pp塑料碗注塑模具設計,pp,塑料,注塑,模具設計 塑 料 模 具 課 程 設 計 系 名 稱 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導教師 湖 南 工 業(yè) 職 業(yè) 技 術 學 院 2 目 錄 任務書 4 一 塑料的工藝性設計 5 1 注塑模工藝 5 2 化學和物理特征 5 3 塑件的尺寸與公關差 6 1 塑件的尺寸與公關差 6 2 塑件尺寸公差標準 6 3 塑料的表面質量 6 二 注射成型機的選擇 7 三 型腔布局與分型面設計 7 1 型腔數目的確定 7 2 型腔的布局 7 3 分型面的設計 8 四 澆注系統(tǒng)設計 9 1 主流道設計 9 2 主流道襯套的固定 10 3 分流道的設計 11 4 澆口的設計 13 五 成型零件的設計 15 1 成型零件的結構設計 16 1 凹模結構設計 16 2 型芯結構設計 16 2 成型零件工作尺寸計算 17 1 外型尺寸 18 2 內腔尺寸 20 六 合模導向機構設計 21 1 導柱結構 22 2 導套結構 22 七 脫模機構的設計 23 1 脫模機構的設計的總體原則 23 2 推桿設計 24 1 推桿的形狀 24 2 推桿的位置與布局 24 3 推件板設計的要點 25 4 開模行程與推出機構的校核 25 5 澆注系統(tǒng)凝料脫模機構 26 3 工藝卡 27 后 記 28 參考文獻 29 4 任務書 同學 請你根據圖示制件 完成下列課程設計任務 1 制訂注射成型工藝方案 工藝卡一張 2 模具總裝圖 1 張 型芯及凹模零件圖各 1 張 3 設計說明書 1 份 20 頁左右 設計要求 1 圖紙可以手繪或 CAD 繪制 CAD 繪制者必須交紙質圖及磁盤 2 本任務書應與說明書 圖紙一同裝訂成冊 并加封面 裝入資料袋中 否則不接 受作業(yè) 封面及資料袋統(tǒng)一去教材庫領取 3 作業(yè)統(tǒng)一由各班課代表收齊 于 12 月 22 日 按時交至任課教師 4 設計必須認真仔細 允許討論 但嚴禁抄襲 復制或復印 參考資料 模具設計與制造簡明手冊 塑料模圖冊 名稱 碗 材料 PP 5 一 塑料的工藝性設計 1 注塑模工藝 干燥處理 如果儲存適當則不需要干燥處理 熔化溫度 220 275 注意不要超過 275 模具溫度 40 80 建議使用 50 結晶程度主要由模具溫度決定 注射壓力 可大到 1800bar 注射速度 通常 使用高速注塑可以使內部壓力減小到最小 如果制品表面出現了 缺陷 那么應使用較高溫度下的低速注塑 流道和澆口 對于冷流道 典型的流道直徑范圍是 4 7mm 建議使用通體為圓形 的注入口和流道 所有類型的澆口都可以使用 典型的澆口直徑范圍是 1 1 5mm 但也可以使用小到 0 7mm 的澆口 對于邊緣澆口 最小的澆口深度應 為壁厚的一半 最小的澆口寬度應至少為壁厚的兩倍 PP 材料完全可以使用熱流 道系統(tǒng) 成型時間 注射時間 20s 60s 高壓時間 0s 3s 冷卻時間 20s 90s 總周期 50s 160s 2 化學和物理特性 PP 是一種半結晶性材料 它比 PE 要更堅硬并且有更高的熔點 由于均聚物型的 PP 溫度高于 0 以上時非常脆 因此許多商業(yè)的 PP 材料是加入 1 4 乙烯的無規(guī) 則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物 共聚物型的 PP 材料有較低的熱扭 曲溫度 100 低透明度 低光澤度 低剛性 但是有更強的抗沖擊強度 PP 的強度隨著乙烯含量的增加而增大 PP 的維卡軟化溫度為 150 由于結晶度較 高 這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好 PP 不存在環(huán)境應力開裂問題 通常 采用加入玻璃纖維 金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對 PP 進行改性 PP 的流動率 MFR 范圍在 1 40 低 MFR 的 PP 材料抗沖擊特性較好但延展強度較低 對于相同 6 MFR 的材料 共聚物型的強度比均聚物型的要高 由于結晶 PP 的收縮率相當高 一般為 1 8 2 5 并且收縮率的方向均勻性比 PE HD 等材料要好得多 加入 30 的玻璃添加劑可以使收縮率降到 0 7 均聚物型和共聚物型的 PP 材料都具有優(yōu)良 的抗吸濕性 抗酸堿腐蝕性 抗溶解性 然而 它對芳香烴 如苯 溶劑 氯化烴 四氯化碳 溶劑等沒有抵抗力 PP 也不象 PE 那樣在高溫下仍具有抗氧化性 3 塑件的尺寸與公差 1 塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素 a 取決于用戶的使用要求 b 