轎車變速箱上蓋孔加工工藝、組合機床及夾具設計
1 緒論
1.1 課題的來源
在國內(nèi)外組合機床已發(fā)展成為一個新興的工業(yè)部門。由于技術、經(jīng)濟、生產(chǎn)上的原因，早在50年代已經(jīng)迅速發(fā)展并具有專門經(jīng)營這項業(yè)務的企業(yè)。
在技術上，由于傳統(tǒng)的普通機床精度低、并且不能同時加工同一零件，導致生產(chǎn)效率低。而社會生產(chǎn)力的巨大發(fā)展要求制造技術向高精度與高效率方向前進。而組合機床是以通用部件為基礎，配以少量專用部件，對一種或若干種工件按預先確定的工序進行加工的機床。它能對工件進行多刀、多軸、多面、多工位、同時加工。采用組合機床即能提高生產(chǎn)率又能提高加工精度。
在經(jīng)濟上，如果就設備以淘汰的形式更換為新設備則耗資巨大，很不經(jīng)濟，而采用組合機床加以現(xiàn)代化，為中小型企業(yè)和大企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益。
在生產(chǎn)上，組合機床最適合多品種，中小批量生產(chǎn)，很符合現(xiàn)代化機械制造業(yè)的生產(chǎn)需要。
就本課題的國內(nèi)外概況而言，我國是擁有上百萬臺機床的國家，要在短時間內(nèi)實現(xiàn)機床多方位加工和高效率、高精密、設備的更新，國情上講全面更新是不大可能的，組合機床的設計就以成為一個重要的研究方向。因此組合機床的設計加以自動化將會使得我們的國家的制造業(yè)迅速發(fā)展。在組合機床設計中引入了微機，不但技術上具有先進性，同時應用上也比傳統(tǒng)的機床有了較大的通用性和可用性。
1.2 指導思想
組合機床是以通用部件為基礎，配以少量專用部件，對一種或若干種工件按預先確定的工序進行加工的機床。它能對工件進行多刀、多軸、多面、多工位、同時加工。在組合機床上可以完成鉆孔、擴孔、鏜孔、攻絲、車削、銑削、磨削及滾壓等工序，隨著組合機床技術的發(fā)展，它能完成的工藝范圍日益擴大。組合機床所使用的通用部件是具有特定功能、按標準化、系列化原則設計、制造的組合機床基礎部件。每種通用部件有合理的規(guī)格尺寸系列，有適用的技術參數(shù)和完善的配套關系。組合機床設計應根據(jù)機床的性能要求配套液壓、氣壓和電控等系統(tǒng)。
主要技術參數(shù)
1. 加工要求：汽車變速器上蓋孔2-φ8.5H10和孔4-φ8.5
2. 工件材料：HT200 190—241HBS
3. 生產(chǎn)綱領：6萬件/（單班制）
2組合機床總體設計方案
2.1計步組合機床的設驟
2.1.1 組合機床的特點
組合機床是以通用部件為基礎，配以少量專用部件，對一種或若干種工件按預先確定的工序進行加工的機床。它能夠對工件進行多刀、多孔等同時加工。
在組合機床自動生產(chǎn)線上可以完成一系列的切削加工工序。
組合機床及其自動生產(chǎn)線所使的通用部件是具有特定功能，按標準化、系列化通用化原則設計、制造的組合機床基礎設計部件。每種通用部件有合理的規(guī)格尺寸系列，有適用的技術參數(shù)和完善的配套關系。組合機床以其獨特的特點在現(xiàn)代化的生產(chǎn)中占有重要的地位，其特點如下：
2.1.1.1 組合機床上的通用部件和標準部件占全部機床零部件總重量的70％— 80％，因此設計周期短，經(jīng)濟效益好。
2.1.1.2 由于組合機床上采用多刀加工，機床自動化程度高，因此生產(chǎn)率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，勞動強度低。
2.1.1.3 組合機床的通用部件是經(jīng)過周密設計和長期生產(chǎn)實踐考驗的，又有專門廠家成批生產(chǎn)，它與一般專用機床比較，其結構穩(wěn)定，工作可靠，使用和維修方便。
2.1.1.4 組合機床加工零件，由于采用專用夾具、組合刀具和導向裝置等，產(chǎn)品加工質(zhì)量靠工藝裝備保證，對操作工人的技術水平要求不高。
2.1.1.5 當機床被加工的產(chǎn)品更新時，專用機床的大部分部件要報銷。組合機床的通用部件是根據(jù)國家標準設計的，并等效于國家標準，因此其通用部件可以重復使用，不必另行設計和制造。
2.1.1.6 組合機床易于聯(lián)成組合機床自動線，適用于大規(guī)模和自動化生產(chǎn)需要。
本次設計的主要是為了使我們通過對組合機床的設計，對其結構及工作原理有個初步了解。同時經(jīng)過設計完成組合機床達到加工工件的目的。在設計過程中需要查閱多種設計手冊，對各種設計手冊也有了一定了解，對以后走上工作崗位有很大的幫助，對以往所學的理論知識也是一個鞏固，把所學與實踐相結合起來。
本次設計主要是為了鉆汽車變速器上蓋2-Φ8.5孔和4-Φ8.5孔，年生產(chǎn)汽車變速器上蓋6萬件，單班生產(chǎn)。
2.1.2 擬定方案階段
2.1.2.1 制定工藝方案
制定工藝方案是設計組合機床最重要的一步。工藝方案制定得是否正確，將決定機床能否達到“體積小，重量輕，結構簡單，效率高，質(zhì)量好”的要求。為了使工藝方案制定的合理、先進必須認真分析被加工零件的圖紙，全面了解被加工件的結構特點加工部位尺寸精度表面粗糙度和技術要求，定位夾緊方式，工藝方法和加工過程所采用的刀具、輔具，切削用量情況及生產(chǎn)率要求等，分析其優(yōu)缺點，總結設計、制造、使用單位和操作者豐富的實踐經(jīng)驗，以求理論聯(lián)系實際，從而確定零件在組合機床上的工藝內(nèi)容及方法，決定刀具種類、結構形式、數(shù)量及切削用量等。
本設計為組合機床鉆孔的設計。加工后的表面粗糙度為Ra12.5。工件的材料為HT200，硬度為190—241HBS。工件的生產(chǎn)綱領是每年6萬件，單班生產(chǎn)。采用標準的錐柄麻花鉆，用接桿將其連接在主軸上。工件為汽車變速器上蓋，鉆Φ6.7孔和4—Φ7孔，采用一面兩孔的定位方式，根據(jù)汽車變速器上蓋的形狀，采用機械夾緊。
