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目 錄 一、計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 二、零件分析 1、零件作用 (含用途 ) 2、零件的工藝分析（含技術(shù)要求、工藝性） 三、確定毛坯的制造方法、初步確定毛坯的形狀 四、工藝規(guī)程的設(shè)計 1、定位基準(zhǔn)的選擇 （ 1）粗基準(zhǔn)的選擇 （ 2）精基準(zhǔn)的選擇 2、零件表面加工方法的選擇 3、加工階段的劃分 4、工序的集中與分散 5、制定工藝路線 （ 1）工藝路線方案一 （ 2）工藝路線方案二 （ 3）工藝路線方案比較、分析 （ 4）確定具體的工藝路線（含機床、工藝裝備的選用） 6、確定機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸 7、繪制毛坯圖 8、計算確定切削用量及基本工時 （ 1）切削用量的計算 （ 2）時間定額的計算 五、機床夾具設(shè)計 1、問題的提出 2、夾具設(shè)計的有關(guān)計算 （ 1）定位基準(zhǔn)的選擇 （ 2）切削力與夾緊力的計算 （ 3）定位誤差的分析 六、總結(jié) 七、參考文獻 一、計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 1、零件名稱： 氣門搖桿軸支座 （見零件附圖）。 2、生產(chǎn)綱領(lǐng)： 8000 件 /年；單班制，平時周日休息。 3、備件與廢品率： 備品率 3 %，廢品率， %。 二、零件分析 1、零件作用 (含用途 ) 氣門搖桿軸支座是柴油機一個主要零件。是柴油機搖桿座的結(jié)合部，?20（ ++裝搖桿軸，軸上兩端各裝一進氣門搖桿，搖桿座通過兩個 ?13用 3之不轉(zhuǎn)動。 2、零件的工藝分析（含技術(shù)要求、工藝性） 由圖 1 得知，其材料為 材料具有較高的強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力，要求耐磨的零件。 該零件上主要加工面為上端面，下端面，左右端面， 2和 ?20（ + 及 3向槽的加工。 ?20（ + 的尺寸精度以及下端面 平面度與左右兩端面孔的尺寸精度，直接影響到進氣孔與排氣門的傳動精度及密封， 2—— ?13的尺寸精度，以上下兩端面的平行度 此，需要先以下端面為粗基準(zhǔn)加工上端面，再以上端面為粗基準(zhǔn)加工下端面，再把下端面作為精基準(zhǔn)，最后加工 ?20（ + 時以下端面為定位基準(zhǔn)，以保證孔軸相對下端面的位置精度。 3、設(shè)計對象： 1、零件名稱： 氣門搖桿軸支座 （見 圖 1） 。 2、生產(chǎn)綱領(lǐng)： 8000 件 /年；單班制，平時周日休息。 3、備件與廢品率： 備品率 3 %，廢品率， %。 圖 1、 氣門搖桿軸支座 三、確定毛坯的制造方法、初步確定毛坯的形狀 根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件，已知零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為 8000 件 /年，通過計算，該零件質(zhì)量約為 3其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后安排人工時效處理。 查 參考文獻（ 1） 表 該種鑄造公差等級為 1， 。參考文獻（ 1）表 查表方法確定 各表面的加工余量確定各表面的加工余量如下表所示： 表 1 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量數(shù)值 說明 上端面 48 4側(cè)加工 下端面 50 3側(cè)加工 左端面 35 3側(cè)加工 右端面 35 3側(cè)加工 四、 工藝規(guī)程的設(shè)計 1、 定位基準(zhǔn)的選擇： (1)粗基準(zhǔn)的選擇 ：考慮到以下幾點要求，選擇零件的重要面和重要孔做基準(zhǔn)。 第一， 在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，此外，還要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔 助時間，所以粗基準(zhǔn)為上端面。 第二， 鏜削 ?20（ + 的定位夾緊方案： 方案一：用一菱形銷加一圓柱銷定位兩個 ?13加上底面定位實現(xiàn)，兩孔一面完全定位，這種方案適合于大批生產(chǎn)類型中。 