塑料碗注射注塑模具設計（全套含CAD圖紙）,塑料,注射,注塑,模具設計,全套,cad,圖紙 塑 料 模 具 設 計 系 名 稱 機械工程系 專 業(yè) 計算機輔助設計與制造 班 級 姓 名 學 號 指導教師 2 目 錄 任務書 4 一 塑料的工藝性設計 5 1 注塑模工藝 5 2 化學和物理特征 5 3 塑件的尺寸與公關(guān)差 6 1 塑件的尺寸與公關(guān)差 6 2 塑件尺寸公差標準 6 3 塑料的表面質(zhì)量 6 二 注射成型機的選擇 7 三 型腔布局與分型面設計 7 1 型腔數(shù)目的確定 7 2 型腔的布局 7 3 分型面的設計 8 四 澆注系統(tǒng)設計 9 1 主流道設計 9 2 主流道襯套的固定 10 3 分流道的設計 11 4 澆口 的 設計 13 五 成型零件的設計 15 3 1 成型零件的結(jié)構(gòu)設計 16 1 凹模結(jié)構(gòu)設計 16 2 型芯結(jié)構(gòu)設計 16 2 成型零件工作尺寸計算 17 1 外型尺寸 18 2 內(nèi)腔尺寸 20 六 合模導向機構(gòu)設計 21 1 導柱結(jié)構(gòu) 22 2 導套結(jié)構(gòu) 22 七 脫模機構(gòu)的設計 23 1 脫模機構(gòu)的設計的總體原則 23 2 推桿設計 24 1 推桿的形狀 24 2 推桿的位置與布局 24 3 推件板設計的要點 25 4 開模行程與推出機構(gòu)的校核 25 5 澆注系統(tǒng)凝料脫模機構(gòu) 26 工藝卡 27 后 記 28 參考文獻 29 4 塑料膜設計任務書 同學 請你根據(jù)圖示制件 完成下列課程設計任務 1 制訂注射成型工藝方案 工藝卡一張 2 模具總裝圖 1 張 型芯及凹模零件圖各 1 張 3 設計說明書 1 份 20 頁左右 設計要求 1 圖紙可以手繪或 CAD 繪制 CAD 繪制者必須交紙質(zhì)圖及磁盤 2 本任務書應與說明書 圖紙一同裝訂成冊 并加封面 裝入資料袋中 否則不接受 作業(yè) 封面及資料袋統(tǒng)一去教材庫領取 3 作業(yè)統(tǒng)一由各班課代表收齊 于 12 月 22 日 按時交至任課教師 4 設計必須認真仔細 允許討論 但嚴禁抄襲 復制或復印 參考資料 模具設計與制造簡明手冊 塑料模圖冊 名稱 碗 材料 PP 5 一 塑料的工藝性設計 1 注塑模工藝 干燥處理 如果儲存適當則不需要干燥處理 熔化溫度 220 275 注意不要超過 275 模具溫度 40 80 建議使用 50 結(jié)晶程度主要由模具溫度決定 注射壓力 可大到 1800bar 注射速度 通常 使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小 如果制品表面出現(xiàn)了 缺陷 那么應使用較高溫度下的低速注塑 流道和澆口 對于冷流道 典型的流道直徑范圍是 4 7mm 建議使用通體為圓形 的注入口和流道 所有類型的澆口都可以使用 典型的澆口直徑范圍是 1 1 5mm 但也可以使用小到 0 7mm 的澆口 對于邊緣澆口 最小的澆口深度應 為壁厚的一半 最小的澆口寬度應至少為壁厚的兩倍 PP 材料完全可以使用熱流 道系統(tǒng) 成型時間 注射時間 20s 60s 高壓時間 0s 3s 冷卻時間 20s 90s 總周期 50s 160s 6 2 化學和物理特性 PP 是一種半結(jié)晶性材料 它比 PE 要更堅硬并且有更高的熔點 由于均聚物型的 PP 溫度高于 0 以上時非常脆 因此許多商業(yè)的 PP 材料是加入 1 4 乙烯的無規(guī) 則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物 共聚物型的 PP 材料有較低的熱扭 曲溫度 100 低透明度 低光澤度 低剛性 但是有更強的抗沖擊強度 PP 的強度隨著乙烯含量的增加而增大 PP 的維卡軟化溫度為 150 由于結(jié)晶度較 高 這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好 PP 不存在環(huán)境應力開裂問題 通常 采用加入玻璃纖維 金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對 PP 進行改性 PP 的流動率 MFR 范圍在 1 40 低 MFR 的 PP 材料抗沖擊特性較好但延展強度較低 對于相同 MFR 的材料 共聚物型的強度比均聚物型的要高 由于結(jié)晶 PP 的收縮率相當高 一般為 1 8 2 5 并且收縮率的方向均勻性比 PE HD 等材料要好得多 加入 30 的玻璃添加劑可以使收縮率降到 0 7 均聚物型和共聚物型的 PP 材料都具有優(yōu)良 的抗吸濕性 抗酸堿腐蝕性 抗溶解性 然而 它對芳香烴 如苯 溶劑 氯化烴 四氯化碳 溶劑等沒有抵抗力 PP 也不象 PE 那樣在高溫下仍具有抗氧化性 3 塑件的尺寸與公差 1 塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素 a 取決于用戶的使用要求 b 受制于塑件的流動性 c 受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力 