2.1.2.2 確定機床的工藝方案，確定機床的配置型式，并定出影響機床總體布局和技術性能的主要部件的結構方案。既要考慮能實現(xiàn)工藝方案，以確保零件加工精度，技術要求及生產(chǎn)率；又要考慮機床操作方便可靠，易于維修，且潤滑冷卻排屑情況良好。
2.1.2.3 總體設計——三圖一卡
在本設計選定工藝方案并確定機床配置型式、結構方案后，進行方案圖紙設計。這些圖紙包括：被加工零件工序圖，加工示意圖，機床聯(lián)系尺寸圖和生產(chǎn)率計算卡，統(tǒng)稱“三圖一卡”設計。在總設計過程中，應先設計機床的夾具方案，畫出夾具方案草圖，然后確定多軸箱的輪廓尺寸，從而確定了機床各部分間的尺寸。
2.1.3 技術設計階段
本設計要求只繪制多軸箱裝備圖，根據(jù)已確定的工藝和結構方案，按照加工示意圖和機床聯(lián)系尺寸圖的尺寸和主軸、傳動軸的分布形式的設計及通用部件的選擇，繪制多軸箱等裝配圖。
2.1.4 工作設計階段
本設計要求繪制被加工零件的工序圖加工示意圖機床聯(lián)系尺寸圖及多軸箱裝配圖。還要求編制機床設計說明書，并附一關于機械方面的外文翻譯。
2.2 組合機床方案的制定
組合機床是針對被加工零件的特點及工藝要求，按高度集中工序原則設計的一種高效率專用機床。設計組合機床前，首先應根據(jù)組合機床完成工藝的一些限制及組合機床各種工藝方法能達到的加工精度、表面粗糙度及技術要求，解決零件是否可以利用組合機床加工及采用組合機床加工是否合理。如果確定零件可以利用組合機床加工，那么，為使加工過程順利進行，并達到要求的生產(chǎn)率，必須在掌握大量的零件加工工藝資料基礎上，統(tǒng)盤考慮影響制定零件工藝方案、機床配置型式結構方安的各種因素及應注意的問題。經(jīng)過分析比較，以確定零件在組合機床上合理可以的加工方法、確定工序間加工余量選擇合適的切削用量相應的刀具結構確定機床配置型式等，這些便是組合機床方安的主要內(nèi)容。
2.2.1 影響組合機床方案制定的主要因素
2.2.1.1 被加工零件的加工精度和加工工序
被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度，是制定機床方案的主要依據(jù)。采用剛性主軸結構方案時，必須根據(jù)被加工零件的材料加工部位的特點及加工精度要求來選擇主軸結構型式及數(shù)據(jù)參數(shù)，以使主軸有足夠的剛性及抗振性。還必須布置好刀具位置，以減少切削徑向力在加工過程中產(chǎn)生的振動。
2.2.1.2 被加工零件的特點
本設計的被加工零件的材料是HT200，它的硬度為190—241HBS，加工的過程是鉆孔，孔的表面粗糙度為Ra12.5。工件采用一面雙銷定位。這些對機床工藝方案制定有著重要的影響。同樣精度的孔，因材料硬度的不同，其工藝方案也不同，如鋼件一般比鑄鐵件的加工工步數(shù)多。
2.2.1.3 被加工零件的生產(chǎn)批量
零件的生產(chǎn)批量是決定采用單工位、多工位或自動線，還是按中小批生產(chǎn)特點設計組合機床的重要因素。
本次設計的批量為6萬件每年，所以采用按中小批量設計組合機床。
2.2.1.4 機床使用條件
2.2.2 制定工藝方案工藝應考慮的問題
2.2.2.1 組合機床常用工藝方法能達到的精度及表面粗糙度
由于被加工零件的精度要求加工部位尺寸、形狀特點、材料、生產(chǎn)率要求不同，設計組合機床必須采用不同的工藝方法和工藝過程。
根據(jù)對我國使用的組合機床的調(diào)查，加工鑄鐵件的某些主要工序所能達到的精度和表面粗糙度如下述，可供制定時參考。
孔的尺寸精度
鉆孔 加工孔徑在Φ40mm以下，一般為實心鑄件擴、鉸工序之前鉆削底孔或螺紋底孔，精度可達IT10—IT11，表面粗糙度Ra6.3—12.5μm。見《組合機床設計》P50表3—2
2.2.2.2 確定工藝方案的原則及注意問題
粗、精加工工序的安排 必須根據(jù)零件的生產(chǎn)批量、加工精度、技術要求進行全面分析，按照經(jīng)濟地滿足加工要求的原則，合理解決加工工序的安排。不要不分具體情況而一律粗、精加工分開或粗、精加工工序的做法。
由于本次設計只有一道工序，為粗加工工序，不用考慮工序的安排問題。
2.2.2.3 制定工藝方案時孔中心距的問題
在確定組合機床完成工藝時，要考慮可同時加工最小孔間中心距。由于主軸箱的主軸結構和設置導向的要求，以及保證必須的加工精度和工作可靠的要求，組合機床鉆孔對于通用的主軸箱，其最小中心距為24mm。
本次設計的中心距為55mm，所以主軸箱為通用主軸箱。
2.2.2.4 定位基準及夾緊點選擇
組合機床是針對某種零件或零件某道工序而設計的。正確選擇加工用的定位基準，是確保加工精度的重要條件，同時也有利于實現(xiàn)最大規(guī)模的集中工序，從而收到減少機床臺數(shù)的效果。
選擇定位基準的原則及應注意的問題
應盡量選擇零件設計基準作為組合機床加工的定位基準，這樣可減少基準不符的誤差，保證加工精度。但在某些情況下，卻必須該用其它面作定位基準，如組合機床經(jīng)常加工的各種發(fā)動機汽缸體，其頂面為主要安裝基準，即設計基準。
選擇定位基準應確保工件定位穩(wěn)定。盡量采用以加工的較大平面為定位基準，這對于精加工尤為重要。在不得以的情況下，才選那些與加工表面有一定關系的、經(jīng)過仔細清理平整的毛面作為定位基準。切記，定位基準不可選在鑄鐵或鑄件的分型面上，也不要選在有鑄孔的部位，否則將影響定位精度。
統(tǒng)一基面原則。即在各臺機床上采用共同的定位基面來加工零件不同表面上的孔或對同一表面上的孔完成不同的工序，這對工序多的箱體類零件尤為重要。
當被加工零件不具備理想的定位基準，或者工件剛性不足時，為防止加工時工件變形，振動而影響加工精度，可在機床上設置輔助支撐，以增加定位穩(wěn)定性和承受較大的切削力。
確定夾壓位置應注意的問題