受制于塑件的流動性 c 受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結構阻力 2 塑件尺寸公差標準 a 影響塑件尺寸精度的因素主要有 塑料材料的收縮率及其波動 b 塑件結構的復雜程度 c 模具因素 含模具制造 模具磨損及壽命 模具的裝配 模具的合模 及模具設計的不合理所可能帶來的形位誤差等 d 成型工藝因素 模塑成型的溫度 T 壓力 p 時間 t 及取向 結晶 成 型后處理等 e 成型設備的控制精度等 其中 塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差 題中沒有公差值 則我們按未注公差的尺寸許偏差計算 查表取 MT5 3 塑件的表面質量 塑件的表面質量包括塑件缺陷 表面光澤性與表面粗糙度 其與模塑成型工 藝 塑料的品種 模具成型零件的表面粗糙度 模具的磨損程度等相關 模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數值上要低 7 1 2 級 二 注射成型機的選擇 估算 V 塑 58 5g 制品的正面投影面積 S 103 81cm2 V 公 82cm3 注射機為上海橡塑機廠的 XS ZY 500 臥試注塑機 查表注射壓力為 104MPa 合模力為 350 104N 注射方式為螺桿式 噴嘴球半徑 R 為 18mm 噴 嘴口直徑為 7 5mm 一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機 中等 型號的占大部分 小型和大型的只占一小部分 所以我們不必過多的考慮注射機型 號 具體到這套模具 三 型腔布局與分型面設計 1 型腔數目的確定 型腔數目的確定 應根據塑件的幾何形狀及尺寸 質量 批量大小 交貨長短 注射能力 模具成本等要求來綜合考慮 根據注射機的額定鎖模力 F 的要求來確定型腔數目 n 即 n 12pA 式中 F 注射機額定鎖模力 N P 型腔內塑料熔體的平均壓力 MPa A1 A 2 分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積 mm 2 大多數小型件常用多型腔注射模 面高精度塑件的型腔數原則上不超過 4 個 生產 中如果交貨允許 我們根據上述公式估算 采用一模二腔 2 型腔的布局 考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計 模具的型腔排列方式 8 如下圖所示 圖 1 3 分型面的設計 分型面位置選擇的總體原則 是能保證塑件的質量 便于塑件脫模及簡化模具 的結構 分型面受到塑件在模具中的成型位置 澆注系統(tǒng)設計 塑件的結構工藝性 及精度 嵌件位置形狀以及推出方法 模具的制造 排氣 操作工藝等多種因素的 影響 因此在選擇分型面時應綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇 a 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 b 便于塑件順利脫模 盡量使塑件開模時留在動模一邊 c 保證塑件的精度要求 d 滿足塑件的外觀質量要求 e 便于模具加工制造 f 對成型面積的影響 g 對排氣效果的影響 h 對側向抽芯的影響 9 圖 2 四 澆注系統(tǒng)設計 1 主流道設計 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸 可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù) 另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道 形狀結構如圖 3 所示 其設 計要點 10 圖 3 a 主流道設計成圓錐形 其錐角可取 2 6 流道壁表面粗糙度取 Ra 0 63 m 且加工時應沿道軸向拋光 b 主流道如端凹坑球面半徑 R2 比注射機的 噴嘴球半徑 R1 大 1 2 mm 球面凹坑深度 3 5mm 主流道始端入口直徑 d 比注射機的噴嘴孔直徑 大 0 5 1mm 一般 d 2 5 5mm c 主流道末端呈圓無須過渡 圓角半徑 r 1 3mm d 主流道長度 L 以小于 60mm 為佳 最長不宜超過 95mm e 主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上 其材料常用 T8A 熱處理淬 火后硬度 53 57HRC 2 主流道襯套的固定 因為采用的有托唧咀 所以用定位圈配合固定在模具的面板上 定位圈也是 標準件 外徑為 150mm 內徑 31 5mm 具體固定形式如圖 4 所示 11 圖 4 3 分流道的設計 a 分流道是脫澆板下水平的流道 