內(nèi)螺紋管接頭注塑模具設(shè)計(jì),螺紋,羅紋,管接頭,注塑,模具設(shè)計(jì) 車床和它的結(jié)構(gòu) 車床主要用于加工旋轉(zhuǎn)面和平面。根據(jù)它們的結(jié)構(gòu)、能同時(shí)安裝的刀具數(shù)量、自動(dòng)化程度和加工精度可分為如下幾類 1、 普通車床 2、 工具車床 3、 六角車床 4、 立式車床 5、 自動(dòng)車床 6、 專用車床 盡管車床有這么多種類，但它們?cè)诮Y(jié)構(gòu)和工作原理上卻是相同的。這些相同點(diǎn)通過分析普通車床來說明。如圖3.1表示了普通車床的基本結(jié)構(gòu)。 床身 床身是車床的基礎(chǔ)框架，包括水平橫梁和兩個(gè)立柱。為了減少震動(dòng)，床身通常由灰鑄鐵或球墨鑄鐵通過鑄造而得。它有導(dǎo)滑槽以使拖板易于縱向移動(dòng)。而床身的高度主要是使加工工人能舒適地工作。 主軸箱 主軸箱安裝在床身的左邊，它包括主軸且主軸線平行于導(dǎo)軌。主軸通過安裝在主軸箱里面的變速箱驅(qū)動(dòng)。變速箱的功能主要是提供不同的主軸轉(zhuǎn)速?，F(xiàn)代的一些車床可實(shí)行無級(jí)變速。 主軸通常是中空的，沿著軸向它有一個(gè)孔。如果對(duì)棒料進(jìn)行連續(xù)加工可將棒料放入小孔。且小孔有一個(gè)逐漸變細(xì)的錐度，主軸外表面有螺紋而用于安裝卡盤和花盤等。 尾架 尾架由三個(gè)基本部分組成：基礎(chǔ)底座、中間部分和活動(dòng)套筒?；A(chǔ)底座通過鑄造而成且能沿著床身導(dǎo)軌滑動(dòng)，它有一個(gè)夾緊裝置可根據(jù)工件長度在任何位置固定尾架。中間部分也通過鑄造而成且能橫向移動(dòng)以調(diào)整尾架的軸線和主軸軸線重合。而第三個(gè)部分活動(dòng)套筒是一硬質(zhì)鋼管，如果需要它可沿著中間部分縱向移動(dòng)。這個(gè)過程可通過手柄或安裝在套筒上的螺釘來完成?；顒?dòng)套筒孔有一個(gè)錐度以便于安裝，通過夾緊裝置也可把活動(dòng)套筒固定在滑動(dòng)路徑上的任何位置。 拖板 拖板的主要功能是安裝切削刀具和完成縱向或橫向進(jìn)給。它實(shí)際上是一“H”形鐵塊且可在床頭箱和尾架間滑動(dòng)同時(shí)由床身上的V形槽導(dǎo)向。拖板的移動(dòng)也可通過光桿或絲桿進(jìn)行手動(dòng)或機(jī)動(dòng)來完成。 當(dāng)加工螺紋時(shí)，動(dòng)力通過絲桿傳遞到變速箱。而在其它的加工過程中則是由光桿來驅(qū)動(dòng)拖板。絲桿的旋轉(zhuǎn)是由安裝在擋板后面的一對(duì)螺釘而完成。當(dāng)開動(dòng)操作桿時(shí)，外合螺母和旋轉(zhuǎn)絲桿緊緊固定在一起，和拖板一起進(jìn)行進(jìn)給。當(dāng)操作桿不用時(shí)，外合螺母變松且拖板停止。而另一方面，當(dāng)使用光桿時(shí)，通過齒輪把動(dòng)力傳遞給擋板。 車床切削刀具 刀具的形狀和幾何參數(shù)取決于加工要求。車刀主要包含兩種：外圓車刀和內(nèi)圓車刀。它們均包含下面幾種類型： 普通車刀 普通車刀包括粗車刀和精車刀。粗車刀的刀尖半徑較小并且用于切削較小深度時(shí)，同時(shí)精車刀的刀尖半徑較大且用于表面要求較高時(shí)。粗車刀有右手刑和左手型，這取決于進(jìn)給的方向。它們的手柄有直的和彎的兩種。 端面車刀 端面車刀用于加工側(cè)平面和端面。包含加工左端面的端面車刀和加工右端面的端面車刀。相對(duì)于普通加工時(shí)的橫向進(jìn)給，加工端面時(shí)進(jìn)行縱向進(jìn)給。 切斷刀 切斷刀，又叫做分割刀，用于切斷工件或加工溝槽。 螺紋車刀 螺紋車刀的形狀根據(jù)所要加工的螺紋截面分為三角形，正方形和梯形。它的側(cè)向角必須對(duì)應(yīng)于螺紋的傾斜角，螺紋車刀有用于加工外螺紋的直柄和加工內(nèi)螺紋的斜柄。 車削過程 在下面的章節(jié)里，我們討論能在車床上完成的各種加工過程。我們應(yīng)當(dāng)牢牢地記住它。然而，現(xiàn)在的數(shù)控車床有更多的功能，比如說可進(jìn)行輪廓加工。下面就是普通的切削工藝： 圓柱面加工 圓柱面加工是所有車削加工中最簡單和最常見的。工件的旋轉(zhuǎn)中心和車床軸線中心重合，軸向進(jìn)給有拖板或車床小刀架提供，可以手動(dòng)也可以自動(dòng)控制，同時(shí)切削深度由橫刀架控制。在粗加工時(shí)，建議選取較大的切削深度（取四分之一英寸或六毫米，由工件材料決定）和較小的切削速度。