在選擇定位基面同時，要相應決定夾壓位置。此時應注意的問題是：保證零件夾壓后定位穩(wěn)定；盡量減少和避免零件夾壓后變形，消除其對加工的影響。
2.2.3 確定機床配置型式及結構方案應考慮的問題
根據(jù)被加工零件的結構特點、加工要求、工藝過程方案及生產(chǎn)率等，可大體確定采用哪種基本型式的組合機床。但由于工藝的安排動力部件的不同配置零件安裝數(shù)目和工位數(shù)多少不同，而會產(chǎn)生多種配置方案。不同的配置方案對機床的復雜程度、通用化程度、結構工藝性、加工精度、機床從新調(diào)整可能性及經(jīng)濟性等，具有不同的影響。因此，確定機床配置型式及結構方案時，必須考慮下述問題：
2.2.3.1 組合機床的特點及適用性
單工位組合機床的工作特點是，加工過程中位置固定不變，由動力部件移動來完成各種加工。這類機床能保證較高的相互位置精度，它特別適合于大中型箱體類零件的加工。單工位組合機床根據(jù)工件加工表面的分布情況不同，其配置型式有臥式、立式、傾斜式和復合式等。
根據(jù)本設計的被加工件的特點，正適合采用單工位組合機床。
2.2.3.2 組合機床的加工精度
組合機床可完成的工藝范圍及所能達到的加工精度已有敘述。這里著重要說明的是組合機床不同的配置型式對加工精度的影響。在確定機床配置型式和結構方案時，首先必須注意零件加工精度能否穩(wěn)定的得到保證。影響組合機床加工精度的因素是多方面的，一般分為加工誤差和夾具誤差兩方面。
鉆孔位置精度：指孔與孔或孔與基面間的相對位置精度。通常，采用固定導向能達±0.2mm；若嚴格要求機床主軸和夾具導向的同軸度，減少刀具與導向間隙，精度可達±0.2—0.25mm。在組合機床上加工孔，其孔的中心線對基面或孔相對另一孔中心線的垂直度通?？蛇_0.02μm/100mm。
本設計要求達到的精度正好在上述范圍內(nèi)，所以組合機床鉆孔的位置精度能達到本零件的要求。
2.2.3.3 其它應注意的問題
在確定機床配置型式和結構方案時，要合理解決工序集中問題。在一個動力部件上配置多軸箱加工多孔來集中工序是組合機床基本的加工方法。但主軸數(shù)量的多少，既要考慮動力部件及多軸箱的性能和尺寸，又要調(diào)整機床和更換刀具方便。
要注意排屑和操作使用方便性。由于本設計是用前后導向進行加工的機床，所以采用的方案是臥式加工。有時候，可將孔鉆的深一些，以避免由于孔內(nèi)積存切屑而折損刀具或破壞加工精度。
選擇機床配置型式要考慮夾具結構實現(xiàn)的可能性及工作可靠性。確定成套機床或流水線上的各機床型式時，應注意使機床和夾具型式盡量一致，著不僅有利于保證加工精度，也可提高通用化程度，便于設計、制造、維修。
組合機床主要用于批量較大的生產(chǎn)。但有的情況下，如為了保證關鍵工序穩(wěn)定的加工精度又要縮短設計制造周期，雖然工件批量不大，也采用組合機床。
2.3 確定切削用量及選擇刀具
2.3.1 切削用量的選擇
確定了組合機床上完成的工藝內(nèi)容之后，就可以著手選擇切削用量。切削用量選擇是否合理，對組合機床的加工精度、生產(chǎn)率、刀具耐用度、機床的布局型式及正常工作有很大影響。
2.3.1.1 組合機床切削用量選擇的特點
在大多數(shù)情況下，組合機床為多軸、多刀、多面同時加工。因此，所選切削用量，根據(jù)經(jīng)驗應比一班萬能機床單刀加工低30％左右。
組合機床多軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力滑臺的每分鐘進給量。
2.3.1.2 確定切削用量應注意的問題
盡量做到合理利用所有刀具，充分發(fā)揮其性能。所以本設計選用錐柄麻花鉆。
選擇切削用量時，應注意零件生產(chǎn)批量的影響。生產(chǎn)率要求不高時，就沒必要將切削用量選得過高，以免降低刀具耐用度。對于要求生產(chǎn)率高的大批大量生產(chǎn)用組合機床，要首先保證那些耐用度低，刃磨困難，造價高的所謂“限制性”工序刀具的合理切削用量，但須注意不能夠影響加工精度，也不能使刀具耐用度降低。
切削用量的選擇應有利于多軸箱設計。本設計主軸轉速相等，可使多軸箱傳動鏈簡單。刀具帶導向加工，由于不便冷卻潤滑，應適當降低切削速度。
選擇切削用量，還必須考慮所選動力滑臺的性能。本設計采用液壓動力滑臺，所選擇的每分鐘進給量應比動力滑可實現(xiàn)的最小進給量大50％。這樣能避免由于溫度和其他原因導致進給量不穩(wěn)定，影響加工精度，甚至造成機床不能工作。
2.3.1.3 組合機床切削用量的選擇方法
必須從實際出發(fā)，根據(jù)加工精度工件材料技術要求等進行分析，按照經(jīng)濟地滿足加工要求的原則，合理地選擇切削用量。一般常用查表法，參考生產(chǎn)現(xiàn)場同類工藝，通過工藝實驗確定切削用量。
2.3.2 確定切削力、切削扭矩、切削功率及耐用度
根據(jù)刀具材料工件材料加工直徑零件的布氏硬度植，由《組合機床設計》P50表3—7選取進給量f=0.14mm/r 切削速度ν共稱=14m/min
2.3.2.1 切削力F，切削轉距M，切削功率及刀具耐用度T的計算
F=26D f0.8 HB0.6 （3—1）
M=10D 1.9 f 0.8 HB0.6 （3—2）
P=mv/9740πD （3—3）
T=[(9600×14.30.25)]/(vf0.35 1801..3)] 8 （3—4）
式中F……………切削軸向力（N）
D……………鉆頭直徑（mm）
F……………每轉進給量（mm/r）
M …………切削轉矩（n.mm）
P……………切削功率（k.N）
T……………刀具耐用度（min）
v ……………切削速度（m/min） v=ν公稱kv (kv ……修正系數(shù))
HB……………零件的布氏硬度值
公式（3—1）和（3—3）取最大值，公式（3—4）取最大硬度值減去硬度偏大值的1/3。
由公式v=ν公稱kv
由L/D=8/9=0.89 查表（3—5） 得
kv=1 則v=ν公稱kv =14×1=14m/min
n=1000v/πd=1000×14/3.14×9 =495.5r/min
