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1 目 錄 第一章 產(chǎn)品技術(shù)要求和工藝分析 2 1 1 產(chǎn)品技術(shù)要求 3 1 1 1 產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖 3 1 1 2 產(chǎn)品技術(shù)要求 3 2 2 塑件的工藝分析 3 2 2 1 尺寸和精度 3 2 2 2 常用熱塑性塑料成型特點(diǎn) 4 2 3 塑件材料性能 4 2 4 制件成型工藝性能 4 3 3 成型零件的工作尺寸計(jì)算 5 第二章 擬定成型方案及動(dòng)作原理 7 2 1 分型面位置的確定 8 2 2 導(dǎo)柱 導(dǎo)套的設(shè)計(jì) 9 2 3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 9 2 3 1 主流道設(shè)計(jì) 10 2 3 2 分流道設(shè)計(jì) 11 2 3 3 分流道的布置形 式 12 2 3 4 澆口設(shè)計(jì) 15 第三章 模架及注塑機(jī)的選擇及成型零件設(shè)計(jì) 18 2 3 1 注塑機(jī)的選擇 15 3 1 1 外殼體積的計(jì)算 15 3 1 2 外殼質(zhì)量的計(jì)算 15 3 1 3 塑料注射機(jī)參數(shù) 16 3 1 4 選標(biāo)準(zhǔn)模架 17 3 2 注塑機(jī)相關(guān)參數(shù)的校核 18 3 2 1 注塑壓力的校核 18 3 2 2 鎖模力的校核 18 3 2 2 模具與注塑機(jī)裝模部位相關(guān)尺寸的校核 19 第四章 推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 19 4 1 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原理 19 4 2 推出機(jī)構(gòu) 19 4 3 推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要求 20 4 4 推出力的計(jì)算 22 4 5 推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 24 4 6 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 25 4 7 裝配圖 27 參文獻(xiàn) 30 設(shè) 計(jì) 過 程 3 此畢業(yè)設(shè)計(jì)工件名稱為充電器外殼件 材料為 ABS 收縮率為 0 4 0 6 一 產(chǎn)品技術(shù)要求和工藝分析 1 1 產(chǎn)品技術(shù)要求 1 1 1 產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖 1 產(chǎn)品圖 1 1 2 產(chǎn)品技術(shù)要求 塑料零件的材料為 ABS 其工件要求無氣泡 殘缺 表面有較高的光潔度 無雜質(zhì) 性能可靠 2 2 塑件的工藝分析 2 2 1尺寸和精度 尺寸 塑件尺寸的大小受到塑料材料流動(dòng)性好壞的制約 塑件尺寸越大 要求材料的流動(dòng)性越好 流動(dòng)性差的材料在模具型腔未充滿前就已經(jīng)固化或熔 接不牢 導(dǎo)致制品缺陷和強(qiáng)度下降 4 尺寸精度 影響塑件制品尺寸精度的因素是比較復(fù)雜的 如模具各部分的 制造精度 塑料收縮率 成型工藝及模具加工表面質(zhì)量等等 本次設(shè)計(jì)是外殼 的模具設(shè)計(jì) 精度采用的是 IT12 2 2 2 常用熱塑性塑料成型特點(diǎn) 雖然吸水性好 但高溫時(shí)對水分比較敏感 會(huì)出現(xiàn)銀絲 氣泡及強(qiáng)度下降 現(xiàn)象 所以加工前必須進(jìn)行干燥處理 而且最好采用真空干燥法 熔融溫度高 熔體黏度大 流動(dòng)性差 所以成型時(shí)要求有較高的溫度和壓力 熔體黏度對溫 度十分敏感 一般采用提高溫度的方法來增加熔融塑料的流動(dòng)性 2 3 塑件材料性能 此外殼是采用 ABS注塑成的 查相關(guān)手冊可知其特性 2 4工藝性分析 2 4 1該工件尺寸適中 一般精度要求為一模四腔 并要求不對其進(jìn)行后 加工 2 4 2為滿足制品表面質(zhì)量及嵌件的定位精度 采用二板模側(cè)口進(jìn)膠 2 4 3為了加工方便和模具裝配方便 采用整體結(jié)構(gòu) 