2 塑件尺寸公差標準 a 影響塑件尺寸精度的因素主要有 塑料材料的收縮率及其波動 b 塑件結(jié)構(gòu)的復雜程度 c 模具因素 含模具制造 模具磨損及壽命 模具的裝配 模具的合模 及模具設計的不合理所可能帶來的形位誤差等 d 成型工藝因素 模塑成型的溫度 T 壓力 p 時間 t 及取向 結(jié)晶 成 7 型后處理等 e 成型設備的控制精度等 其中 塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差 題中沒有公差值 則我們按未注公差的尺寸許偏差計算 查表取 MT5 3 塑件的表面質(zhì)量 塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷 表面光澤性與表面粗糙度 其與模塑成型工 藝 塑料的品種 模具成型零件的表面粗糙度 模具的磨損程度等相關(guān) 模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低 1 2 級 二 注射成型機的選擇 估算 V 塑 58 5g 制品的正面投影面積 S 103 81cm2 V 公 82cm3 注射機為上海橡塑機廠的 XS ZY 500 臥試注塑機 查表注射壓力為 104MPa 合模力為 350 104N 注射方式為螺桿式 噴嘴球半徑 R 為 18mm 噴 嘴口直徑為 7 5mm 一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機 中等 型號的占大部分 小型和大型的只占一小部分 所以我們不必過多的考慮注射機型 號 具體到這套模具 三 型腔布局與分型面設計 1 型腔數(shù)目的確定 型腔數(shù)目的確定 應根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸 質(zhì)量 批量大小 交貨長短 注射能力 模具成本等要求來綜合考慮 根據(jù)注射機的額定鎖模力 F 的要求來確定型腔數(shù)目 n 即 n 12pA 8 式中 F 注射機額定鎖模力 N P 型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力 MPa A1 A 2 分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積 mm 2 大多數(shù)小型件常用多型腔注射模 面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過 4 個 生產(chǎn) 中如果交貨允許 我們根據(jù)上述公式估算 采用一模二腔 2 型腔的布局 考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設計 模具的型腔排列方式 如下圖所示 圖 1 3 分型面的設計 分型面位置選擇的總體原則 是能保證塑件的質(zhì)量 便于塑件脫模及簡化模具 的結(jié)構(gòu) 分型面受到塑件在模具中的成型位置 澆注系統(tǒng)設計 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 及精度 嵌件位置形狀以及推出方法 模具的制造 排氣 操作工藝等多種因素的 影響 因此在選擇分型面時應綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇 a 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 b 便于塑件順利脫模 盡量使塑件開模時留在動模一邊 c 保證塑件的精度要求 d 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求 e 便于模具加工制造 9 f 對成型面積的影響 g 對排氣效果的影響 h 對側(cè)向抽芯的影響 圖 2 四 澆注系統(tǒng)設計 1 主流道設計 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸 可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù) 另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道 形狀結(jié)構(gòu)如圖 3 所示 其設 計要點 10 圖 3 a 主流道設計成圓錐形 其錐角可取 2 6 流道壁表面粗糙度取 Ra 0 63 m 且加工時應沿道軸向拋光 b 主流道如端凹坑球面半徑 R2 比注射機的 噴嘴球半徑 R1 大 1 2 mm 球面凹坑深度 3 5mm 主流道始端入口直徑 d 比注射機的噴嘴孔直徑 大 0 5 1mm 一般 d 2 5 5mm c 主流道末端呈圓無須過渡 圓角半徑 r 1 3mm d 主流道長度 L 以小于 60mm 為佳 最長不宜超過 95mm e 主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上 其材料常用 T8A 熱處理淬 火后硬度 53 57HRC 2 主流道襯套的固定 因為采用的有托唧咀 所以用定位圈配合固定在模具的面板上 定位圈也是 標準件 外徑為 150mm 