將主軸轉速定為 n=500r/min
則切削速度 v=πdn/1000=3.14×9×500/1000=14.13/min
計算硬度HB=190—241HBS
由公式（3—1）得
F=26D f0.8 HB0.6=26×9×0.140.8×2410.6 =1320.22N
由公式（3—2）得
M=10D 1.9 f 0.8 HB0.6 =10×9×0.140.8×2410.6=3668.88N.mm
由公式（3—3）得
P=mv/9740πd=(3668.88×14.13)/(9740π×9)=0.19KW
由公式（3—4）得
T=[(9600×14.30.25)]/(vf0.35 1801..3)] 8
=[(9600×90.25)/( 14.13×0.140.55×2241.3)]=7370.34mm
2.3.3 刀具結構的選擇
根據(jù)工藝要求及加工精度的不同，組合機床采用的刀具有：簡單刀具、復合刀具及特種刀具。選擇刀具結構應注意以下幾個問題：
只要條件允許，為使工件可靠、結構簡單、刃磨容易，應盡量選擇標準刀具或簡單刀具。
選擇刀具結構時，還必須認真分析被加工零件材料特點。
基于以上問題和對被加工零件的分析，本設計中選擇的刀具為標準高速鋼麻花鉆。
2.3.4 確定滑臺每分鐘進給量
根據(jù)公式： nf=νf 《組合機床設計》
n……………………主軸轉速(r/min)
f……………………主軸進給量(mm/r)
νf………………滑臺每分鐘進給量（mm/min）
νf=nf=500×0.14=70(mm/min)
B……………系數(shù) 根據(jù)主軸或傳動軸1m長度上允許最大扭轉角速度選擇3—19《組合機床設計》
主軸為剛性主軸，材料為45號鋼。取[ψ]=1/4。/m
則系數(shù) B=7.3
則主軸直徑d=Bmm=7.3=17.97
WP——軸的抗扭轉截面模數(shù)（mm3）,實心軸的WP=0.2d3
[τ]——許用剪切應力（N/mm2）。45號鋼的[τ]=31N/ mm2
WP =0.2×93=145.8（mm3）
M/ WP=3668.88/145.8=25.16＜[τ]
主軸的直徑取整，取為d=20mm。
3 三圖一卡的社計
3.1 加工零件工序圖
3.1.1 被加工零件工序圖的作用和要求
被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，表示在一臺機床上或一條自動生產(chǎn)線完成的工藝內(nèi)容、加工部位的尺寸及精度、技術要求、加工用定位基準、夾壓部位、以及被加工零件的材料、硬度和在機床加工前毛坯情況的圖紙。它是在原有的工件圖基礎上，以突出本機床或自動線加工內(nèi)容，加上必要的說明繪制的。它是組合機床設計的主要依據(jù)，也是制造使用時調(diào)整機床、檢查精度的重要技術文件。被加工零件工序圖包括以下內(nèi)容：
3.1.1.1 在圖上應表示出被加工零件的形狀，尤其是要設置中間導向時，應表示工件內(nèi)部分的布置和尺寸，以便檢查工件裝進夾具是否想碰，以及刀具通過的可能性。
3.1.1.2 在圖上應表示出加工用基準、夾緊部位及夾壓方向。以便依次進行夾具的定位支撐、限位、夾緊、導向裝置的設計。
3.1.1.3 在圖上應表示出加工表面的尺寸、精度表面粗糙度、形狀位置尺寸精度及技術要求，還包括本道工序對前道工序提出的要求。
3.1.1.4 圖上還應有必要的文字說明。如被加工零件的名稱、編號、材料、硬度、重量及被加工部位的余量。
汽車變速器上蓋工序圖1所示
圖 1
3.1.2 繪制被加工零件工序圖的注意事項
3.1.2.1 為了是被加工零件工序圖清晰明了，一般要突出本機床的加工內(nèi)容，繪制時，應按一定的比例，選擇足夠的視圖及刨視，突出加工部位用粗實線表示，并把零件輪廓及機床、夾具設計有關的部位用細實線表示清楚。凡本道工序保證的尺寸、角度等，均在尺寸數(shù)值下方面粗實線標記，與加工有關的尺寸打上方框。
3.1.2.2 本機床加工部位的位置尺寸應由定位基準注起，有的定位基準與設計基準不一致應換算成為對稱公差尺寸。有時也可以將工件的某一孔的位置尺寸從定位基面標注，其余各孔的位置尺寸以次孔為基準進行標注，以免由于尺寸尺寸鏈的影響，而不能保證要求的精度。
3.1.2.3 應注明零件加工對機床提出的某些特殊要求。如對多層壁同軸線等直孔加工，若要求孔表面不留退刀痕跡，則圖紙上應注明要求“機床主軸定位，工件讓刀”。
3.1.3 繪制汽車變速器上蓋工序圖：
根據(jù)以上所述分析確定零件的加工工序圖。對零件進行總體分析
3.1.3.1 被加工零件材料：HT200
3.1.3.2 被加工零件特點：每個工件5個孔。
3.1.3.3 定位方式的選擇：采用一面雙銷作為定位基準
零件屬于不太正規(guī)圖形，其中有光滑的孔，一個加工比較光潔的表面，要加工的五個孔可以采用不完全定位，因此確定采用一面雙銷作為定位基準。
3.2 被加工零件加工示意圖
3.2.1 加工示意圖是組合機床設計的重要圖紙之一，在機床總設計中占有重要位置。它是設計刀具、夾具、主軸箱以及選擇動力部件的主要資料，同時也是調(diào)整機床和刀具的依據(jù)。
加工示意圖，要反映機床的加工過程和加工方法，并決定接桿的尺寸，鉆桿長度，刀具種類數(shù)量，刀具長度及加工尺寸，主軸尺寸及伸出長度，主軸、刀具、導向與工件的聯(lián)系尺寸等。
加工示意圖應繪制成展開圖，其繪制順序是，首先按比例繪制工件的外形及加工部位的展開圖。特別是注意那些距離很近的孔嚴格按比例相鄰繪制，以便清晰地看見相鄰刀具、導向及工具、主軸等是否想撞。然后，根據(jù)工件加工要求幾次選定的加工方法繪制刀具，并確定導向形式、位置及尺寸，選定主軸和接桿。從這些刀具中找出影響其聯(lián)系尺寸的關鍵刀具，按其中最長的一根刀具，從主軸箱到工件之間的最小距離來確定全部刀具，導向及工件之間的尺寸聯(lián)系。
加工示意圖還要繪制出工件加工部位的圖形。在軸數(shù)多時，必須在空旁邊標上號碼，以便設計和調(diào)整機床。
3.2.2 加工示意圖的畫法及注意事項
