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前言 夾具設計作為高等工科院校教學的基本訓練科目，在畢業(yè)設計中占極其重要的位置。夾具結構設計在加深對課程基本理論的理解和加強對解決工程實際問題能力的培養(yǎng)方面發(fā)揮著極其重要的作用。因此，選擇軸套的夾具設計能很好的綜合考查我們大學三年來所學知識。 夾具是工藝裝備的主要組合部分，在機械制造中占有重要地位，夾具對保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，減輕勞動強度，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期等都具有重要意義。隨著先進制造技術的發(fā)展和市場競爭的加劇，傳統(tǒng)的夾具設計方式已成為企業(yè)中產(chǎn)品快速上市的瓶頸，各企業(yè)迫切需要提高夾具設計的效率。 通過設計鞏固所學知識，掌握機械制造設計的一般方法和程序。熟悉設計過程即注意事項，在設計的過程中，學習一些專業(yè)前沿知識和設計經(jīng)驗。具體任務如下： 1、培養(yǎng)學生綜合運用所學基礎課、專業(yè)基礎和專業(yè)課的知識，分析和解決加工過程技術問題的工作能力。 2、鞏固、深化和擴大所學基本理論、基本知識和基本技能。 3、理論分析的能力、制定設計或試驗方案的能力、設計技計算和繪圖的能力、計算機應用能力、撰寫論文和設計說明書的能力等等。 4、培養(yǎng)學生的創(chuàng)新能力和團隊精神，樹立良好的學術思想和工作作風 在這其中，由于水平有限，缺點和錯 誤在所難免，懇請老師批評指正！ 目 錄 一、花鍵套工藝設計…………………………………… ㈠零件的分析……………………………………… ㈡毛坯的選擇……………………………………… ㈢基準的選擇……………………………………… ㈣擬定機械加工工藝路線………………………… ㈤定機械加工余量、工序尺寸及公差…………… ㈥選擇機床設備及工藝設備……………………… 4 ㈦確定切削用量及用時…………………………… ㈧填寫工藝卡片…………………………………… 二、軸套夾具設計說明書………… …………………… （一）零件本工序的加工要求分析……………… （二）套類零件的材料和毛坯的選 .............. （三）擬訂工件定位方案和選擇定位元件…………… （四）確定引導或?qū)Φ对? （五）確定夾緊方案、選擇夾緊元件………………… （六）確定夾具體、繪制夾具結構總圖……………… （七）設計小結………………………………………… （八）參考文獻書目…………………………………… 一、花鍵套零件工藝設計 ㈠零件的工藝分析 件的功用、結構及特點 花鍵套是變速箱的重要零件。其外錐表面對內(nèi)花鍵孔的軸線保證同軸，這樣花鍵套在與花鍵軸聯(lián)接時可以滿足對中的要求，使花鍵孔較好的起到傳遞轉(zhuǎn)矩和運動的功能。內(nèi)花鍵孔的外徑尺寸和槽兩側(cè)尺寸精度都有較高的要求，在完成花鍵孔的拉削加工后，一般都是以它作為定位基準，來加工下道工序內(nèi)容?；ㄦI套與花鍵軸聯(lián)接時其他表面配合部分有較細的表面粗糙度。 鍵套的技術要求 25±圓軸線。 圓錐 面對 Φ25±5孔軸線的徑向跳動公差為 糙度 花鍵孔 面對 Φ25±圓軸線的同軸度公差為 糙度 通外螺紋的中徑、頂徑的公差帶的偏差代號為 g，公差等級為 6 級。 圓表面粗糙度為 ㈡毛坯的選擇 定毛坯的類型、制造方法和尺寸及其公差 因零件的材料為 45 鋼，要求生產(chǎn) 1 見，屬于小批量生產(chǎn)?；ㄦI 套的尺寸為 Φ34× 86，且有較多不需要切削加工表面，所以毛坯的制造選用自由鍛造。 定毛坯的技術要求 件表面應清除毛刺、披縫結瘤和粘砂等。 度 235消除內(nèi)應力，改善切削加工性能。 ×45o 。 制毛坯圖 在各加工表面上加上機械加工余量（ 2繪制毛坯圖，并標注尺寸和技術要求?！匆姼戒?Ⅱ 〉 ㈢基準的選擇 工部位基準的選擇 該零件圖中較多尺寸都以 Φ25±圓為設計基準。