2 4 4由于工件要求采用一模四腔如圖所示 5 2 4 5按工件圖紙經(jīng)三維造型得 Vs 7 02L 查表 6 1塑料 ABS密度為 1 02 1 08g cm 單件塑料重量 m v 1 06 7 02 7 44g 3 成型零件的工作尺寸計(jì)算 影響塑件尺寸精度的因素較為復(fù)雜 主要存在以下幾方面 1 零件的制造公差 2 設(shè)計(jì)時(shí)所估計(jì)的收縮率和實(shí)際收縮率之間的差異和生產(chǎn)制品時(shí)收縮 率波動(dòng) 3 模具使用過程中的磨損 以上三方面的影響表述如下 1 制造誤差 z a i a 0 45 0 001D 其中 D 被加工零件的尺寸 可被視為被加工模具零件的成型尺寸 z 成型零件的制造公差值 i 公差單位 a 精度系數(shù) 對模具制造最常用的精度等級 2 成型收縮率波動(dòng)影響 其中 塑件成型收縮率 LM 模具成型尺寸 LS 塑件對應(yīng)尺寸 3 型腔磨損對尺寸的影響 為簡便計(jì)算 凡與脫模方向垂直的面不考慮磨損量 與脫模方向平行的面 才考慮磨損 考慮磨損主要從模具的使用壽命來選定 磨損值隨產(chǎn)量的增 加而增大 此外 還應(yīng)考慮塑料對鋼材的磨損情況 同時(shí)還應(yīng)考慮模具材 料的耐模性及熱處理情況 型腔表面是否鍍鉻 氮化等 有資料介紹 中 小型模具的最大磨損量可取塑件總誤差的 1 6 常取 0 02 0 05mm 而對 于大的模具則應(yīng)取 1 6以下 但實(shí)際上對于聚烯烴 如像 PP 尼龍等塑 料來說對模具的磨損是很小的 對小型塑件來說 成型零件磨損量對塑件 的總誤差有一定的影響 而對于大的塑件來說影響很小 在以上理論基礎(chǔ)上 下面按平均收縮率來計(jì)算成型尺寸 根據(jù)所給數(shù)據(jù) ABS 的收縮率為 Scq 0 5 考慮到實(shí)際的模具制造條件 和工件的實(shí)際要求 成型零件是公差等級取 IT12級 6 1 制件尺寸轉(zhuǎn)換 1 軸類尺寸 基軸制 公差上限為零 公差等于下偏差 外殼外徑尺寸 1 74 0 0 18 mm 74 18 0 0 18 mm 外殼外徑尺寸 2 25 0 0 25 mm 25 25 0 0 21 mm 外殼高度尺寸 1 34 0 090 mm 34 090 0 0 18 mm 外殼高度尺寸 2 22 0 075 mm 22 075 0 0 15 mm 2 外殼型腔徑向尺寸 1 74 0 0 18 mm 74 18 0 0 18 mm LM1 L S LSScp 3 4 0 z 74 18 74 18 0 5 3 4 0 18 0 0 06 74 4150 0 06 mm 2 25 0 0 25 mm 25 21 0 0 25 mm LM2 L S LSScp 3 4 0 z 25 21 25 21 0 5 3 4 0 25 0 0 062 25 14850 0 062 mm 3 外殼型腔高度尺寸 1 34 0 090 mm 34 090 0 0 18 mm HM1 H S HSScp 2 3 0 z 34 090 34 090 0 5 2 3 0 18 0 0 06 34 055450 0 06 mm 2 22 0 075 mm 22 075 0 0 15 mm HM2 H S HSScp 2 3 0 z 22 075 22 075 0 5 2 3 0 15 0 0 05 22 0203750 0 05 mm LS 塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸 mm HS 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸 mm 塑件公差 z 模具制造公差 一般取 1 3 1 4 外殼其余局部尺寸按照收縮率相應(yīng)地縮放 7 二 擬定成型方案及動(dòng)作原理 2 1 分型面位置的確定 如何確定分型面 需要考慮的因素比較復(fù)雜 由于分型面受到塑件在 模具中的成型位置 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度 嵌件位置 形狀以及推出方法 模具的制造 排氣 操作工藝等多種因素的影響 因 此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較 從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案 選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則 a 分型面應(yīng)選在之間外形最大輪廓處 即選在制件的截面積最大處 