3.2.2.1 加工示意圖的繪制順序是：先按比例用細實線繪出工件的加工部位和局部結構的展開圖。加工表面用粗實線。以簡化設計，相同加工部位的加工示意圖（指對同一規(guī)格的孔加工，所用的的刀具、導向、主軸、接桿等規(guī)格的尺寸、精度完全相同），允許只表示其中之一，亦即同一多軸箱上結構尺寸相同的主軸只畫一根。但必須在主軸上標注軸號（與工件的孔號相對應）。
3.2.2.2 一般情況下，在加工示意圖上，主軸分布可不按真實距離繪制，當被加工件的孔間距很小或需設置徑向結構尺寸較大的導向裝置時，相臨主軸必須按嚴格比例繪制，并檢查相互是否干涉。
3.2.2.3 主軸應從多軸箱端面畫起。刀具加工終了位置。標準的通用結構只畫外形輪廓，并必須加注規(guī)格代號。對一些專用結構，為顯示其結構而必須剖視，并標注尺寸、精度及配合。
3.2.3 選擇刀具、工具、導向裝置并標注其相關位置及精度尺寸
3.2.3.1 刀具的選擇 刀具的選擇，要考慮工件加工尺寸精度、表面粗糙度、切削的排除及生產(chǎn)率要求等因素。本設計是鉆4—Φ7和Φ6.7的孔，所以選直徑為7mm和直徑為6.7mm 的鉆頭。由于要求的精度不是很高，選擇標準的高速鋼鉆頭即可，其長度根據(jù)工件加工部位的距離，鉆頭的長度選200mm就能達到要求。
3.2.3.2 導向選擇 在組合機床上加工孔，除用剛性主軸的方案除外，工件的尺寸、位置精度主要取決于夾具導向。因此，正確的選擇導向結構，確定導向類型、參數(shù)、精度，不但是繪制加工示意圖必須解決的問題，也是設計組合機床不可忽視的內(nèi)容。
選擇導向類型、型式和結構 導向通常分為兩類：一類是刀具導向部分與夾具導套之間具有相對移動又有相對轉動的第一類導向，或稱固定導向。
本設計采用的就是固定導向。采用可換鉆套與襯套連接，襯套與鉆摸板連接。
通常依據(jù)刀具導向部分直徑d和刀具轉速n折合算出導向的線速度（v=πdn/1000m/min）在結合加工部位尺寸精度、工藝方法及刀具的具體工作條件來選擇導向類型、型式和結構。
確定導向數(shù)量、選擇導向參數(shù) 導向參數(shù)應根據(jù)工件形狀、內(nèi)部結構、刀具韌性、加工精度具體加工情況確定。
導向的主要參數(shù)包括：導套的直徑及公差配合，導向的長度、導套離工件端面的距離等。按表3—17 3—18列出的固定式導向的數(shù)據(jù)，選擇和確定導向參數(shù)使用。
3.2.4 確定主軸類型、尺寸、外伸出長度和選擇接桿
主軸型式主要取決于進給抗力和主軸刀具系統(tǒng)結構上的需要。主軸尺寸規(guī)格應根據(jù)選定的切削用量計算出切削轉矩M，查表3—19和3—20（組合機床設計）初定主軸直徑，再綜合考慮加工精度和具體工作條件，根據(jù)表3—21和3—22（組合機床設計）決定主軸外伸部分尺寸（直徑D/ d1,長度L）及配套的刀具接桿莫式錐號。
根據(jù)上面的計算，主軸的直徑為Φ18mm,所以選擇主軸外伸的外徑為30mm,內(nèi)徑為20 mm,外伸長度為115mm,接桿的莫式錐號為2—215 T0635—01。
3.2.5 確定動力部件的工作循環(huán)行程：
動力部件的工作循環(huán)是指：加工是動力部件從原始位置開始到加工終了位置又返回到原始位置的動作過程。一般包括快速引進、工作進給、快速退回等動作，有時還有中間停止、多次反復進給、跳躍進給、死擋鐵停留等特殊等特殊要求，這是根據(jù)具體情況確定的。
工作行程長度的確定
3.2.5.1 工作進給長度L1應等于工件加工部位長度L與刀具切入長度L1和切出長度之和，見圖2所示。切入長度L1應根據(jù)工件端面誤差情況在5—10mm間選擇，在本設計中將其定為6mm。切出長度，在采用一般刀具時，可參考表3—24（組合機床設計）推薦值選取，本設計選取切入長度為8mm。而加工部位長度為8 mm，則確定工作進給長度為45mm，為了滿足退刀及換刀的要求確定快進為115mm，快退為160mm。根據(jù)數(shù)據(jù)畫出工作循環(huán)圖，如圖3所示。
3.2.5.2 快速退回長度等于快速引進與工件進給長度之和。快速引進是指動力部件把主軸箱連同刀具從原始位置送到開始位置。本次設計取決快速引進長度為115mm，則快退長度為160mm。
3.2.5.3 動力部件總行程長度應保證要求的工作循環(huán)工作行程外，還要考慮裝卸和調(diào)整刀具方便，即考慮前后備量。
前備量是指因刀具磨損或補償制造、安裝誤差，動力部件尚可向前調(diào)節(jié)的距離，將設計的前備量定為20mm。后備量是指寬闊了刀具從接桿或接桿連同刀具一起從主軸孔中取出所需要的軸向距離。理想情況是保證刀具退離夾具導向外端面的距離大于接桿插入主軸孔的長度。根據(jù)上述條件取后備量為80mm
因此，動力部件的總行程長度為
快退行程長度與前后備量之和。
依此作為選擇動力滑臺或設計
動力部件的依據(jù)。
圖3
根據(jù)前面所選的刀具及導向裝置工作行程等繪制出零件的加工示意圖：如圖4所示
圖4
3.3 機床聯(lián)系尺寸鏈圖
3.3.1 聯(lián)系尺寸鏈的作用及內(nèi)容
一般來說，組合機床是由標準的通用部件——動力滑臺、動力箱、各種工藝切削頭、側底座、立柱、立柱底座、及中間底座加上專用部件——多軸箱、刀、輔助系統(tǒng)，夾具，液、電、冷卻、潤滑、排屑系統(tǒng)組合裝配而成。聯(lián)系尺寸圖來表示機床各組成部件的相互裝配聯(lián)系和運動關系，以檢驗機床各個部分相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足加工要求；通用部件的選擇是否合理；并為進一步開展多軸箱、夾具等專用部件、零件的設計提供依據(jù)。聯(lián)系尺寸圖也可以看成是簡化的機械總圖，他表示機床的配置型式及總體布局。
聯(lián)系尺寸圖的主要內(nèi)容如下
3.1.3.1 以適應數(shù)量的視圖（一般為主、左視圖）按同一比例畫出機床各主要組成部件的外形輪廓及相關位置，表明機床的配置型式及總體布局、主視圖的選擇應與機床實際加工狀況一致。