在拉削之后，以花鍵孔及端 面作為定位基準，根據(jù)粗、精基準面選擇確定加工表面基準如下表： 表 3工部位基準的選擇 序 加工部位 基準選擇 號 1 Φ34 圓、 Φ16 毛坯外圓 2 Φ25±圓 Φ34 圓及端面 3 Φ25±圓、鏜 Φ12鍵孔 Φ34 圓及端面 4 Φ34 Φ27圓、車錐面、 Φ21Φ25±圓及端面 5 拉花鍵孔 Φ12軸線及端面 6 退刀槽、螺紋 6g 花鍵孔及端面 7 磨 Φ25±圓 花鍵孔及端面 磨 Φ34 圓 磨外圓錐面 ㈣擬訂機械加工工藝路線 定各加工表面的加工方法 根據(jù)各加工表面的加工精度和表面粗糙度要求選定如下加工方法： 和孔口倒角。 Φ12和 Φ21加工方法為鏜?；ㄦI套 Φ25±圓、 表 4訂加工路線如下： 工序工序名稱 工序內(nèi)容 加工車間 工藝裝備 號 10 下料 Φ38×92準備 20 車 夾毛坯外圓，車端面，粗車外圓Φ34 坯 金工 爪卡盤 外圓至 度大于 50 鉆 Φ15 孔深 4230 車 夾 Φ34 端面總長大于 87 金工 爪卡盤 粗車 Φ25±坯外圓 . 40 熱處理 調(diào)質(zhì) 235處理 50 車 夾 Φ34 坯外圓 ,半精車Φ25±金工 爪卡盤 外圓毛坯至 鏜 Φ12 花鍵內(nèi)孔至 孔口倒角1×45o 60 車 夾 Φ25±坯外圓，車端面保證總長 86 金工 爪卡盤 半精車 Φ34 圓毛坯 , 精車 圓至尺寸要求，鏜 Φ21 續(xù)表 4序號 工序名稱 工序內(nèi)容 加工車間 工藝裝備 60 車 孔口倒角 1×45o 。精車 1： 8錐面，留磨量0.3 金工 爪卡盤 70 拉 以 Φ13.5 及端面為基準拉花鍵孔至尺寸精度要求。 金工 拉床0 車 以花鍵孔及端面為基準切槽 2×1 和 6×2 。 金工 鍵心軸 外圓各處倒角。車螺紋 6g. 90 磨 以花鍵孔及端面為基準磨 Φ25± 金工 鍵心軸 磨 Φ34 圓至尺寸 要求， 磨 1： 8 外圓錐面至尺寸要求。 100 檢驗 按圖樣要求檢驗。 檢驗 檢具 藝分析 花鍵套由于是小批量生產(chǎn)，在工序過程的安排上遵循了集 中與分散相結合的原則，大部分路線都采用了通用和工藝裝置。 拉削過程中以 孔和 35度左端面作為定位基準，所以在半精車工序中要保證 孔和端面位置度的要求，加工時要注意工藝要求。 序 60 花鍵拉 削后，在后續(xù)的工序均以它作為加工的定位基準，修整 Φ25±圓和 1： 8 外錐面，對花鍵孔的同軸度的位置精度。 序 80 磨錐面中即要保證 1： 8 外錐面的錐度精度，有要控制 圓長度 10錐度較大，每磨小徑 右時就要涉及到長度 1 鍵套的熱處理工序，調(diào)質(zhì)處理主要目的是使零件可獲得良好的綜合機械性能 ㈤確定機械加工余量、工序尺寸及公差 5械加工余量、工序尺寸及公差 根據(jù)以上所訴可列機械加工余 量、工序尺寸及公差參數(shù)如下表所示： 表 5械加工余量、工序尺寸及公差 工序號 內(nèi)容 單邊余量（ 工序尺寸（ 表面粗糙度（ m ） 20 粗 車 圓及端面 ? 30 粗車 Φ25±5 Φ28 表 5序號 內(nèi)容 單邊余量（ 工序尺寸（ 表面粗糙度（ m ） 50 精車 Φ25±? Φ12 0 精車 Φ34 圓及端面 0 Φ27圓 7? 30 1： 8 錐面 0 Φ21 1? 0 拉花鍵孔 20 0 車 紋 27× 2× 1 ? 6× 2 1 ? `90 磨Φ 25± 圓 ? 圓 1： 8 外圓錐面 0 選用機床設備及工藝裝備 根據(jù)以上所 訴可列機床設備及工藝裝備如下表所示： 表 6床設備及工藝裝備 工序號 內(nèi)容 設備 20 粗 車 圓及端面 圓車刀、游標卡尺、專用夾具 鉆 Φ14準麻花鉆 擴 Φ15孔鉆 孔口倒角 角車刀 續(xù)表 6序號 內(nèi)容 設備 30 粗車 Φ25±圓及端面 圓車刀、游標卡尺、專用夾具 50 精車 Φ25± 圓車刀、 圓及端面 游標卡尺、專用夾具 鏜 Φ12 式銑鏜床、硬質(zhì)合金刀頭、專用夾具 60 精車 Φ34 圓及端面 圓車刀、游標卡尺、專用夾具 車 Φ27圓 圓車刀、游標卡尺、專用夾具 車 30 1： 8 錐面 圓車刀、游標卡尺、專用夾具 鏜 Φ21 式銑鏜床、硬質(zhì)合金刀頭、專用夾具 70 拉花鍵孔 用夾具、六孔花鍵拉刀 80 車 6g 螺紋 剛玉砂輪、花鍵心軸 切 2×1 、 6×2 槽 剛玉砂輪、花鍵心軸 90 磨 Φ25±圓 剛玉砂輪、花鍵心軸 磨 圓 剛玉砂輪、花鍵心軸 磨 30 1： 8 錐面 剛玉砂輪、花鍵心軸 ㈦確定切削用量及基本工時 序 20 粗車 Φ 圓及端面，鉆、擴 ，孔口倒角。 圓及端面 面總加工余量為 次走刀加工完成， f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)2]表 2f=r. 