為了便于加工及凝料脫模 分流道大 多設置在分型面上 分流道截面形狀一般為圓形梯形 U 形半圓形及矩 形等 工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好 且塑料熔體的熱量 散失流動阻力均不大 一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸 式 1 4265 0LmB 式 2 H3 式中 B 梯形大底邊的寬度 mm m 塑件的重量 g L 分流道的長度 mm H 梯形的高度 mm 12 質量大約 58 5g 分流道的長度預計設計成 190mm 長 且有 2 個型腔 所以 取 B 為 15mm07 159 58264 04 B 10 取 H 為 10mm13H 根據實踐經驗 PP 塑料分流道截面直徑為 4 8 9 5 所以我們可以選擇截面直徑為 9 5mm H 6 3mm 梯形小底邊寬度取 8mm 其側邊與垂直于分型面的方向約成 7 另 外由于使用了水口板 即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板 分流道必須做成梯形截面 便于分流道和主流道凝料脫模 如下圖 5 所示 圖 5 b 分流道長度 分流道要盡可能短 且少彎折 便于注射成型過程中最經濟地使用原 料和注射機的能耗 減少壓力損失和熱量損失 將分流道設計成直的 總 長 190mm c 分流道表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻 只有中心部位的塑料 熔體的流動狀態(tài)較為理想 因面分流道的內表面粗糙度 Ra 并不要求很低 一般取 1 6 m 左右既可 這樣表面稍不光滑 有助于塑料熔體的外層冷 13 卻皮層固定 從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差 以保證熔體 流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱 d 分流道表面粗糙度 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關 有多種不同 的布置形式 但應遵循兩方面原則 即一方面排列緊湊 縮小模具板面尺 寸 另一方面流程盡量短 鎖模力力求平衡 本模具的流道布置形式采用平衡式 如圖 1 所示 4 澆口的設計 澆口亦稱進料口 是連接分流道與型腔的通道 除直接澆口外 它是 澆注系統(tǒng)中截面最小的部分 但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分 澆口的位置 形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大 a 澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道 這里我們采用點澆口 澆口在成形自動切數斷 故有利于自動成形 澆口的痕跡不明顯 通常不必后加工 澆口之壓力損失大 必須高之射出壓力 澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹 它常用于成型中 小型塑料件的一模多腔的模具中 也可用于單型腔 模具或表面不允許有較大痕跡的塑件 b 澆口位置的選用 模具設計時 澆口的位置及尺寸要求比較嚴格 初步試模后還需進一 步修改澆口尺寸 無論采用何種澆口 其開設位置對塑件成型性能及質量 影響很大 因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié) 同時澆 口位置的不同還影響模具結構 總之要使塑件具有良好的性能與外表 一 定要認真考慮澆口位置的選擇 如圖 6 所示 通常要考慮以下幾項原則 盡量縮短流動距離 澆口應開設在塑件壁厚最大處 14 必須盡量減少熔接痕 應有利于型腔中氣體排出 考慮分子定向影響 避免產生噴射和蠕動 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷 注意對外觀質量的影響 圖 6 c 澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式 設計應盡量 保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型 一般在塑件形狀及模具結構 允許的情況下 應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等 形狀 及截面尺寸相同 型腔布局為平衡式 的形式 否則就需要通過調節(jié)澆口 尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致 