3.3.1.2 圖中應盡量減少不必要的線條及尺寸。擔反映各部分的聯(lián)系尺寸、專用部件的輪廓尺寸、運動部件的極限位置及行程尺寸，必須完整齊全。至于各部分的詳細結構不畫出，留在具體設計部件時完成。
3.3.1.3 為便于開展部件設計，聯(lián)系尺寸圖上應表注通用部件的規(guī)格代號，電動機型號、功率及轉速，并注明機床部件的分組情況及總行程。
3.2.2 選擇動力部件
組合機床的動力部件是配置組合機床的基礎。它主要包括用以實現(xiàn)刀具主軸旋轉主運動的動力箱、各個工藝切削用頭及實現(xiàn)進給運動的動力滑臺。關于各種動力部件的傳動方式、結構特點、應用場合、主要性能參數(shù)、聯(lián)系尺寸及配套關系見第二張及附錄。
影響動力部件選擇的主要因素 ：
3.3.2.1 切削速度 根據(jù)各刀具主軸的切削用量，計算出總切削功率，再考慮傳動效率或空載功率損耗及載荷附加功率損耗，作為選擇組合機床主傳動用動力箱型事情規(guī)格的依據(jù)。每種型號的動力箱皆可以配用兩種規(guī)格的電動機，這兩種電機除功率大小不同外，轉速也不同。因此動力箱輸出轉速也有高低兩種，應根據(jù)多軸箱傳動系統(tǒng)設施設計要求，并使多軸傳動鏈短和設計簡單來選用。
3..3.2.2 進給力 每種規(guī)格的動力滑臺有最大進給力F進的限制。選用時，可根據(jù)確定的切削用量計算出主軸的軸向切削力合力∑F，以∑F來確定動力滑臺的型號和規(guī)格。
3.2.3.2 進給速度 各種規(guī)格的動力滑臺都有規(guī)定的快速行程速度及最小進給限制。所選擇的快速行程速度應大于動力滑臺額定的最小進給量。
3.3.2.4 行程 選用動力滑臺時，必須考慮其允許最大行程。目前設計的動力滑臺有三種行程。設計時，所確定的動力部件總行程應小于所選動力滑臺的最大行程。
3.3.2.5 多軸箱輪廓尺寸 為使加工過程中動力部件有良好的穩(wěn)定性，不同規(guī)格的動力滑臺與何種規(guī)格的動力箱配套使用，其上能安裝多大輪廓尺寸的多軸箱是有一定限制的。設計時可查組合機床通用部件相應標準的推薦值。
夾具，液、電、冷卻、潤滑、排屑系統(tǒng)組合裝配而成。聯(lián)系尺寸圖來表示機床各組成部件的相互裝配聯(lián)系和運動關系，以檢驗機床各個部分相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足加工要求；通用部件的選擇是否合理；并為進一步開展多軸箱、夾具等專用部件、零件的設計提供依據(jù)。聯(lián)系尺寸圖也可以看成是簡化的機械總圖，他表示機床的配置型式及總體布局。
聯(lián)系尺寸圖的主要內(nèi)容如下
3.1.3.1 以適應數(shù)量的視圖（一般為主、左視圖）按同一比例畫出機床各主要組成部件的外形輪廓及相關位置，表明機床的配置型式及總體布局、主視圖的選擇應與機床實際加工狀況一致。
3.3.1.2 圖中應盡量減少不必要的線條及尺寸。擔反映各部分的聯(lián)系尺寸、專用部件的輪廓尺寸、運動部件的極限位置及行程尺寸，必須完整齊全。至于各部分的詳細結構不畫出，留在具體設計部件時完成。
3.3.1.3 為便于開展部件設計，聯(lián)系尺寸圖上應表注通用部件的規(guī)格代號，電動機型號、功率及轉速，并注明機床部件的分組情況及總行程。
3.2.2 選擇動力部件
組合機床的動力部件是配置組合機床的基礎。它主要包括用以實現(xiàn)刀具主軸旋轉主運動的動力箱、各個工藝切削用頭及實現(xiàn)進給運動的動力滑臺。關于各種動力部件的傳動方式、結構特點、應用場合、主要性能參數(shù)、聯(lián)系尺寸及配套關系見第二張及附錄。
影響動力部件選擇的主要因素 ：
3.3.2.1 切削速度 根據(jù)各刀具主軸的切削用量，計算出總切削功率，再考慮傳動效率或空載功率損耗及載荷附加功率損耗，作為選擇組合機床主傳動用動力箱型事情規(guī)格的依據(jù)。每種型號的動力箱皆可以配用兩種規(guī)格的電動機，這兩種電機除功率大小不同外，轉速也不同。因此動力箱輸出轉速也有高低兩種，應根據(jù)多軸箱傳動系統(tǒng)設施設計要求，并使多軸傳動鏈短和設計簡單來選用。
3..3.2.2 進給力 每種規(guī)格的動力滑臺有最大進給力F進的限制。選用時，可根據(jù)確定的切削用量計算出主軸的軸向切削力合力∑F，以∑F來確定動力滑臺的型號和規(guī)格。
3.2.3.2 進給速度 各種規(guī)格的動力滑臺都有規(guī)定的快速行程速度及最小進給限制。所選擇的快速行程速度應大于動力滑臺額定的最小進給量。
3.3.2.4 行程 選用動力滑臺時，必須考慮其允許最大行程。目前設計的動力滑臺有三種行程。設計時，所確定的動力部件總行程應小于所選動力滑臺的最大行程。
3.3.2.5 多軸箱輪廓尺寸 為使加工過程中動力部件有良好的穩(wěn)定性，不同規(guī)格的動力滑臺與何種規(guī)格的動力箱配套使用，其上能安裝多大輪廓尺寸的多軸箱是有一定限制的。設計時可查組合機床通用部件相應標準的推薦值。
3.3.2.6 動力滑臺的精度和導軌材料 新標準動力滑臺均采用單導軌兩側導向，增加了導向的長度比，提到了導向精度。導向材料有兩種，A型為鑄鐵導軌，B型為鑲鐵導軌，兩種材料導軌皆經(jīng)淬火，硬度達G42—48，故導軌壽命高。動力滑臺共有3個精度等級，“M”表示精密級，“G”表示高精度級，型號尾部無符號為普通精度級，如1HY25M，1HY25G，1HY25。可根據(jù)加工精度，經(jīng)濟合理地選用動力滑臺。
綜合考慮上述因素，根據(jù)具體加工要求，正確合理的選擇動力部件——動力滑臺和動力箱，并以其為基礎進行通用部件配套。
在此設計中，根據(jù)對加工零件的分析及相關尺寸的計算決定選用液壓動力滑臺1HY25—ⅠA，臺面寬250mm，臺長500mm,行程長250mm,導軌為鑄鐵材料，滑臺及滑座總高250mm，滑座長790mm，允許最大進給力F進=8000N，快速行程速度為12m/min，工進速度32-800mm/min。