方案二：用 V 形塊十大平面定位 V 形塊采用聯(lián)動夾緊機構(gòu)實現(xiàn)對 外圓柱表面進行定位，再加底面實現(xiàn)完全定位，由于 ?13用做定位銷孔很難保證精度，所以選擇方案二。 (2)精基準(zhǔn)的選擇 ：氣門搖桿軸支座的下端面既是裝配基準(zhǔn)又是設(shè)計基準(zhǔn)，用它作為精基準(zhǔn)，能使加工遵循基準(zhǔn)重 合的原則，實現(xiàn) 。 ?20（ + 使得工藝路線又遵循“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則，下端面的面積比較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單，可靠，操作方便。 2、 零件表面加工方法的選擇 根據(jù)各表面加工要求，和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度，確定各表面及孔的加工方法如下： 表 2 加工表面 加工方案 上端面 精銑 下端面 粗銑 左端面 粗銑 — 精銑 右端面 粗銑 — 精銑 2— ?13鉆孔 3向槽 精銑 ?20（ +鉆孔 — 粗鏜 — 精鏜 因左右兩端面均對 ?20（ +有較高的位置要求，故它們的加工宜采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工精度 3、 加工階段的劃分 該零件加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工，半精加工和精加工幾個階段。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、加緊力必然大，加工后容易產(chǎn)生變形。粗、精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形可以在半精加工中修正；半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用，逐步修正 加工后的變形，就能最后達到零件的技術(shù)要求。 4、 工序的集中與分散 氣門搖桿軸支座加工工序安排應(yīng)注意兩個影響精度的因素：（ 1）氣門搖桿軸支座的剛度比較低，在外力作用下容易變性；（ 2）鑄件切削時會產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力。因此在氣門搖桿軸支座加工工藝中，各主要表面的粗糙加工工序一定要分開，且采用大批生產(chǎn)，減少輔助時間，所以采用工序集中原則。 5、 制定工藝路線 根據(jù)先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將上端面的精銑和下端面的粗銑放在前面，下端面的精銑放在后面，每一階段要首先加工上端面后鉆孔，左右端面 上 ?20（ +放后面加工。初步擬訂加工路線如下： （ 1） 工藝路線方案一 工序號 工序內(nèi)容 鑄造 時效 涂漆 00 車上端面 01 鉆兩通孔 02 精銑下端面 03 銑右端面 04 鉆通孔 ￠185 鏜孔 ?20口角１ *４５度 06 銑左端面 07 銑軸向槽 08 檢驗 09 入庫 （ 2） 工藝路線方案二 工序號 工序內(nèi)容 鑄造 時效 涂漆 00 車上端面 01 精銑下端面 02 鉆兩通孔 03 銑右端面 04 鉆通孔 ￠185 鏜孔 ?20口角１ *４５度 06 銑左端面 07 銑軸向槽 08 檢驗 09 入庫 （ 3）工藝路線方案比較、分析 上述方案遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序還有一些問題還值得進一步討論。如車上端面，因工件和夾具的尺寸較大，在臥式車床上加工時，它們慣性力較大，平衡困難；又由上端面不是連續(xù)的圓環(huán)面，車削中出現(xiàn)斷續(xù)切削容易引起工藝系統(tǒng)的震動，故改動銑削加工。 工序 02應(yīng)在工序 01前完成，使上端面在加工后有較多的時間進行自然時效，減少受力變形和受熱變形對 2— ?13孔加 工精度的影響。 修改后的工藝路線如下： 序號 工序內(nèi)容 簡要說明 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 鑄造 時效 涂漆 精銑上端面 精銑下端面 鉆兩通孔 銑右端面 鉆通孔 ?18 鏜孔到 ?20，孔口倒角 1*45度 銑左端面 銑軸向槽 檢驗 入庫 消除內(nèi)應(yīng)力 防止生銹 先加工粗基準(zhǔn)面 加工精基準(zhǔn) 先面后孔 先面后孔 后鏜削余量 次要工序后加工 （ 4）確定具體的工藝路線（含機床、工藝裝備的選用） 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設(shè)備適宜通用機床為主，輔以少量專用 機 床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳動均由人工完成。 