否 則制件不能從型腔中取出 這是一個(gè)首要原則 因?yàn)槲覀冊O(shè)置分型面的目的 就是為了能夠順利 從型腔中脫出制品 根據(jù)這個(gè)原則 分型面應(yīng)首選在塑料制品最大的輪廓 線上 最好在一個(gè)平面上 而且此平面與開模方向垂直 分型的整個(gè)廓形 應(yīng)呈縮小趨勢 不應(yīng)有影響脫模的凹凸形狀 以免影響脫模 b 分型面的選擇應(yīng)盡可能使制件在開模后留在推出機(jī)構(gòu)一側(cè) 以便于制 件順利脫模 推出機(jī)構(gòu)一般設(shè)在動(dòng)模一側(cè) c 盡量避免側(cè)向抽芯 塑料注射模具 應(yīng)盡可能避免采用側(cè)向抽芯 因?yàn)閭?cè)向抽芯模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜 并 且直接影響塑件尺寸 配合的精度 且耗時(shí)耗財(cái) 制造成本顯著增加 故在萬 不得己的情況下才能使用 d 應(yīng)保證制件精度要求 e 使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結(jié)構(gòu)與制造有如下三方面的影響 1 目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工 型腔越深加工時(shí)間越長 影響 模具生產(chǎn)周期 同時(shí)增加生產(chǎn)成本 2 模具型腔深度影響著模具的厚度 型腔越深 動(dòng) 定模越厚 一方面加工比 較困難 另一方面各種注射機(jī)對模具的最大厚度都有一定的限制 故型腔深度 不宜過大 3 型腔深度越深 在相同起模斜度時(shí) 同一尺寸上下兩端實(shí)際尺寸差值越大 如圖 2 若要控制規(guī)定的尺寸公差 就要減小脫模斜度 而導(dǎo)致塑件脫模困難 8 因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)盡可能使型腔深度最淺 f 應(yīng)考慮外觀要求 不要在制件的重要表面開設(shè)分型面 還應(yīng)考慮在分型面處所產(chǎn)生的飛翅是否 容易清除 g 使分型面容易加工 分型面精度是整個(gè)模具精度的重要部分 力求平面度和動(dòng) 定模配合面的平 行度在公差范圍內(nèi) 因此 分型面應(yīng)是平面且與脫模方向垂直 從而使加工精 度得到保證 如選擇分型面是斜面或曲面 加工的難度增大 并且精度得不到 保證 易造成溢料飛邊現(xiàn)象 h 有利于模具的制造 i 有利于排氣 分型面應(yīng)盡量使塑料熔體的料流末端重合 從而有利于排氣 對中 小型 塑件因型腔較小 空氣量不多 可借助分型面的縫隙排氣 j 應(yīng)考慮成型面積的影響 制件在分型面上投影面積越大 所需的鎖模力越大 設(shè)備也越大 所以 應(yīng)盡量減小制件在合模分型面上的投影面積 綜上所述 選擇注射模分型面影響的因素很多 總的要求是順利脫模 保 證塑件技術(shù)要求 模具結(jié)構(gòu)簡單制造容易 當(dāng)選定一個(gè)分型面方案后 可能會(huì) 存在某些缺點(diǎn) 再針對存在的問題采取其他措施彌補(bǔ) 以選擇接近理想的分型 面的位置如下圖所示 藍(lán)色與黃色中間即為分型面 9 2 2 導(dǎo)柱 導(dǎo)套的設(shè)計(jì) 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合形式有多種 1 帶頭導(dǎo)柱與模板導(dǎo)向孔直接配合 2 帶頭導(dǎo)柱與帶頭導(dǎo)套配合 3 帶頭導(dǎo)柱與直接導(dǎo)套配合 4 有肩導(dǎo)柱與直導(dǎo)套配合 5 有肩導(dǎo)柱與帶頭導(dǎo)套配合 6 導(dǎo)柱與導(dǎo)套分別固定在兩塊模板中配合 本設(shè)計(jì)采用的如下圖所示 2 3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)是指從注塑機(jī)噴嘴進(jìn)入模具開始 到型腔入口為止的那一段流道 普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道 分流道 澆口 冷料井幾部分組成 2 3 1 主流道設(shè)計(jì) 主流道與注射機(jī)噴嘴在同一軸心線上 熔體在主流道中并不改變流動(dòng)方向 主流道的形狀與尺寸對塑料熔體的流動(dòng)速度和充模時(shí)間有較大的影響 因此 設(shè)計(jì)時(shí)必須使熔體的熱量損失和壓力損失最小 1 