位銷和B型固定式定位銷，定位分析如下： 1、 氣缸蓋后端面作為第一定位基準，與支承板相配合，限制三個自由度，即X軸移動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸轉(zhuǎn)動。 2、 氣缸蓋Φ11作為第二定位基準，與A型固定式定位銷相配合，限制兩個自由度，即Y軸移動和Z軸移動。 3、氣缸蓋另一Φ11孔作為第三定位基準，與B型固定式定位銷相配合，限制一個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動， 工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位，故設計合理。 9.3、切削力和夾緊力的計算 （1）刀具： 采用端面銑刀φ30mm 機床： X52立式銑床 由[3] 所列公式 得 查表 9.4—8 得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。 安全系數(shù) K= 其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質(zhì)系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘：公稱直徑d=6m，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅： 許用應力幅： 螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為 [s]=3.5~4 取[s]=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠 9.4定位誤差分析 1、移動時基準位移誤差 （式4-1） 式中： ———— A型固定式定位銷孔的最大偏差 ———— A型固定式定位銷孔的最小偏差 ————A型固定式定位銷孔與A型固定式定位銷最小配合間隙 代入（式4-1）得： =0.018+0+0.016 =0.034（mm) 2、 轉(zhuǎn)角誤差 （式4-2） 式中： ——— A型固定式定位銷孔的最大偏差 ——— A型固定式定位銷孔的最小偏差 ——— A型固定式定位銷孔與A型固定式定位銷最小配合間隙 ——— B型固定式定位銷孔的最大偏差 ——— B型固定式定位銷孔的最小偏差 ——— B型固定式定位銷孔與B型固定式定位銷最小配合間隙 其中： 則代入（式4-2）得： 則：=0.0162° 9.5、導向元件的設計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。 根據(jù)GB2207—80定向鍵結(jié)構(gòu)如圖所示： 圖 3.3 夾具體槽形與螺釘圖 根據(jù)T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結(jié)構(gòu)尺寸如下： 表 3.1 定向鍵數(shù)據(jù)表 B L H h D d1 夾具體槽形尺寸 公稱尺寸 允差d 允差 公稱尺寸 允差D 18 -0.013 -0.033 25 12 4 12 6.6 18 +0.077 4 對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。 對刀塊選用圓形對刀塊，其結(jié)構(gòu)如下圖所示： 圓形對刀塊的規(guī)格及主要尺寸： 塞尺選用平塞尺，其結(jié)構(gòu)如下圖所示： 圖 3.5 平塞尺圖 塞尺尺寸為： 表 3.2 平塞尺尺寸表 公稱尺寸H 允差d C 2 -0.014 0.5  ? 總 結(jié) 本次設計綜合了大學里所學的專業(yè)知識，是理論與實際相結(jié)合的一次考驗。通過這次設計，我的綜合運用知識的能力有了很大的提高，尤其是看圖，繪圖，設計能力為我今后的工作打下了良好的基礎。在此過程中，我進一步加深了對課本知識的理解，進一步了解了零件的工藝以及夾具設計過程。收獲頗豐。 首先，我要感謝老師對設計的指導。本次設計是在老師的悉心指導和幫助下完成的，我的機械工藝知識有限，在設計中常常碰到問題，是老師不厭其煩的指導，不斷的點撥迷津，提供相關資料，才使設計順利完成。老師的耐心講解，使我如沐春風，不僅如此，老師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度和高尚的敬業(yè)情操深深打動了我，在此，我向老師表示最真誠的感謝。同時，感謝同班同學的支持和幫助，使我更好的完成了畢業(yè)設計。 我也非常感謝我的父母。在學習和生活上，他們一直都很支持我，使我能全身心地投入到學習中，在此，我想對我的父母說：你們辛苦了，我會盡最大的努力來讓你們過上最幸福的日子，請相信我。 最后，很感謝閱讀這篇課程設計的人們。感謝你們抽出寶貴的時間來閱讀這篇課程設計。 參考文獻 [1] 張耀宸主編.《機械加工工藝設計手冊》.北京：航空工業(yè)出版社，1989 [2] 肖繼德，陳寧平主編. 《機床夾具設計》（第2版）. 北京：機械工業(yè)出版社2005 [3] 浦林祥主編.《金屬切削機床夾具設計手冊》（第2版）.北京：機械工業(yè)出版社，1995 [4] 任嘉卉主編. 《公差與配合手冊》.北京：機械工業(yè)出版社，1993 [5]東北工學院《機械零件設計手冊》編寫組 編. 《機械零件設計手冊》.北京：冶金工業(yè)出版社，1983 [6]江南大學鄭修本主編. 《機械制造工藝學》（第二版）.北京：機械工業(yè)出版社，1999 [7]上海理工大學陸劍中，孫家寧主編. 《金屬切削原理與刀具》（第4版）.北京：機械工業(yè)出版社，2005 [8]劉力，王冰主編?. 《機械制圖》（第二版）.北京：高等教育出版社，2004 [9]陳于萍，高曉康編著. 《互換性與測量技術》（第二版）.北京：高等教育出版社，2005 [10]張龍勛主編. 《機械制造工藝學課程設計知道書及習題》. 北京：機械工業(yè)出版社，1999 [11]孟憲棟，劉彤安主編. 《機床夾具圖冊》.北京：機械工業(yè)出版社，1999 [14]江洪，酈祥林，李仲興編著. 《Solidworks2006基礎教程》（第2版）.北京：機械工業(yè)出版社，2006 - 30 -