粗銑上端面：考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計等問題，采用立銑選擇 式銑床。（參考文獻（ 1）表 6選擇直徑 D 為 ?80銑刀，參考文獻（ 1）表 7用夾具和游標(biāo)卡尺。 粗銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具及游標(biāo)卡尺。 精銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具及游標(biāo)卡尺。 粗銑左端面：采用臥式銑床 考文獻（ 1）表 6— 21，采用以前的刀具，專用夾具及游標(biāo)卡尺。 精銑左端面：采用臥式銑床 考文獻（ 1）表 6— 21，專用夾具及游標(biāo)卡尺。 鉆 2用 0，參考文獻（ 1）表 6— 26，通用夾具。刀具為 考文獻（ 1）表 7— 111。 鉆 ?18 孔：鉆孔直行為 ?118擇搖臂鉆床 考文獻（ 1）表 6— 26，采用錐柄麻花鉆，通用夾具及量具。 鏜 ?20（ + +：粗鏜：采用臥式組合鏜床，考文獻（ 1） 表 5— 88。選擇鏜通孔鏜刀及鏜桿，專用夾具，游標(biāo)卡尺。 6、 確定機械加工 余量、工序尺寸、毛坯尺寸 、 加工余量 工序Ⅰ：粗銑上端面，保證表面粗糙度要求 查參考文獻（ 1）表 3— 12 可得，銑削上端面的加工余量為 4由零件對上頂端表面的表面精度 知，粗銑的銑削余量為 4 確定每齒進給量及銑削深度 取每齒進給量為 z（粗銑） 銑削寬度 削深度 50削速度： 初步取主軸轉(zhuǎn)速為 150r／ 銑） 又前面已選定直徑Ｄ 為 ?80相應(yīng)的切削速度分別為： 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 1 5 0 / 1 0 0 0 3 7 . 6 8 / m i n m? ? ? ? ?粗 切削工時： 粗銑：122 ( ) 2 7 6 5 . 0 7 m i 0 0 . 2l ? ? ?? ? ??? 工序Ⅱ：銑削底面 底面銑削余量為 3銑的銑削余量為 2銑余量 1銑后公差登記為 確定每齒進給量及銑削深度 取每齒進給量為 z（粗銑） 取每齒進給量為 z（精銑）（ 參考《切削手冊》表 3 粗銑走刀一次 2銑走刀一次 1削速度： 初步取主軸轉(zhuǎn)速為 150r／ 銑），取精銑主軸的轉(zhuǎn)速為300r／ 又前面已選定直徑Ｄ為 ?80相應(yīng)的切削速度分別為： 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 1 5 0 / 1 0 0 0 3 7 . 6 8 / m i n m? ? ? ? ?粗 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 3 0 0 / 1 0 0 0 7 5 . 3 6 / m i n m? ? ? ? ?精 符合要求。 切削工時： 粗銑：122 ( ) 2 8 1 5 . 4 m i 0 0 . 2l ? ? ?? ? ??? 精銑：122 ( ) 2 8 1 2 . 7 m i 0 0 . 2l ? ? ?? ? ??? 故 ：基本時間 5 . 4 2 . 7 8 . 1 m i t t? ? ? ? ?基 本 工序Ⅲ：鉆 2× ￠13兩通孔 切削用量 刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆， 13 查《切削手冊》 26 2 . 0 313l d ? ? ?， 所以， 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇， 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗m a F f ??校驗成功。 鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命： 后刀面最大磨損限度（查《切削手冊》）為 命 。 切削速度，查《切削手冊》： c /10? 修正系數(shù) 0.1? 10? 故 15? 01 0 0 0 1 0 0 0 1 5 3 6 7 . 4 / m i 1 4 1 3 ? ?? 查《切削手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為 4 2 0 / m 實際的切削速度 0 1 1 . 8 7 /1000 sc m m r???