內(nèi)徑 31 5mm 具體固定形式如圖 4 所示 11 圖 4 3 分流道的設計 a 分流道是脫澆板下水平的流道 為了便于加工及凝料脫模 分流道大 多設置在分型面上 分流道截面形狀一般為圓形梯形 U 形半圓形及矩 形等 工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好 且塑料熔體的熱量 散失流動阻力均不大 一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸 式 1 4265 0LmB 式 2 H3 式中 B 梯形大底邊的寬度 mm m 塑件的重量 g L 分流道的長度 mm H 梯形的高度 mm 12 質(zhì)量大約 58 5g 分流道的長度預計設計成 190mm 長 且有 2 個型腔 所以 取 B 為 15mm07 159 58264 04 B 10 取 H 為 10mm13H 根據(jù)實踐經(jīng)驗 PP 塑料分流道截面直徑為 4 8 9 5 所以我們可以選擇截面直徑為 9 5mm H 6 3mm 梯形小底邊寬度取 8mm 其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成 7 另 外由于使用了水口板 即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板 分流道必須做成梯形截面 便于分流道和主流道凝料脫模 如下圖 5 所示 圖 5 b 分流道長度 分流道要盡可能短 且少彎折 便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原 料和注射機的能耗 減少壓力損失和熱量損失 將分流道設計成直的 總 長 190mm c 分流道表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻 只有中心部位的塑料 熔體的流動狀態(tài)較為理想 因面分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra 并不要求很低 一般取 1 6 m 左右既可 這樣表面稍不光滑 有助于塑料熔體的外層冷 13 卻皮層固定 從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差 以保證熔體 流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱 d 分流道表面粗糙度 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān) 有多種不同 的布置形式 但應遵循兩方面原則 即一方面排列緊湊 縮小模具板面尺 寸 另一方面流程盡量短 鎖模力力求平衡 本模具的流道布置形式采用平衡式 如圖 1 所示 4 澆口的設計 澆口亦稱進料口 是連接分流道與型腔的通道 除直接澆口外 它是 澆注系統(tǒng)中截面最小的部分 但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分 澆口的位置 形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大 a 澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道 這里我們采用點澆口 澆口在成形自動切數(shù)斷 故有利于自動成形 澆口的痕跡不明顯 通常不必后加工 澆口之壓力損失大 必須高之射出壓力 澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹 它常用于成型中 小型塑料件的一模多腔的模具中 也可用于單型腔 模具或表面不允許有較大痕跡的塑件 b 澆口位置的選用 模具設計時 澆口的位置及尺寸要求比較嚴格 初步試模后還需進一 步修改澆口尺寸 無論采用何種澆口 其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量 影響很大 因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié) 同時澆 口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu) 總之要使塑件具有良好的性能與外表 一 定要認真考慮澆口位置的選擇 如圖 6 所示 通常要考慮以下幾項原則 盡量縮短流動距離 澆口應開設在塑件壁厚最大處 14 必須盡量減少熔接痕 應有利于型腔中氣體排出 考慮分子定向影響 避免產(chǎn)生噴射和蠕動 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷 注意對外觀質(zhì)量的影響 圖 6 c 澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式 設計應盡量 保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型 一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu) 允許的情況下 