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 （ 7 = 2 ?? ×89m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000 （ 7 =1000×89/π×50r/ =557r/ [2]表 2n=500r/c=89m/ 基本。切削加工長度 L=50面車刀選 用主偏角 0°, 背吃刀量 [3]表 5切出及切人量 y+△=2 T 基本 ???（ 7 = 50 ???= 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 14 f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)2]表 2f=r。 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀 具壽命選 T=60 故 = ?? ×=20m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000×20/π×50r/=455r/ [2]表 2n=350r/c=算基本時間 T 基本。被加工孔長度 L=50人量y=[1~2)]=[14/2(1~2)]式中 鉆頭直徑（ Φ 為鉆頭半頂角，常為 60°), 查 [3]表 5y=6出量 △=4m 。 T 基本 ???= 650 ?? ??= 輔助。查 [3]表 速或變換進給量 動調(diào)節(jié)切削液為 共計 T 輔助 =15 面總加工余量為 次走刀加工完成， f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)2]表 2f=r. 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 故 = 2 ?? ×1100m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000×1100/π×50r/=1150r/ [2]表 2相近較小的機床轉(zhuǎn)速為 n=1000r/的切削速度 基本。切削加工長度 L=50面車刀 選用主偏角 0°, 背吃刀量 [3]表 5切出及切人量 y+△=2 T 基本 ???= 50 ???= 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 查 [2]表 2n=700r/ T 基本時間 = T 輔助時間 = 序 30 粗車 Ф25 圓及端面 定背吃刀量 面總加工余量為 5次走刀加工。 確定進給量 f。查 [3]表 5f=r，根據(jù) 2]表 2 f=r。 定 切 削 速 度 查 [3] 表 5 42 ，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 = 4 2 ?? ×0 77×r n. n=1000=457r/ [2]表 2的機床轉(zhuǎn)速 n=350所以實際的切削速度計算基本時間 切削加工長度 35,端面車刀選用主偏角0,背吃刀具 表得切入量及切出量 y+△=2 T 基本 ???×2 = 35 ??? = 輔助時間 查 [3]表 2裝夾工件時間為 動機床時間為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 輔助 = 序 50精車 Φ25 ? Φ12 25 ? 定背吃刀量 面總加工余量為 次走 刀加工完成， f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)2]表 2f=r. 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 = 4 2 ?? ×109.6 m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000×π×50r/=697r/ [2]表 2n=500r/c=65.4 m/ 基本。切削加工長度 L=35面車刀選用主偏角 0°, 背吃刀量 [3]表 5y+△=2 T 基本 ??? = 35 ??? = 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 12 面總加工余量為 次走刀加工完成， f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)式萬能銑鏜床的橫向進給量查 [2]表 2 f=mm/r。 