校驗扭矩功率 c 73? m 所以 M ? ? 驗成立。 切削 工時： 7 8 1 0 0 . 3 0 m i 0 0 . 7? ? ?? 工序Ⅳ：銑 ￠ 32右端面 銑削余量為 3銑的銑削余量為 2銑余量 1銑后公差登記為 確定每齒進給量及銑削深度 取每齒進給量為 z（粗銑） 取每齒進給量為 z（精銑） （參考《切削手冊》表 3 粗銑走刀一次 2銑走刀一次 1削速度： 初步取主軸轉(zhuǎn)速為 150r／ 銑），取精銑主軸的轉(zhuǎn)速為300r／ 又前面已選定直徑Ｄ為 ?80相應(yīng)的切削速度分別為： 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 1 5 0 / 1 0 0 0 3 7 . 6 8 / m i n m? ? ? ? ?粗 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 3 0 0 / 1 0 0 0 7 5 . 3 6 / m i n m? ? ? ? ?精 符合要求。 切削工時： 粗銑：122 ( ) 2 6 3 4 . 2 m i 0 0 . 2l ? ? ?? ? ??? 精銑：122 ( ) 2 6 3 2 . 1 m i 0 0 . 2l ? ? ?? ? ??? 故 ：基本時間 4 . 2 2 . 1 6 . 3 m i t t? ? ? ? ?基 本工序Ⅴ：鉆通孔￠ 18工序為鉆 φ18孔， 采用錐柄麻花鉆 ，直徑 d=18用切削液 確定進給量 f 由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給， r。 選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)表 5頭后刀面最大磨損量 為 用度 T=50 確定切削速度 V 由表 5σ=670 加工性為 5 類，根據(jù)表 5給量 f=r，由表 5可 查得 V=17m/n=1082r/據(jù) 式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速 . 基本時間 4 2 1 0 0 . 2 4 m i 8 2 0 . 2? ? ?? 工序Ⅵ：鏜孔￠ 20口倒角 1× 45° ?18粗鏜余量參考文獻 [1]表 3鏜切削余量為 孔后尺寸為 20表 2各工部余量和工序尺寸公差 加工表面 加工方法 余量 公差等級 工序尺寸及公差 ?18 粗鏜 ___ 鏜 8 20軸線到底面位置尺寸為６ 0精鏜與粗鏜的定位的下底面與 V 型塊，精鏜后工序尺寸為 下底面的位置精度為 左右端面的位置精度為 定位夾緊時基準(zhǔn)重合，故不需保證。 動公差由機床保證。 確定每齒進給量及銑削深度 粗鏜孔時因余量為 查文獻［１］表２ . 4 0 . 4 / 2 4 / m i nV m s m?? 取進給量為 f mm r? 轉(zhuǎn)速： n=1000V/π d=1000*24/（ 0） =380r/率校驗： 查文獻的 9 . 8 1 6 0z z z p z z zF n F C F a X F V n F R F??1 0 3 V? ? ?80, 1 0 /9 . 8 1 6 0 1 8 0 2 . 7 5 0 . 2 0 . 7 5 0 . 4 11452? ? ? ? ? ? ?? 取機床效率為 機床的功率足夠。 工序Ⅶ：銑￠ 32左端面 銑削余量為 3銑的銑削余量為 2銑余量 1銑 后公差登記為 確定每齒進給量及銑削深度 取每齒進給量為 z（粗銑） 取每齒進給量為 z（精銑）（ 參考《切削手冊》表 3 粗銑走刀一次 2銑走刀一次 1削速度： 初步取主軸轉(zhuǎn)速為 150r／ 銑），取精銑主軸的轉(zhuǎn)速為 300r／ 又前面已選定直徑Ｄ為 ?80相應(yīng)的切削速度分別為： 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 1 5 0 / 1 0 0 0 3 7 . 6 8 / m i n m? ? ? ? ?粗 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 3 0 0 / 1 0 0 0 7 5 . 3 6 / m i n m? ? ? ? ?精 符合要求。 切削工時： 粗銑：122 ( ) 2 4 3 2 . 8 7 m i 0 0 . 2l ? ? ?? ? ??? 精銑：122 ( ) 2 4 3 1 . 4 3 m i 0 0 . 2l lt ? ? ?? ? ??? 故 ：基本時間 2 . 8 7 1 . 4 3 4 . 3 m i t t? ? ? ? ?