應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等 形狀 及截面尺寸相同 型腔布局為平衡式 的形式 否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口 尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致 這就是澆注系統(tǒng)的平衡 顯然 我們設計的模具是平衡式的 即從主流道到各個型腔的分流道的長 15 度相等 形狀及截面尺寸都相同 d 排氣的設計 排氣槽的作用主要有兩點 一是在注射熔融物料時 排除模腔內(nèi)的空 氣 二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體 越是薄壁制品 越是遠 離澆口的部位 排氣槽的開設就顯得尤為重要 另外對于小型件或精密零 件也要重視排氣槽的開設 因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足 外 還可以消除制品的各種缺陷 減少模具污染等 那么 模腔的排氣怎 樣才算充分呢 一般來說 若以最高的注射速率注射熔料 在制品上卻未 留下焦斑 就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的 適當?shù)亻_設排氣槽 可以大大降低注射壓力 注射時間 保壓時間以 及鎖模壓力 使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?從而提高生產(chǎn)效率 降低生產(chǎn) 成本 降低機器的能量消耗 其設計往往主要靠實踐經(jīng)驗 通過試模與修 模再加以完善 此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣 五 成型零件的設計 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件 包括凹模 型芯 鑲 塊 成型桿和成型環(huán)等 成型零件工作時 直接與塑料接觸 塑料熔體的高壓 料流的沖刷 脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦 因此 成型零件要求有正確的幾何形 狀 較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度 此外 成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理 有 較高的強度 剛度及較好的耐磨性能 設計成型零件時 應根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求 確定型腔的 總體結(jié)構(gòu) 選擇分型面和澆口位置 確定脫模方式 排氣部位等 然后根據(jù)成型 零件的加工 熱處理 裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設計 計算成型零件的工作 尺寸 對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核 1 成型零件的結(jié)構(gòu)設計 16 1 凹模結(jié)構(gòu)設計 凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件 其結(jié)構(gòu)特點 隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化 鑲拼的組合方式的優(yōu)點 對于形狀復雜的型腔 若采用整體式結(jié)構(gòu) 比較難加工 所以采用組合式 的凹模結(jié)構(gòu) 同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料 避免了整 體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟 由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排 氣 減少母模熱變形 對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式 可以方便模具 的維修 避免整體的凹模報廢 組合式凹模簡化了復雜凹模的機加工工藝 有利于模具成型零件的熱處理 和模具的修復 有利于采用鑲拼間隙來排氣 可節(jié)省貴重模具材料 圖 7 2 型芯結(jié)構(gòu)設計 整體嵌入式型芯 適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中 最常用的 嵌入裝配方法是臺肩墊板式 其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式 沉孔螺釘 聯(lián)接式 17 圖 8 2 成型零件工作尺寸計算 所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸 其直接對應塑件的形狀與尺寸 鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜 塑 