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 = ?? ×=93.1 m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000×π×50r/ =593r/ [2]表 2為 n=500r/c=65.4 m/ 基本。切削加工長度 L=35用硬質(zhì)合金鏜刀刀頭 ,背吃刀量 [3]表 5切出及切人量y+△=2 T 基本 ???= 35 ??? ×2 = 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 0 精車 0 外圓、精車 Φ27圓、精車 30 Φ21，孔口倒角。 外圓 面總加工余量為 2次走刀加工完成， f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)2]表 2f=r. 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù) .8,刀具壽命選T=60 = 42 ?? ×=75m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000×7 5/π×50r/=477r/ [2]表 2n=350r/c=62.3 m/ 基本。切削加工長度 L=46面車刀選用主偏角 0°, 背吃刀量 [3]表 5y+△=2 T 基本 ???= 46 ??? = 輔助。查 [3]表 2動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 27圓 面總加工余量為 次走刀加工完成， f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)2]表 2f=r. 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 = 42 ?? ×0 77×77m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000×77/π×50r/=493r/ [2]表 2n=350r/c= 基本。切削加工長度 L=10面車刀選用主偏角 0°, 背吃刀量 [3]表 5切出及切 人量 y+△=2 T 基本 ???= 10 ??? = 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 0定背吃刀量 面總加工余量為 次走刀加工完成， f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)2]表 2f=r. 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 = 42 ?? ×定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000××50r/=507r/ [2]表 2n=500r/c=89m/ 基本。切削加工長度 L=30面車刀選用主偏角 0°, 背吃刀量 [3]表 5y+△=2 T 基本 ???= 30 ??? = 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 21 定背吃刀量 面總加工余量為 3 次走刀加工完成， f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)式萬能銑鏜床的橫向進給量查 [2]表 2 f=mm/r。 定切削速度 [3]表 5 42， m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 = ? ×=79 m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000×79 /π×50r/=503r/ [2]表 2n=500r/c=55.3 m/ 基本。切削加工長度 L=46用硬質(zhì)合金鏜刀刀頭 ,背吃刀量 [3]表 5切出及切人量y+△=2 T 基本 ???= 46 ??? = 輔助。