基 本工序Ⅷ：銑寬度為 3本工序為銑深 12 3選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑 d=3 確定每齒進給量 根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量 f Z =z、現(xiàn)取 z。 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，耐用度 T=60 確定 切削速度和每齒進給量 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑 d=3銑削寬度 削深度 =12用度 T=60查取 98mm/s， n=439r/f=490mm/s。 根據(jù) 立式銑床 主軸轉(zhuǎn)速表查取， 00r/75mm/s。 則實際切削 ： 10000 c= 4751000??=驗機床功率 據(jù)資料可知， 切削功率的修正系數(shù) ，則 .8 知機床功率能滿足要求。 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： tm=zc 2 2 (42 5)300 ?=序尺寸 工序 06 的尺寸鏈計算 加工過程為： 1）銑 右端面 2）鉆通孔 ?18，保證工序尺寸 ）粗鏜，保證工序尺寸 ）精鏜，保證工序尺寸 到零件設(shè)計尺寸 D 的要求， D=20 +）倒角 如圖，可找出工藝尺寸鏈 圖 2 求解工序尺寸及公差的順序如下： （ 1）從圖知， （ 2）從圖知， p3=2 ，其中 精鏜的余量， p2=2 =于工序尺寸 參考資料（ 5）中表1，粗鏜工序的經(jīng)濟加工精度等級為 此確定該工藝尺寸公差為公差值為 （ 3）從圖所示的尺寸鏈知， p2=1 其中 粗鏜的余量， =p1=1 = 8參考資料（ 5）中表 1定鉆削工序的 經(jīng)濟加工精度等級為 公差值為 18± 為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。 （ 1）余量 校核，在圖 2 是封閉環(huán)，故 20+ 2 2）余量 圖 a 所示的尺寸鏈中 Z1 1 18+ 量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。 將工序尺寸按“入體原則”表示： 0 +五、 機床夾具設(shè)計 1、問題的提出 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。鉆 ? 2 0 (+0. 1 一 0 6) 的鉆床專用夾具。由氣門搖桿軸支座工作圖可知，工件材料為 產(chǎn)量 8000 件。根據(jù)設(shè)計任務(wù)的要求，本夾具將用于 臂鉆床。刀具為麻花鉆。 該夾具為雙支承前后引導(dǎo)鎖床夾具。 2、夾具 設(shè)計的有關(guān)計算 （ 1）定位基準(zhǔn)的選擇 該孔的設(shè)計基準(zhǔn)為下端面，故以下端平面做定位基準(zhǔn)，實現(xiàn)“基準(zhǔn)重合”原則 ; 另加兩 V 形塊從前后兩方向?qū)崿F(xiàn)對 R 1 0 的外圓柱面進行夾緊，從對工件的結(jié)構(gòu)形狀分析，若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夾緊就比較穩(wěn)定，可靠，也容易實現(xiàn)。 工件以下端面在夾具上定位，限制了三個自由度，其余三 個自由度也必須限制。 用哪種方案合理呢 ? 方案 1 在 2- ? l 3 的通孔內(nèi)插入一現(xiàn)邊銷限制一個移動自由度，再以兩孔的 另一個孔內(nèi)側(cè)面用兩個支承釘限制一個移動自由度和一個轉(zhuǎn)動自由度。這種定位 方案從定位原理上分析是合理的，夾具結(jié)構(gòu)也簡單。但由于孔和其內(nèi)側(cè)面均不規(guī) 定其精密度，又因結(jié)構(gòu)原因，夾緊力不宜施加在這樣的定位元件上，故工件定位 面和定位元件之間很可能會接觸不好，使定位不穩(wěn)定。這個方案不宜采用。 方案 2 用兩個 V 形塊夾緊前后兩外圓柱面，用兩鉸鏈壓板壓在工件的下端，這 樣就限制了兩個移動自由度和一個轉(zhuǎn)動自由度 ，這種方案定位可靠，可實 現(xiàn)完全 定位。 （ 2）切削力與夾緊力的計算 參考文獻 (3)表 1 一 2 一 1 1，因夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需 夾緊力 F 夾與切削力 F 之間的關(guān)系 F 夾 =全系數(shù) K 在夾緊力與切削力方向相反后時， K=3，由前面的計算可知 F=以 F 夾 =o=F 夾 /2=考文獻 3 表 1強度考慮，用一個 螺柱完全可以滿足要求，許應(yīng)夾緊為 3924N，所以螺桿直徑為 d=10 3） 定位 誤差的 分析 ? 