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機械用細(xì)桿類零件加工工藝研討 以JWF1681導(dǎo)紗桿為例分析機械用細(xì)桿類零件的加工工藝，通過工藝改進(jìn)分析工藝流程、工序余量控制、加工變形及熱處理等工藝控制，從而達(dá)到設(shè)計要求。 桿類零件加工特別是長徑比很大的細(xì)長桿類零件，是比較難以加工的零件，由于細(xì)長桿本身的剛性差，加工過程中受切削力、切削熱，振動等影響，容易出現(xiàn)彎曲，竹節(jié)、維度、棱形和腰鼓形等缺陷。 機械產(chǎn)品中有多種細(xì)桿型零件，多為直徑在5mm-15mm的桿件，要求耐磨性好、強度高，但保證這些功能就給加工工藝帶來困難，且相應(yīng)的工藝流程長，生產(chǎn)周期長，不利于零件批量生產(chǎn)?，F(xiàn)以JWF1681中使用的導(dǎo)紗桿紡織類零件的加工為例對此類零件的加工工藝進(jìn)行分析。 實例對照分析 2.1概況分析： JWF1681型全自動轉(zhuǎn)杯紡紗機是開發(fā)的新型轉(zhuǎn)杯紡紗機，是一種高速、高效帶全自動接頭裝置及清潔裝置的抽氣式轉(zhuǎn)杯紡紗機，每節(jié)機身長度至2800mm左右，長向零件均比現(xiàn)生產(chǎn)的轉(zhuǎn)杯紡紗機有所加長，故而長向件的產(chǎn)品質(zhì)量直接影響整機裝配質(zhì)量。 現(xiàn)以其中一種細(xì)桿類零件導(dǎo)紗桿為例分析加工工藝。該零件材料為45號鋼，直徑為12mm，長度800mm，產(chǎn)品設(shè)計要求直線度0.05mm以下，且要具有一定的耐磨性和剛性。對于類似零件常規(guī)工藝可采用以下兩種工藝手段： 第一為冷拔、粗磨、校直后精磨，最后表面鍍鉻，表面硬度在HV800左右，然而鍍鉻處理的生產(chǎn)周期長，成本高，且鍍后零件變形沒辦法再進(jìn)行處理，零件變形后沒辦法保證原先設(shè)計要求，故而不可采用。 第二為將鍍硬鉻工序改為淬火處理，鋼的淬火是將鋼加熱到臨界溫度Ac3（亞共析鋼）或Ac1（過共析鋼）以上某一溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體化，然后以大于臨界冷卻速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等溫）進(jìn)行馬氏體（或貝氏體）轉(zhuǎn)變的熱處理工藝。 這樣的淬火熱處理工藝即可節(jié)約生產(chǎn)周期，成本較低，又可在淬火后增加精磨工序來保證其設(shè)計精度要求，可達(dá)到維氏硬度HV724左右，但整體淬火后易產(chǎn)生彎曲變形且變形量較大，不易校直，經(jīng)分析可采用表面淬火工藝來完成此工藝要求。 表面淬火可以獲得高硬度，高耐磨性的表面，而心部仍然保持原有的良好韌性，常用于機床主軸，齒輪，發(fā)動機的曲軸等。表面淬火是將鋼件的表面層淬透到一定的深度，而心部仍保持未淬火狀態(tài)的一種局部淬火的方法。表面淬火時通過快速加熱，使鋼件表面很快到淬火的溫度，在熱量來不及穿到工件心部就立即冷卻，實現(xiàn)局部淬火。通過這樣的表面淬火工藝不僅可以提高該零件的表面硬度和耐磨性，而且工件心部保持了表面淬火前的組織狀態(tài)，使具有足夠的塑性和韌性。 其中，高頻淬火多數(shù)用于工業(yè)金屬零件表面淬火，是使工件表面產(chǎn)生一定的感應(yīng)電流，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金屬熱處理方法。