查 [3]表 2動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 查 [2]表 2n=700r/ 查表 [2]2， 序 70 拉花鍵孔 定背吃刀量 面總加工余量為 次走刀加工完成， 定進給量 f。查 [3]表 5 f=r，根據(jù)式萬能銑鏜床的橫向進給量查 [2]表 2 f=mm/r。 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命 選T=60 = ?? ×=1250 m/確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000×1250 /π×50r/ =759r/ [2]表 2n=750r/c= 基本。切削加工長度 L=86孔花鍵拉刀 ,背吃刀 量 [3]表 5y+△=2 T 基本 ???= 86 ??? = 確定輔助時間 T 輔助。查 [2]表 2動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 序 80 切槽 2×1 6×2車 6g 螺紋，各處倒角 ×1面總加工余量為 1次走刀加工完成， f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)式萬能銑鏜床的橫向進給量查 [2]表 2 f=mm/r。 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 = 2 ?? × 77×=91.3 m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000×π×50r/=581r/ [2]表 2n=500r/c= 算基本時間 T 基本。切削加工長度 L=22切槽刀 ,背吃刀量 [3]表 5切出及切人量 y+△=2 T 基本 ???= 2?? ×1 = 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 ×2面總加工余量為 2次走刀加 工完成， f。查 [3]表 5f=r，根據(jù)式萬能銑鏜床的橫向進給量查 [2]表 2 f=mm/r。 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 = ? ×. 18×=83.8 m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 n=1000=1000×π×50r/=533r/ [2]表 2n=500r/c= 算基本時間 T 基本。切削加工長度 L=62切槽刀 ,背吃刀量 [3]表 5y+△=2 T 基本 ???×3 = 6?? ×1×3 = 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 27×6g 螺紋 定背吃刀量 面總加工余量為 次走刀加工完成，分別為 .4 mm,016 查表 5 f=r，根據(jù) 式萬能銑鏜床的橫向進給量查 [2]表 2f=mm/r。 定切削速度 [3]表 5 42，m=0.2,修 正 系 數(shù).8,刀具壽命選T=60 = 2 ?? × 77×. 81×=85 m/ = 2 ?? × 77×=89 m/ = 4 2 ?? ×0 77×95 m/ = 4 2 ?? ×0 109 .6 m/定機床主軸轉(zhuǎn)速 n。 ?41r/67r/05r/89r/ [2]表 2n=500r/c= 基本。切削加工長度 L=10紋刀 ,背吃刀量 [3]表 5切出及切人量 y+△=2 T 基本 ???× 4 = 210 ???? = 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 序 90 磨 Φ 0 圓、磨 Φ25±磨 30外圓錐面 0 圓 7. 定背吃刀量 圓總加工余量為 次走刀加工完成， . 15 定進給量查表 5 f=r，根據(jù) 2]表 2 f=mm/r。 [3]表 5 4401 [3[表 5n=1670 基本。切削加工長度 L=33mm,y+△=2 T 基本 ???= 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具 并測量尺寸為 計 25±刀量 圓總加工余量為 次走刀加工完成， 定進給量查表 5 f=r，根據(jù) 2]表 2 f=mm/r。 [3]表 5 4401 [3[表 5n=1670 基本。切削加工長度 L=10y+△=2 T 基本 ???= 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 0外圓錐面 圓總加工余量為 次走刀加工完成， 定進給量查表 5 f=r，根據(jù) 2]表 2 f=mm/r。 [3]表 5 4401 [3[表 5n=1670 基本。切削加工長度 L=30 y+△=2 輔助。查 [3]表 動機床為 動調(diào)節(jié)切削液為 量具并測量尺寸為 計 ㈧填寫工藝卡片 夾具設計部分 （一） 零件的工藝分析 類零件的功用及結構特點 常起支承或?qū)胱饔谩Ｋ膽梅秶軓V，如支承旋轉(zhuǎn)軸上面的各種形式的軸承，夾具上引導刀具的導向套、模套的導套，內(nèi)燃機上的氣缸套及液壓缸等。 在結構上仍有共同的特點：零件的主要表面為同軸度要求較高的內(nèi)外旋轉(zhuǎn)表面，零件壁的厚度較薄且易變形，零件的長度一般都大于直徑。其主要技術要求為：Φ 6 孔對軸套內(nèi)孔的平行度公差為 糙度m。 的技術要 求 套類零件的主要表面是孔和外圓，其主要技術要求如下： 孔是套類零件起支承或?qū)蜃饔米钪饕谋砻??？椎木纫话銥槊茌S套為 些精密套類零件控制在孔徑公差的 1/2。對于長套筒，除了圓度要求以外，還應有圓柱度要求。為了保證零件的功用和提高起耐磨性，孔的表面粗糙度為 為 m?要求高的表面粗糙度值達m? 外圓表面是套筒的支承面，長采用過盈配合或過渡配合同箱體或機架上的孔相連接。外徑尺寸精度通常取 狀精度控制在外徑尺寸公差以內(nèi)，表面粗糙的 m? 。 當孔的最終加工方法是通過將套筒裝入機座后合件進行加工的，其套筒內(nèi)、外圓間的同軸度要求可以低一些；若最終加工是在裝入機座錢完成，則同軸度要求較高，一般為 套筒的端面若在工作中承受軸向載荷，或雖不承受載荷，但在裝配工加工中作為定位基準時，端面與孔軸線的垂直度要求較高，一般為 （二）套類零件的材料和毛坯的選 鐵、青銅或黃銅制成。有些滑動軸承采用 雙金屬結構，用心鑄造法在鋼或鑄鐵內(nèi)壁上澆鑄巴氏合金等軸承 合金材料，既可節(jié)省貴重的有色金屬，又能提高軸承的壽命。對于一些強度和硬度要求較高的套筒（如鏜床主軸套筒、伺服閥套），餓選用優(yōu)質(zhì)合金鋼，如 4018 構、尺寸及生產(chǎn)批量又關。孔徑小的套筒一般選用熱軋或冷拉棒料，也可以采用實心鑄件；孔徑較大的套筒長選擇無縫鋼管或帶孔的鑄件或鍛件。達批量生產(chǎn)時 ,采用冷拉壓和粉末冶金等先進毛胚制造工藝 ,既可節(jié)約用材 ,又可提高毛胚精度及生產(chǎn)率。 （三）定位方案及 定位元件的選擇和設計 位方案 工序基準面 B 在側(cè)面及Φ 18的軸線按基準重合原則選 B 面及Φ 18為定位基準。限制四個自由度 y 、 z 、 y、 z。臺階面限制3 個自由度 x y z、 、 ，由于Φ 18的軸線與 B 面垂直度 18 Φ 18最小間隙 者相等，滿足 L ? 的條件，因此一批工件在定位心軸上安裝時不會產(chǎn)生干涉現(xiàn)象，這種定位屬于重復定位。定位心軸的右上部鉆孔略比階軸Φ 6來讓刀和避免鉆孔的毛刺始于妨礙工件的裝卸。 根據(jù)定位方案，設計定位元件， 18 ）孔采用圓柱心 軸定位，兩端用加緊螺母來夾緊。根據(jù)【】表 7示 選擇配合，圓柱心軸的直徑及公差 18? ） 位誤差計算 圓柱心軸與工件 ?18 ）孔的配合為 ?18H7/響位置精度的定位誤差為： ???? 根據(jù)基準分析， 0??B ，利用上述定位方案，根據(jù)【 1】表 7 2 ?????? ?? 此值小于工件相應位置度公差的三分之一，即： (0 1 6 ??? 圓柱心軸兩側(cè)實施定位夾緊，具有定心作用。采用該定位方式，本道工序的工序尺寸的制造誤差不影響 718H? 孔的位置 度，次定位方案能滿足加工要求。 （四）導向方案及導向元件的選擇和設計 向方案 選擇導向方案如上圖所示。由于零件的生產(chǎn)為大批量生產(chǎn)，考慮到鉆套磨損后可以更換，所以選擇標準結構的可換鉆套。鉆套至工件表面的距離按 d=5— 取?？紤]本加工工序加工時鉆鉆頭較細，為防止切屑將鉆頭別斷，應有足夠的排屑空間，故鉆頭至工件表面的距離取 6 向元件的設計 襯套與鉆模板的配合選 H7/套與襯套的配合選 F7/此，根據(jù)表 700 J