20 (+ 的精加工是在一次裝夾下完成的，具體采用的是前后支撐引導(dǎo)的夾具機構(gòu)，機床與鎖桿之間所采用的是浮動連接，故機床主軸振動可略不計， ? 20 (+0. 10—— 16 )孔的加工精度主要由鎖模來保證。 因為孔的軸線與底面的平行度要求為 0. 05。故兩鎖模裝配后同軸度要求應(yīng)小于 0. 05，又因為鎖套與鎖桿 ? 18 +O. 03 /0 一一 0. 009)，其最大間隙為 . 013+0. 009=0. 022=0. 022/310=0. 00007 被加工孔的長度為 42兩孔同軸度誤差為 0. 03Δ x 42 x 以Δ T=Δ Δ 又因為 : 0. 036<0. 05 0. 006<0. 06 所以夾具能滿足零件加工精度的要求。 六、總結(jié) 通過對 氣門搖桿軸支座 的機械加工工藝及對 ?13夾具的設(shè)計，使我們 學(xué)到了許多有關(guān)機械加工的知識 ,這對于我 們 以后的學(xué)習(xí)和實踐都起到了至關(guān)重要的作用，使我 們 對學(xué)習(xí)夾具和工藝性設(shè)計產(chǎn)生了濃厚的興趣，相信這次課程設(shè)計過后我 們 才能有夯實基礎(chǔ)的感覺，遇到難題不放棄不膽怯的決心，對于實際的內(nèi)容，我 們 主要歸納為以下兩個方面：第一方面： 氣門搖桿軸支座 件外形較復(fù)雜，而剛性較差。且其技術(shù)要求很高，所以適當(dāng)?shù)倪x擇機械加工中的定位基準(zhǔn) ,是能否保證 氣門搖桿軸支座 技術(shù)要求的重要問題之一。在 氣門搖桿軸支座 的實際加工過程中，選用 氣門搖桿軸支座 的底面作為定位基面，為保證2—— ?13尺寸精度和形狀精度，可采用自為基準(zhǔn)的加工原則；保證兩孔的中心距精度要求，可采用互為基準(zhǔn)原則加工。 對于加工主要表面，按照“先基準(zhǔn)后一般”的加工原則。 氣門搖 桿軸支座的主要加工表面為旁端面，較重要的加工表面為上表面，次要的加工表面是體表面、下表面等。 氣門搖桿軸支座 機械加工路線是圍繞主要加工表面來安排的， 氣門搖桿軸支座 加工路線為工序集中。 第二方面：主要是關(guān)于夾具的設(shè)計方法及其步驟。 （ 1）、定位方案的設(shè)計：主要確定工件的定位基準(zhǔn)及定位基面；工件的六點定位原則；定位元件的選用等。 （ 2）、導(dǎo)向及對刀裝置的設(shè)計：由于本設(shè)計主要設(shè)計的是擴大頭孔夾具和銑結(jié)合面夾具，所以主要考慮的是選用鉆套的類型及排屑問題，以及對刀塊的類型，從而確定鉆套和對刀塊的位置尺寸及公差。 （ 3）、夾緊裝置的設(shè)計：針對連桿的加工特點及加工的批量，對連桿的夾緊裝置應(yīng)滿足裝卸工件方便、迅速的特點，所以一般都采用自動夾緊裝置。 （ 4）、夾具體設(shè)計：連桿的結(jié)構(gòu)特點是比較小，設(shè)計時應(yīng)注意夾具體結(jié)構(gòu) 尺寸的大小。夾具體的作用是將定位及夾具裝置連接成一體，并能正確安裝在機床上，加工時能承受一部分切削力。所以夾具體的材料一般采用鑄鐵。 （ 5）、定位精度和定位誤差的計算：對用于粗加工的夾具，都應(yīng)該進行定位誤差和穩(wěn)定性的計算，以及設(shè)計的夾具能否滿足零件加工的各項尺寸要求。 （ 6）、繪制夾具裝備圖及夾具零件圖。 課程設(shè)計 是對我們學(xué)習(xí)的補充和擴展，實現(xiàn)自我完善和獨立工作的過程，是大學(xué)學(xué)習(xí)的特色和優(yōu)勢，展望未來，我們機械的學(xué)子必將是社會發(fā)展的有力力量，靠的就是專著的態(tài)度，良好的學(xué)習(xí)習(xí)慣和真實的設(shè)計實力。而這一切的得來都是努力的結(jié)果，所以我 們 要繼續(xù)發(fā)揚這種精神，就像我 們總 結(jié)的知識點一樣，以后還會更多更全面更有規(guī)律性，也希望我們學(xué)校以及學(xué)院給予我們更多的這樣的機會，再此也感謝指導(dǎo)老師辛勤的工作和熱心的幫助。 七、參考文獻 [1] 陳宏均 主編 實用加工工藝手冊 [2] 鄒 清主編 北京：機械工業(yè)出版社， 2003 [3] 艾興等編．切削用量簡明手冊．北京：機械工業(yè)出版社， 2002 [4] 徐鴻本主編．機床夾具設(shè)計手冊．沈陽：遼寧科學(xué)技術(shù)出版社， 2004 [5] 李益民主編．機械制造工藝設(shè)計簡明手冊．北京：機械工業(yè)出版社， 2003 [6] 于駿一等編 北京：機械工業(yè)出版社， 2006 加工工序卡片 加工工藝過程卡片 裝配圖 毛胚圖 手柄 V 型塊