選取1TD20型號的動力箱,電動機型號為Y90L-6,其電動機功率不小于1.1KW,電動機時轉速為910 r/min,驅動軸轉速度為615r/min,動力箱與動力滑臺結合面尺寸,長250mm,寬250mm,動力箱與多軸箱結合面尺寸,寬250mm,高200mm,動力箱輸出軸距箱底面高度燭124.5mm。動力箱間圖5如下：
圖5
選用配套通用部件 側底座1CC251， 其高度H=560mm,寬度B1=450mm,長度L=900mm。
3.3.3 聯(lián)系尺寸圖應考慮的主要問題
繪制聯(lián)系尺寸圖，一般是在以畫出加工零件的工序圖、加工示意圖，并初選用動力部件及與其配套的通用部件之后進行的 。對于機床的某些重要尺寸也應在畫聯(lián)系尺寸圖之前的方案設計階段初步確定，如機床的裝卸高度H，多軸箱的輪廓尺寸及夾具輪廓尺寸等。尤其對于加工精度要求比較復雜的組合機床，往往需要預先畫出夾具方安的詳細草圖，以確定其主要輪廓尺寸。所以，總體設計更確切地說是包括夾具方案在內(nèi)的四圖一卡的設計。
對于加工汽車變速器上蓋的組合機床的聯(lián)系尺寸圖的確定。
3.3.3.1 夾具輪廓尺寸的確定
組合機床夾具是保證零件加工精度的重要專用部件。這里所確定的夾具輪廓尺寸是指夾具底座的長、寬、高。這些尺寸的確定，除了首先必須考慮工件的形狀、輪廓尺寸、具體結構外，還必須考慮能夠布置下保證加工要求的定位、限位、夾緊機構、導向系統(tǒng)，并要考慮夾具底座與機床其他部件連接、固定所需要的尺寸。滿足要求后即可繪制出夾具圖。
3.3.3.2 機床的裝料高度H 裝料高度是指機床上工件的定位基準到地面的垂直距離，我國過去的設計組合機床一般H=850mm。為提高通用部件及支撐部件的剛度并考慮自動線設計時中間底座內(nèi)要安裝夾具輸送、冷屑、排屑裝置，新頒布的組合機床標準推薦可視具體情況在H=850—1060mm之間選取。選取裝料高度裝料高度H考慮的主要因素是：應與車間里運送工件的滾道高度相適應，工件定位的孔到最低主軸的距離為h1=94.5mm, 最低主軸距主軸箱箱底為h2=10mm，主軸與液壓滑臺之間的有0.5mm的間隙。和選用通用部件、中間底座、夾具等部件高度尺寸的限制選用滑臺與滑座總高度h3=250mm，底座高度h4=560mm,中間底座高度h5=240mm,滑座與側底座之間調(diào)整高度 h6=560mm,綜合上述因素，本機床的裝料高度取H=900 mm。
3.3.3.3 中間底座輪廓尺寸 中間底座的輪廓尺寸要滿足夾具在其上面連接安裝的需要。其長度方向尺寸要根據(jù)所選動力部件（滑臺和滑座）及配套部件的位置關系，照顧各部件聯(lián)系尺寸的合理性來確定。非常重要的是，一定要保證加工終了位置時，工件端面至多軸箱的距離不小于加工示意要求的距離。同時要考慮動力部件處于加工終了位置時，多軸箱與夾具外輪廓間應有便于機床調(diào)整、維修的距離。
3.3.3.4 多軸箱的輪廓尺寸 標準的通用鉆床多軸箱的厚度有兩種尺寸規(guī)格臥式 325mm。立式340mm。在繪制機床聯(lián)系尺寸圖時，著重要確定的尺寸是多軸箱的寬度B和高度H及最低主軸的高度h。如圖6所示
圖6
被加工零件的輪廓以點劃線、多軸箱輪廓尺寸用粗實線表示。多軸箱的寬度B和高度大小主要與被加工零件孔的分布有關，可按下式確定：
B=b+2b1 H=2h +h1+b2 《組合機床設計手冊》P84
式中b——工件的寬度方向相距最遠兩孔的距離（mm）
b2最邊緣主軸中心距箱外壁的距離（mm）
h——工件在高度方向相距最遠兩孔的距離（mm）
h1——最低主軸高度（mm）
b和h為以知尺寸。為保證多軸箱排布齒輪有足夠的空間，推薦b>70——100mm。
多軸箱最低主軸高度h1須考慮到與工件最低孔位置、機床裝料高度、滑臺滑座總高度、側底座高度、滑座與側底座之間的調(diào)整高度（5mm）等之間的關系確定。對于臥式組合機床，h1要保證潤滑油不至于從主軸襯套泄出箱外，通常用：
h1>85——140mm
對于本次設計的組合機床
h1=h2+H－（0.5+h3+h6+h4）
=10+900－（0.5＋250＋5＋560）=94.5
若取b1=150mm,則可求出多軸箱輪廓尺寸為：B=b+2b1
B=152+2×100=352（mm）
H=2h+ h1+ b2=2×99+94.5+100=392.5(mm)
根據(jù)上訴計算值，按主軸箱輪廓尺寸系列標準，最后確定多軸箱輪廓尺寸為
B×H=400×400mm。
3.3.4 聯(lián)系尺寸圖的畫法及步驟
3.3.4.1 畫主視圖 主視圖的圖形布置位置應與實際位置一致，并應選擇適當比例。先用雙點劃線或細實線畫出被加工零件的長×高輪廓。以工件兩端及最低孔中心O—O1分別為長度與寬度的定位基準，根據(jù)以確定的機床各組成部件輪廓尺寸及主要相關尺寸按下列順序進行。
以工件的下表面為基準，根據(jù)前面已經(jīng)確定的工件前端面至多軸箱外輪廓。
多軸箱以其后蓋與動力箱定位連接，根據(jù)選擇的ITD25型動力箱的安裝連接尺寸畫出動力箱的輪廓。動力箱以其底面與動力滑臺定位連接，再機床長度方向上，通常動力箱后端面應與滑臺后端面平齊安裝。動力滑臺與滑座在機床長度方向的相對位置，由加工終了時滑臺前端到滑座前端面L2決定，L2是機床長度方向上各部分聯(lián)系尺寸的可調(diào)環(huán)節(jié)。對于標準的動力滑臺，L2尺寸的最大范圍75—85mm。
L2是動力滑臺、滑座本身結構決定的滑臺前端面到滑座前端面的最小與前備量二者之和。前者不應小于15—20mm,對于這次設計來說取20mm,則L2=60+20=80mm 。
為便于機床的調(diào)整和維修，滑座與底座之間需加5mm厚的調(diào)整墊片批。而滑座與側底座在機床長度方向上的相對位置由滑座前端面到側底座前端面的距離L3決定。若采用的側底座為標準型，則L3可由組合機床通用部件聯(lián)系尺寸標準中查的：L3=180。