感應(yīng)加熱設(shè)備，即對工件進(jìn)行感應(yīng)加熱，以進(jìn)行表面淬火的設(shè)備。感應(yīng)加熱的原理：工件放到感應(yīng)器內(nèi)，感應(yīng)器一般是輸入中頻或高頻交流電(1000-300000Hz或更高)的空心銅管。產(chǎn)生交變磁場在工件中產(chǎn)生出同頻率的感應(yīng)電流，這種感應(yīng)電流在工件的分布是不均勻的，在表面強，而在內(nèi)部很弱，到心部接近于0，利用這個集膚效應(yīng)，可使工件表面迅速加熱，在幾秒鐘內(nèi)表面溫度上升到800-1000ordm;C，而心部溫度升高很小為了滿足JWF1681轉(zhuǎn)杯紡引紗速度達(dá)到200m/min以上的要求。而導(dǎo)紗桿屬細(xì)桿類零件，工藝要求表面高頻淬火提高其強度和耐磨性。為防止淬火時彎曲變形，可通過采用多次去應(yīng)力的工藝來達(dá)到利用加工。我們設(shè)計了導(dǎo)紗桿的加工工藝流程如下：冷拔備料一粗磨一去應(yīng)力退火、校直一半精加工一去應(yīng)力退火、校直一高頻淬硬、校直一精加工。 2.2各道工序余量控制： 為防止去除應(yīng)力時產(chǎn)生彎曲變形，造成加工余量不夠必須采取有效的控制。根據(jù)去除應(yīng)力酌變形情況，逐漸減少加工于量。同時為保證加工精度，減少磨削時產(chǎn)生的熱變形和避免產(chǎn)生表面裂紋等，控制各道磨削工序的余量。我們通過工藝試驗對其進(jìn)行加工控制 冷拔坯料：13mm一一粗磨到尺寸：12.6mm--去應(yīng)力退火一一校直一一半精加工到尺寸：12.2mm一一去應(yīng)力退火一一校直一一高頻淬火一一校直一一精加工到圖紙尺寸 2.3工藝過程中變形及處理情況： 第一次去應(yīng)力退火彎曲變形 1-2mm校直后0.15mm 第二次去應(yīng)力二次退火彎曲變形 0.5-lmm校直后0.15mm 高頻淬火彎曲變形 0.5-lmm校直后0.15mm 2.4需要關(guān)鍵控制的工序 對于機加工來說，我們可以通過提高刀具、機床精度來提高，因而其最需要控制的就是去應(yīng)力退火工序，現(xiàn)將進(jìn)行其主要介紹： 2.4.1去應(yīng)力退火是將工件加熱到Ac1以下的適當(dāng)溫度，保溫一定時間后逐漸緩慢冷卻的工藝方法，其目的是為了去除機加工，變形加工，鑄造，鍛造，熱處理以及焊接后產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。我們采用的去應(yīng)力退火的溫度分兩次，第一次去應(yīng)力退火采用較低的時效溫度，第二次去應(yīng)力退火的回火溫度彎曲變形低20-30，可以避免降低原材料的硬度及力學(xué)性能。 2.4.2經(jīng)過經(jīng)驗總結(jié)對去應(yīng)力退火采用如下工藝控制。 2.4.3表面淬火工藝采用感應(yīng)加熱式表面淬火處理，要求線圈距離零件表面2-4mm。將工件放在空心銅管繞成的感應(yīng)器內(nèi)，通過高頻交流電后，在工件表面形成同頻率的感應(yīng)電流，將零件表面迅速加熱（幾秒鐘內(nèi)即可升溫800-1000度，心部仍接近室溫）后立即噴水冷卻（或浸油淬火），以利于工件表面淬硬需要。 通過工藝分析及現(xiàn)場工藝試驗，采用方案二即可確保產(chǎn)品設(shè)計要求，還可以縮短工件加工周期，降低加工成本，實現(xiàn)高質(zhì)高量生產(chǎn)要求。 第 4 頁 共 4 頁