這就是澆注系統(tǒng)的平衡 顯然 我們設計的模具是平衡式的 即從主流道到各個型腔的分流道的長 15 度相等 形狀及截面尺寸都相同 d 排氣的設計 排氣槽的作用主要有兩點 一是在注射熔融物料時 排除模腔內的空 氣 二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體 越是薄壁制品 越是遠 離澆口的部位 排氣槽的開設就顯得尤為重要 另外對于小型件或精密零 件也要重視排氣槽的開設 因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足 外 還可以消除制品的各種缺陷 減少模具污染等 那么 模腔的排氣怎 樣才算充分呢 一般來說 若以最高的注射速率注射熔料 在制品上卻未 留下焦斑 就可以認為模腔內的排氣是充分的 適當地開設排氣槽 可以大大降低注射壓力 注射時間 保壓時間以 及鎖模壓力 使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?從而提高生產效率 降低生產 成本 降低機器的能量消耗 其設計往往主要靠實踐經驗 通過試模與修 模再加以完善 此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣 五 成型零件的設計 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件 包括凹模 型芯 鑲 塊 成型桿和成型環(huán)等 成型零件工作時 直接與塑料接觸 塑料熔體的高壓 料流的沖刷 脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦 因此 成型零件要求有正確的幾何形 狀 較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度 此外 成型零件還要求結構合理 有 較高的強度 剛度及較好的耐磨性能 設計成型零件時 應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求 確定型腔的 總體結構 選擇分型面和澆口位置 確定脫模方式 排氣部位等 然后根據成型 零件的加工 熱處理 裝配等要求進行成型零件結構設計 計算成型零件的工作 尺寸 對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核 1 成型零件的結構設計 16 1 凹模結構設計 凹模是成型產品外形的主要部件 其結構特點 隨產品的結構和模具的加工方法而變化 鑲拼的組合方式的優(yōu)點 對于形狀復雜的型腔 若采用整體式結構 比較難加工 所以采用組合式 的凹模結構 同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料 避免了整 體式凹模采用一樣的材料不經濟 由于凹模的鑲拼結構可以通過間隙利于排 氣 減少母模熱變形 對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式 可以方便模具 的維修 避免整體的凹模報廢 組合式凹模簡化了復雜凹模的機加工工藝 有利于模具成型零件的熱處理 和模具的修復 有利于采用鑲拼間隙來排氣 可節(jié)省貴重模具材料 圖 7 2 型芯結構設計 整體嵌入式型芯 適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中 最常用的 嵌入裝配方法是臺肩墊板式 其他裝配方法還有通孔螺釘聯接式 沉孔螺釘 聯接式 17 圖 8 2 成型零件工作尺寸計算 所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構成型腔腔體的部位的尺寸 其直接對應塑件的形狀與尺寸 鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜 塑 件本身精度也難以達到高精度 為了計算簡便 規(guī)定 塑件的公差 塑件的公差規(guī)定按單向極限制 制品外輪廓尺寸公差取負值 制品 叫做腔尺寸公差取正值 若制品上原有公差的標注方法與上不符 則 應按以上規(guī)定進行轉換 而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算 即 取 2 模具制造公差 實踐證明 模具制造公差可取塑件公差的 即 z 而且316 61 3 按成型加工過程中的增減趨向取 符號 型腔尺寸不斷增大 則取 z 型芯尺寸不斷減小則取 z 中心距尺寸取 現取 2z 模具的磨損量 18 實踐證明 對于一般的中小型塑件 最大磨損量可取塑件公差的 對于61 大型塑件則取 以下 另外對于型腔底面 或型芯端面 因為脫模方向垂直 