中間底座長度尺寸L確定后，必須根據(jù)夾具長度尺寸A及中間底座的相對安裝位置來檢查尺寸a的大小是否合適。
通常，當機機床不采用切削液時，a尺寸最小可取10-15mm，當機床采用切削液時，要考慮中間底座周邊應有一定寬度的回收冷卻液及排屑溝槽，a一般不小于70-100mm。
如果計算出的L值不能滿足A和a尺寸要求，可采取改變加區(qū)終了位置時多軸箱端面至于工件端的距離L1尺寸進行調(diào)節(jié)，此時必須同時修改加工示意圖，以達到相關尺寸，但必須保證滑臺有足夠的前備量15-20mm。
若計算出中間底座尺寸L過大而造成a尺寸過大時，一般可通過增加L2尺寸或側底座與中間底座之間加墊鐵的辦法,使L尺寸減小,a尺寸減小。但必須注意，增加12的尺寸，不要超過動力滑臺關于尺寸的最大調(diào)節(jié)范圍。
綜上所述可以看出中間輪廓尺寸（尤其是沿機床長度方向的尺寸L）的決定比較靈活，即要照顧到與其他部件之間聯(lián)系尺寸的合理性，又要盡量使機床布局勻均節(jié)省材料。
3.3.4.2畫右視圖在于重點表示清楚機床各部件在寬度方向輪廓尺寸及相關的位置，配合主視圖完成聯(lián)系尺寸圖所需要表達的內(nèi)容。
3.3.4.3 聯(lián)系尺寸圖應標注機床各主要組成部件輪廓尺寸及相關尺寸，應使機床在長、寬、高三方向的尺寸鏈閉。
完整、恰當?shù)臉俗C床各主要組成部件的輪廓尺寸及相關尺寸，應使機床在長、寬、高三方向的尺寸鏈封閉。
應表示清楚運動部件的原位、終點狀態(tài)及運動過程情況（可用工作循環(huán)圖表示），以確定機床最大輪廓尺寸。
應注明工件、夾具、動力部件、中間底座對稱中心線的位置關系。
一般注明電動機的型號、功率、轉速及所選標準通用部件的型號規(guī)格和主要輪廓尺寸，并對組合機床所有部件進行分組編號、作為部件和零件設計的原始依據(jù)。
根據(jù)設計要求，經(jīng)過計算繪制出組合機床的聯(lián)系尺寸圖詳細見機床聯(lián)系尺寸圖圖紙。
3.4 生產(chǎn)率計算卡
根據(jù)選定的機床工作循環(huán)所要求的工作行程長度、切削用量、動力部件的快速及工進速度等，就可以計算機床的生產(chǎn)率計算卡，用以反映機床的加工過程、完成每個動作所須的時間、切削用量、機床生產(chǎn)率及機床負荷率等。
3.4.1 理想生產(chǎn)率Q1
Q1=A/K（件/h） 《組合機床設計》P87
A——年生產(chǎn)綱領 6萬件
K——單班制取2350h
所以 Q1=60000/2350=25.53件/h
3.4.2 實際生產(chǎn)率Q
Q=60/T單（件/h） 《組合機床設計》P87
T單——生產(chǎn)一個零件所需的時間（min）
T單=t切+ t輔=L1 L2——分別為刀具第1,第2工作進給行程長度(mm);
Vf1 vf2——分別為刀具第1,第2工作進給量(mm/min)
t停——當加工沉孔\止口,光整表面,動力滑臺在死擋鐵上的停留時間,通常指刀具在加工終了時,無進給狀態(tài)下旋轉5-10r所需時間(min);
L快進, L快退——分別為動力部件快進\快退行程長度(mm)
vfk——機械比肩取6-8m/min;液壓取4-12m/mm
t移——一般取0.1min
t裝卸——一般取0.5-1.5min
T單= t移+ t移=(L1/vf1+ L2/vf2+t停)+(L快進+ L快退)/vfk+t移+t裝卸=22/70+128/4000+150/4000+1.4=1.984
Q=60/1.984=30.24(件/h)
3.4.3 機床負荷率
當Q1＜Q2=25.53/30.24=0.844
根據(jù)組合機床的使用經(jīng)驗,適宜的機床負荷率為η負=0.75-0.90,設計時,可按機床復雜程度參照下面表1確定。
表1組合機床允許的最大負荷率
機 床
主軸數(shù)
負荷率η負
單面或雙面
15
0．90
16-40
0．90-0．86
41-84
0．86-0．80
4 多軸箱的設計
4.1 概述
4.1.1 組合機床主軸箱的用途及分類
多軸箱是組合機床的主要部件之一，按專用要求進行設計，由通用零件組成。
其主要作用是，根據(jù)被加工零件的加工要求，安排各主軸的位置，并將動力和運動由電機或動力部件傳給各工作主軸，使之得到要求的轉速和轉向。
多軸箱按其結構大小，可分為大型主軸箱和小型主軸箱兩大類。大型又分為通用主軸箱和專用主軸箱兩種。專用主軸箱根據(jù)加工特點及加工工藝要求進行設計，由大量的專用零件組成，其結構與設計方法與通用機床類似，由于本設計工件較大。所以本設計說明書著重介紹大型通用主軸箱的設計的有關問題。
4.1.2 主軸箱的組成
4.1.2.1 組成
通用主軸箱主要由箱體、主軸、傳動軸、齒輪、軸套、軸承等部件和通用（專用）的附加機構組成。
４.１.２.２ 多軸箱的通用零件
箱體類零件 通用主軸箱箱體零件采用灰鑄鐵材料，箱體用牌號為ＨＴ２００
前、后、側蓋牌號為ＨＴ１５０。主軸箱編號４００×４００，臥式主軸厚度為３２５mm。
軸類零件
由于本次設計主軸箱屬于“鉆削類”主軸箱。所用的鉆削類主軸為滾珠主軸。滾珠主軸是前后為推力球軸承和向心軸承、后支撐為向心球軸承或圓錐滾子軸承的主軸。
主軸材料一般為40Cr鋼，熱處理C42，有滾針軸承的主軸材料為20Cr鋼，熱處理S0.5—C59。
傳動軸按其用途和支撐型式不同，有以下六種：
分別為圓錐滾子軸承傳動軸、滾針軸承傳動軸、埋頭式傳動軸、手柄軸、油泵傳動軸、攻絲用蝸桿軸。
在本次設計中采用了圓錐滾子軸承傳動軸、手柄軸、油泵傳動軸。傳動軸的材料采用45鋼，調(diào)質(zhì)處理T215。
齒輪
主軸箱用的通用齒輪，有傳動齒輪、動力箱齒輪和電機齒輪三種。三種齒輪的材料均采用45號鋼，齒輪進行高頻淬火G54。通用齒輪可參看下表2
表2通用齒輪的系列參考表
齒輪種類
寬度
齒數(shù)
模數(shù)
孔徑（mm）
數(shù)量
傳動齒輪
20
16～50
2、2.5、3
15、20、25、30、35、40
395
32
16