而在精加工時(shí)選取較小的切削深度（小于英寸或毫米）和較大的切削速度。 端面加工 端面加工可加工平面如工件的端面和軸肩一樣的環(huán)形面。在加工過程中，進(jìn)給由橫刀架控制，同時(shí)切削深度由拖板或車床小刀架控制。端面加工既可以由內(nèi)表面也可以由外表面中心開始，顯然地在兩種加工過程中都會(huì)形成螺旋線痕跡。通常在加工過程中夾緊拖板，因?yàn)榍邢髁τ邪训毒撸ó?dāng)然也有推板）推離工件。在加工時(shí)，工件大多由卡盤和花盤固定。 溝槽加工 在溝槽加工中僅提供刀具的橫向進(jìn)給，當(dāng)然前面我們討論的加工刀具也是被提供之列。 鏜削 鏜削加工的完成主要是調(diào)整刀具進(jìn)行工件內(nèi)部的加工。如果工件非常堅(jiān)硬，那就應(yīng)該先進(jìn)行鉆孔。 錐體車削 錐體加工的完成主要是調(diào)整刀具，使它不與軸線平行而是與它有一夾角，且這個(gè)夾角與要求的錐角相等。下面是在錐體加工中所使用的不同方法： （1）旋轉(zhuǎn)車床小刀架的轉(zhuǎn)臺(tái)使它和軸線的夾角等于錐體頂角的一半。進(jìn)給由搖動(dòng)刀架手柄手動(dòng)進(jìn)給。這種方法主要用于錐角較大時(shí)。 （2）制造專用刀具用于加工較短的圓錐形外表面。并且工件的寬度應(yīng)稍小于刀具的寬度，而且工件一般由卡盤固定。這種情形，在加工的過程中僅僅進(jìn)行橫向進(jìn)給，而且尾架被固緊在床身上。 （3）移動(dòng)尾架中心 這種方法主要用于長工件加工小錐角的情況下（小于八度）。工件安裝在兩中心之間，然后尾架中心沿著車床軸線移動(dòng)一個(gè)要求距離。 （4）使用輔助物體 這種方法用于非常長的工件且這個(gè)長度遠(yuǎn)大于小刀架的整個(gè)移動(dòng)距離。這種情況下主要是把小刀架和尾架分離，尾架由這個(gè)輔助物體導(dǎo)向。在加工過程中還進(jìn)行軸向自動(dòng)進(jìn)給。這種方法主要用于擁有非常長的長度且加工非常小的錐角。（八度到十度） 螺紋加工 進(jìn)行螺紋加工時(shí)，軸向進(jìn)給必須恒速，這個(gè)速度取決于工件的旋轉(zhuǎn)速度。而此兩種參數(shù)主要取決于所要加工螺紋的齒距。 如前面所說，通過絲桿加工螺紋時(shí)軸向進(jìn)行自動(dòng)進(jìn)給。當(dāng)絲桿旋轉(zhuǎn)一周，拖板就移動(dòng)一個(gè)等于絲桿齒距的距離。因此，絲桿的旋轉(zhuǎn)速度等于主軸旋轉(zhuǎn)速度（工件的主軸），那么加工螺紋的齒距就精確地等于絲桿齒距。加工螺紋的齒距總是由絲桿轉(zhuǎn)速與主軸轉(zhuǎn)速的比值決定： 絲桿齒距 工件轉(zhuǎn)速 ———— = ———— = 嚙合傳動(dòng)比 加工螺紋齒距 絲桿轉(zhuǎn)速 在螺紋加工過程中，工件可由夾盤固定或當(dāng)工件較長時(shí)也可由頂尖固定。加工螺紋的刀具必須嚴(yán)格地和所要加工螺紋的外形輪廓相同。比如說三角形螺紋必須用三角形刀具加工，等等。 滾花： 滾花加工的主要特點(diǎn)是不產(chǎn)生切削，它主要是用粗銼式表面對(duì)工件表面強(qiáng)行壓制。 滾花加工表面比較粗糙，通常用于手柄加工。有時(shí)候滾花表面用于美觀和裝飾；且有不同的滾花樣式進(jìn)行選擇。 切削速度和進(jìn)給速度 切削速度通常用線速度來描述，即工件表面上的一個(gè)點(diǎn)一分鐘內(nèi)沿指定方向上的移動(dòng)距離。線速度和主軸轉(zhuǎn)速的關(guān)系可由下面的等式來表示： SFM = 3.14DN 這里 D=工件直徑，單位為英寸 N=主軸轉(zhuǎn)速 表面切削速度主要取決于加工工件材料和刀具材料。并且它的取值可由手冊(cè)中或制造商處獲得。通常，加工鑄鋼時(shí)線速度取100；加工硬鋼時(shí)取50；加工溫和鋼時(shí)取200；而加工鋁時(shí)線速度可以取到400甚至更高。影響表面切削速度的因素有很多，包括刀具幾何參數(shù)，潤滑劑和冷卻劑的型號(hào)，進(jìn)給量和切削深度。當(dāng)切削速度確定之后，主軸轉(zhuǎn)速也就可以由下式來確定： SFM N = ——— 3.14D 適當(dāng)速度的選擇取決于多種因素，比如說表面光潔度、切削深度、所用刀具的幾何參數(shù)。高的光潔度應(yīng)選用低速，但高速可以減少加工時(shí)間。因此，一般來說要獲得高的光潔度就選用低速而低的光潔度就選用高速。再次強(qiáng)調(diào)一下，所要選取的進(jìn)給量可在手冊(cè)中或制造商那里查取。