6 故磨損量 c 0 塑件的收縮率 塑件成型后的收縮率與多種因素有關 通常按平均收縮率計算 2 2minaxS 20 13 模具在分型面上的合模間隙 由于注射壓力及模具分型面平面度的影響 會導致動模 定模注射時存在 著一定的間隙 一般當模具分型的平面度較高 表面粗糙度較低時 塑件產 生的飛邊也小 飛邊厚度一般應小于是 0 02 0 1mm 1 外型尺寸 mm 圖 9 19 根據公式 LM zS 043 1 D1M z 01S 3 14 0 2 5 116 445 38 0 D2M zS 024 1 3 74 0 5 56 45 2 0 根據公式 HM zS 03 1 H1M z 01S2 3 74 0 57 57 65 2 0 H2M zS 023 1 3 2 0 2 93 07 20 2 內腔尺寸 mm 根據公式 M l 043 1 zS 1m d 01 zS 03 14 2 0 3 0751 2m d 024 zS 0364 1 7 021 584 根據公式 M h 03 zS 1M 012 zS 0364 50 51 43 21 0 2M h 023 zS 0324 1 4 4 24 08 21 六 合模導向機構的設計 導柱導向機構設計要點 小型模具一般只設置兩根導柱 當其元合模方位要求 采用等徑且對稱 布置的方法 若有合模方位要求時 則應采取等徑不對稱布置 或不等 徑對稱布置的形式 大中型模具常設置三個或四個導柱 采取等徑不對 稱布置 或不等徑對稱布置的形式 直導套常應用于簡單模具或模板較薄的模具 型帶頭導套主要應用于 復雜模具或大 中型模具的動定模導向中 型帶頭導套主要應用于推 出機構的導向中 導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位 導柱中心到模板邊 緣的距離 一般取導柱固定端的直徑的 1 1 5 倍 其設置位置可參見標 準模架系列 導柱常固定在方便脫模取件的模具部分 但針對某些特殊的要求 如塑 件在動模側依靠推件板脫模 為了對推件板起到導向與支承作用 而在 動模側設置導柱 為了確保合模的分型面良好貼合 導柱與導套在分型面處應設置承屑槽 一般都是削去一個面 或在導套的孔口倒角 導柱工作部分的長度應比型芯端面的高度高出 6 8mm 以確保其導向作 用 應確保各導柱 導套及導向孔的軸線平行 以及同軸度要求 否則將影 響合模的準確性 甚至損壞導向零件 導柱工作部分的配合精度采用 H7 f7 低精度時可采用 H8 f8 或 H9 f9 導柱固定部分的配合精度采用 H7 k6 或 H7 m6 導套與安裝之間一般 用 H7 m6 的過渡配合 再用側向螺釘防止其被拔出 對于生產批量小 精度要求不高的模具 導柱可直接與模板上加工的導 向孔配合 通常導向孔應做志通孔 如果型腔板特厚 導向孔做成盲孔 時 則應在盲孔側壁增設通氣孔 或在導柱柱身 導向孔開口端磨出排 氣槽 導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可根據同等規(guī)格的導套尺寸來 22 取 長度超出部分應擴徑以縮短滑配面 1 導柱的結構 帶頭導柱如圖 10 所示 圖 10 2 導套的結構 帶頭導套如圖 11 所示 23 圖 11 七 脫模機構的設計 1 脫模機構設計的總體原則 a 要求在開模過程中塑件留在動模一側 以便推出機構盡量設在動模一側 從而簡化模具結構 b 正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布 有針對性地選擇合理 的推出裝置和推出位置 使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致 推出力 作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置 同時也應是塑件剛度與強度 最大的位置 力的作用面盡可能大一些 以防止塑件在被推出過程中變形 或損壞 c 推出位置應盡可能設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位 以力求良 好的塑件外觀 d 推出機構應結構簡單 動作可靠 即 推出到位 能正確復位且不與其他 零件相干涉 有足夠的強度與剛度 遠動靈活 制造及維修方便 24 2 推桿設計 1 推桿的形狀 如圖 12 所示 圖 12 2 推桿的位置與布局 a 應設在脫模阻力大的部位 均勻布置 b 應保證塑件被推出時受力均勻 推出平衡 不變形 當塑件各處脫模阻 力相同時 則均勻布置 若某個部位脫模阻力特大 則該處應增加推數 目 c 推桿應盡可能設在塑件厚壁 凸緣 加強等塑件強度 剛度較大處 當 結構特殊 需要推在薄壁處時 可采用盤狀推桿以增大接觸面積 25 d 推桿的設置不應影響凸模強度與壽命 當推在端面則距型芯側壁 1 