件本身精度也難以達到高精度 為了計算簡便 規(guī)定 塑件的公差 塑件的公差規(guī)定按單向極限制 制品外輪廓尺寸公差取負值 制品 叫做腔尺寸公差取正值 若制品上原有公差的標注方法與上不符 則 應按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換 而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算 即 取 2 模具制造公差 實踐證明 模具制造公差可取塑件公差的 即 z 而且316 61 3 按成型加工過程中的增減趨向取 符號 型腔尺寸不斷增大 則取 z 型芯尺寸不斷減小則取 z 中心距尺寸取 現(xiàn)取 2z 模具的磨損量 18 實踐證明 對于一般的中小型塑件 最大磨損量可取塑件公差的 對于61 大型塑件則取 以下 另外對于型腔底面 或型芯端面 因為脫模方向垂直 6 故磨損量 c 0 塑件的收縮率 塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān) 通常按平均收縮率計算 2 2minaxS 20 13 模具在分型面上的合模間隙 由于注射壓力及模具分型面平面度的影響 會導致動模 定模注射時存在 著一定的間隙 一般當模具分型的平面度較高 表面粗糙度較低時 塑件產(chǎn) 生的飛邊也小 飛邊厚度一般應小于是 0 02 0 1mm 1 外型尺寸 mm 圖 9 19 根據(jù)公式 LM zS 043 1 D1M z 01S 3 14 0 2 5 116 445 38 0 D2M zS 024 1 3 74 0 5 56 45 2 0 根據(jù)公式 HM zS 03 1 H1M z 01S2 3 74 0 57 57 65 2 0 H2M zS 023 1 3 2 0 2 93 07 20 2 內(nèi)腔尺寸 mm 根據(jù)公式 M l 043 1 zS 1m d 01 zS 03 14 2 0 3 0751 2m d 024 zS 0364 1 7 021 584 根據(jù)公式 M h 03 zS 1M 012 zS 0364 50 51 43 21 0 2M h 023 zS 0324 1 4 4 24 08 21 六 合模導向機構(gòu)的設計 導柱導向機構(gòu)設計要點 小型模具一般只設置兩根導柱 當其元合模方位要求 采用等徑且對稱 布置的方法 若有合模方位要求時 則應采取等徑不對稱布置 或不等 徑對稱布置的形式 大中型模具常設置三個或四個導柱 采取等徑不對 稱布置 或不等徑對稱布置的形式 直導套常應用于簡單模具或模板較薄的模具 型帶頭導套主要應用于 復雜模具或大 中型模具的動定模導向中 型帶頭導套主要應用于推 出機構(gòu)的導向中 導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位 導柱中心到模板邊 緣的距離 一般取導柱固定端的直徑的 1 1 5 倍 其設置位置可參見標 準模架系列 導柱常固定在方便脫模取件的模具部分 但針對某些特殊的要求 如塑 件在動模側(cè)依靠推件板脫模 為了對推件板起到導向與支承作用 而在 動模側(cè)設置導柱 為了確保合模的分型面良好貼合 導柱與導套在分型面處應設置承屑槽 一般都是削去一個面 或在導套的孔口倒角 導柱工作部分的長度應比型芯端面的高度高出 6 8mm 以確保其導向作 用 應確保各導柱 導套及導向孔的軸線平行 以及同軸度要求 否則將影 響合模的準確性 甚至損壞導向零件 導柱工作部分的配合精度采用 H7 f7 低精度時可采用 H8 f8 或 H9 f9 導柱固定部分的配合精度采用 H7 k6 或 H7 m6 導套與安裝之間一般 用 H7 m6 的過渡配合 再用側(cè)向螺釘防止其被拔出 對于生產(chǎn)批量小 精度要求不高的模具 導柱可直接與模板上加工的導 向孔配合 通常導向孔應做志通孔 如果型腔板特厚 導向孔做成盲孔 時 則應在盲孔側(cè)壁增設通氣孔 或在導柱柱身 導向孔開口端磨出排 氣槽 導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導套尺寸來 22 取 長度超出部分應擴徑以縮短滑配面 1 導柱的結(jié)構(gòu) 帶頭導柱如圖 10 所示 圖 10 2 導套的結(jié)構(gòu) 帶頭導套如圖 11 所示 23 圖 11 七 脫模機構(gòu)的設計 1 脫模機構(gòu)設計的總體原則 a 要求在開模過程中塑件留在動模一側(cè) 以便推出機構(gòu)盡量設在動模一側(cè) 從而簡化模具結(jié)構(gòu) b 正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布 有針對性地選擇合理 的推出裝置和推出位置 使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致 推出力 作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置 同時也應是塑件剛度與強度 最大的位置 力的作用面盡可能大一些 以防止塑件在被推出過程中變形 或損壞 c 推出位置應盡可能設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位 