0 13mm 當推桿設置在型芯內部推在塑件內部時 推桿孔距型芯 側壁 2 3mm e 在模內排氣困難的部位應設置推桿 以利于用配合間隙排氣 f 若塑件上不允許有推桿痕跡時 可在塑件外側設置溢料槽 從而靠推桿 推在溢料槽內的凝料上而帶塑件 3 推件板設計的要點 a 推件板與型芯應呈 3 10 的推面配合 以減少遠動摩擦 并起輔助定 位以防止推件板偏心而溢料 推件板與型芯側壁之間應有 0 20 0 25mm 的 間隙 以防止兩者間的擦傷而或卡死 推件板與型芯間的配合間隙以不產 生塑料溢料為準 塑料的最大溢料間隙可查表 推件板與型芯相配合的表 面粗糙度可以取 Ra0 8 0 4 m b 推件板可用經調質處理的 45 鋼制造 對要求比較高的模具 也可以采用 T8 或 T10 等材料 并淬硬到 53 55HRC 有時也可以在推件板上鑲淬火 襯套以延長壽命 c 當用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時 應在型芯上增設一個進 氣裝置 以避免塑件脫模時在型芯與塑件間形成真空 d 推件板復位后 在推板與動模座板間應留有為保護模具的 2 3mm 空隙 4 開模行程與推出機構的校核 對雙分型面注射模 開模行程為 S 機 H H1 H2 a 5 10 mm 式中 H 1 為塑件推出距離 H2 包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度 S 機 注射機移動板最大的行程 H 所需開模行程 a 中間板與定模分開距離 26 其開模行程 H 應小于動模移動板與定模固定板之間的最大距離 S0 減去模 具厚度 H1 即 H S0 H1 對于雙分型面注射模 H S0 521 a 5 澆注系統(tǒng)凝料脫模機構 流道凝料的脫模方式 這里采用三板式脫模 點澆口時料的澆注系統(tǒng)能夠利 用開模動作實現塑件與流道凝料的自動分離 同時利用塑件對凸模的包緊力將塑 件與流道凝料拉斷 27 工藝卡片 制品名稱 碗 溫度t C 90 注射壓力P MPa 70 100 制品材料 PP 預熱和 干燥 時間 r h 1 注射時間 t 注 s 20 60 制品體積 65cm3 前段 160 180 保壓時間 t 保 s 0 3 制品質量 58 5g 中段 180 200 冷卻時間 t 冷 s 20 90 投影面積 103 81cm2 料筒溫 度 t C 后段 200 220 生產周期 t s 50 160 成型方法 注射成型 噴嘴溫 度 t C 后處理 28 注射機類型 螺桿式 模具溫 度 t C 80 90 制造批量 中等批 量 后 記 當老師出題的那天 就開始在想 這模具怎么辦 心里沒有一點兒底 一片空白 經過大量的查閱資料 與動手畫圖后 才找到點信心 幾次給老師的查閱 和聊天中 了解了設計的流程 怎么樣去完成任務書 和在 設計中要注意的問題與解決方案 比如 成型零件的結構設計中 凹模采用組合式可 以簡化復雜的機加工藝 有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復 圖紙的明細表 中應有零件的材料 規(guī)格 數量 備注等一些內容 開模次序的確定 并采用相應機構 來確保這種開模次序的實現 回過頭來看我的設計 唉 真的是如此的簡單 如果要在工作崗位上 相信這些 就不值得一提了 人生只有在慢慢的進步過程中才會長大 假如你不做這個設計 從 而現在收獲還是從零開始 或許哪天自己真真踏上這設計的旅程 肯定來不急后悔 在這我忠心感謝老師現場的指導與遠程協助 29 參考文獻 王鵬駒主編 塑料模具技術手冊 北京 機械工業(yè)出版社 1997 李海梅 申長雨主編 注塑成型及模具設計實用技術 北京 化工業(yè)出版社 2002 蔣繼宏 王效岳編繪 注塑模具典型結構 100 例 北京 化學工業(yè)出版社 2000 屈華昌主編 塑料成型工藝與模具設計 北京 機械工業(yè)出版社 1998 賈潤禮 程志遠主編 實用注塑模設計手冊 北京 中國輕工業(yè)出版社 2000 付宏生 劉京華編著 注塑制品與注塑模具設計 北京 化學工業(yè)出版社 2003 黃虹主編 塑料成型加工與模具 北京 化學工業(yè)出版社 2002 許發(fā)樾主編 模具常用機構設計 北京 機械工業(yè)出版社 2003 許鶴峰 陳言秋編著 注塑模具設計要點與圖例 北京 化學工業(yè)出版社 1999 許發(fā)樾主編模具結構設計 北京 機械工業(yè)出版社 2003 郭廣思主編 注塑成型技術 北京 機械工業(yè)出版社 2002 陳志剛主編 塑料模具設計 北京 機械工業(yè)出版社 2002 陸寧編著 實用注塑料模具設計 北京 中國輕工業(yè)出版社 1997 附件圖紙 塑件圖 2 凹模 3 型芯 4 裝配主視圖 5 裝配俯視圖 7 5