以力求良 好的塑件外觀 d 推出機構(gòu)應結(jié)構(gòu)簡單 動作可靠 即 推出到位 能正確復位且不與其他 零件相干涉 有足夠的強度與剛度 遠動靈活 制造及維修方便 24 2 推桿設計 1 推桿的形狀 如圖 12 所示 圖 12 2 推桿的位置與布局 a 應設在脫模阻力大的部位 均勻布置 b 應保證塑件被推出時受力均勻 推出平衡 不變形 當塑件各處脫模阻 力相同時 則均勻布置 若某個部位脫模阻力特大 則該處應增加推數(shù) 目 c 推桿應盡可能設在塑件厚壁 凸緣 加強等塑件強度 剛度較大處 當 結(jié)構(gòu)特殊 需要推在薄壁處時 可采用盤狀推桿以增大接觸面積 25 d 推桿的設置不應影響凸模強度與壽命 當推在端面則距型芯側(cè)壁 1 0 13mm 當推桿設置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時 推桿孔距型芯 側(cè)壁 2 3mm e 在模內(nèi)排氣困難的部位應設置推桿 以利于用配合間隙排氣 f 若塑件上不允許有推桿痕跡時 可在塑件外側(cè)設置溢料槽 從而靠推桿 推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件 3 推件板設計的要點 a 推件板與型芯應呈 3 10 的推面配合 以減少遠動摩擦 并起輔助定 位以防止推件板偏心而溢料 推件板與型芯側(cè)壁之間應有 0 20 0 25mm 的 間隙 以防止兩者間的擦傷而或卡死 推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn) 生塑料溢料為準 塑料的最大溢料間隙可查表 推件板與型芯相配合的表 面粗糙度可以取 Ra0 8 0 4 m b 推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的 45 鋼制造 對要求比較高的模具 也可以采用 T8 或 T10 等材料 并淬硬到 53 55HRC 有時也可以在推件板上鑲淬火 襯套以延長壽命 c 當用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時 應在型芯上增設一個進 氣裝置 以避免塑件脫模時在型芯與塑件間形成真空 d 推件板復位后 在推板與動模座板間應留有為保護模具的 2 3mm 空隙 4 開模行程與推出機構(gòu)的校核 對雙分型面注射模 開模行程為 S 機 H H1 H2 a 5 10 mm 式中 H 1 為塑件推出距離 H2 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度 S 機 注射機移動板最大的行程 H 所需開模行程 a 中間板與定模分開距離 26 其開模行程 H 應小于動模移動板與定模固定板之間的最大距離 S0 減去模 具厚度 H1 即 H S0 H1 對于雙分型面注射模 H S0 521 a 5 澆注系統(tǒng)凝料脫模機構(gòu) 流道凝料的脫模方式 這里采用三板式脫模 點澆口時料的澆注系統(tǒng)能夠利 用開模動作實現(xiàn)塑件與流道凝料的自動分離 同時利用塑件對凸模的包緊力將塑 件與流道凝料拉斷 27 工藝卡片 制品名稱 碗 溫度 t C 90 注射壓力P MPa 70 100 制品材料 PP 預熱和 干燥 時間 r h 1 注射時間 t 注 s 20 60 制品體積 65cm3 前段 160 180 保壓時間 t 保 s 0 3 制品質(zhì)量 58 5g 中段 180 200 冷卻時間 t 冷 s 20 90 投影面積 103 81cm2 料筒溫 度 t C 后段 200 220 生產(chǎn)周期 t s 50 160 成型方法 注射成型 噴嘴溫 度 t C 后處理 28 注射機類型 螺桿式 模具溫 度 t C 80 90 制造批量 中等批 量 后 記 當老師出題的那天 就開始在想 這模具怎么辦 心里沒有一點兒底 一片空白 經(jīng)過大量的查閱資料 與動手畫圖后 才找到點信心 幾次給老師的查閱 和聊天中 了解了設計的流程 怎么樣去完成任務書 和在 設計中要注意的問題與解決方案 比如 成型零件的結(jié)構(gòu)設計中 凹模采用組合式可 以簡化復雜的機加工藝 有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復 圖紙的明細表 中應有零件的材料 規(guī)格 數(shù)量 備注等一些內(nèi)容 開模次序的確定 并采用相應機構(gòu) 來確保這種開模次序的實現(xiàn) 回過頭來看我的設計 唉 真的是如此的簡單 如果要在工作崗位上 相信這些 就不值得一提了 人生只有在慢慢的進步過程中才會長大 假如你不做這個設計 從 而現(xiàn)在收獲還是從零開始 或許哪天自己真真踏上這設計的旅程 肯定來不急后悔 在這我忠心感謝老師現(xiàn)場的指導與遠程協(xié)助 29 參考文獻 王鵬駒主編 塑料模具技術(shù)手冊 北京 機械工業(yè)出版社 1997 李海梅 申長雨主編 注塑成型及模具設計實用技術(shù) 北京 化工業(yè)出版社 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