由于主流道要與高溫塑料和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞 通常不直接開在 定模板上 而是將它單獨(dú)設(shè)計(jì)成主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi) 主流道斷面一般為 圓形 為了讓主流道凝料能順利地從澆口套中拔出 主流道設(shè)計(jì)成圓錐形 其 錐角 為2 6 小端直徑 D比注射機(jī)噴嘴直徑大0 5 1mm 由于小端的前 面是球面 其深度為3 5 mm 注射機(jī)噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合 10 因此 要求主流道球面半徑R比噴嘴球面半徑r大0 5 1 mm 主流道的長度應(yīng)盡 量短 以減少壓力損失 其長度值一般不超過70 mm 2 主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸 屬易損件 對材料要 求較嚴(yán) 因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式 俗稱澆口套 這邊稱唧咀 以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工 和熱處理 唧咀都是標(biāo)準(zhǔn)件 只需去買就行了 常用唧咀分為有托唧 咀和無托唧咀兩種下圖為前者 有托唧咀用于配裝定位圈 唧咀的規(guī) 格有 12 16 20 等幾種 由于注射機(jī)的噴嘴半徑為10 所以唧咀的為 R11 澆口套的選用 進(jìn)料口直徑 D d 0 5 1 mm 3 1 4mm 式中 d為注塑機(jī)噴嘴口直徑 球面凹坑半徑 R r 0 5 1 mm 10 1 11mm 式中 r為注塑機(jī)噴嘴球頭半徑 因此本次設(shè)計(jì)選用 2 D 4 mm 深度為 3 mm 主流道球面半徑 R 11mm 主流道的長度為 70mm 3 主流道襯套的固定 因?yàn)椴捎玫挠型羞缶?所以用定位圈配合固定在模具的面板上 定位圈也 是標(biāo)準(zhǔn)件 外徑為 100mm 內(nèi)徑 36mm 具體固定形式如下圖所示 11 2 3 2 分流道設(shè)計(jì) 在多型腔或單型腔多澆口 塑件尺寸大 時(shí)應(yīng)設(shè)置分流道 分流道是指主 流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動(dòng)通道 它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的 塑料由主流道流入型腔前 通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過 渡段 因此分流道設(shè)計(jì)應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài) 并在流 動(dòng)過程中壓力損失盡可能小 能將塑料熔體均衡地分配到各個(gè)型腔 分流道的作用是改變?nèi)垠w流向 使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個(gè)型腔 設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意盡量減少流動(dòng)過程中的熱量損失與壓力損失 分流道開設(shè)在動(dòng) 定模分型面的兩側(cè)或任意一側(cè) 其截面形狀應(yīng)盡量使其 比表面積 流道表面積與其體積之比 小 在溫度較高的塑料熔體和溫度相對 較低的模具之間提供較小的接觸面積 以減少熱量損失 常用的分流道截面有 圓形 梯形 U 形 半圓形及矩形等幾種形式 圓形截面的比表面積最小 但 需開設(shè)在分型面的兩側(cè) 在制造時(shí)一定要注意模板上兩部分形狀對中吻合 分流道截面尺寸視塑料品種 制件尺寸 成型工藝條件以及流道的長度等 因素來確定 通常圓形截面分流道直徑為 2 10 mm 對流動(dòng)性較差的聚碳酸酯 12 聚砜等分流道直徑可大至 10 mm 對于大多數(shù)塑料 分流道截面直徑常取 5 6 mm 根據(jù)型腔在分型面上的排布情況 分流道的長度要盡可能短 且彎折少 以便減少壓力損失和熱量損失 節(jié)約塑料原材料和減少能耗 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻 只有內(nèi)部的熔體流動(dòng)狀態(tài) 比較理想 因此 分流道表面粗糙度要求不能太低 一般 Ra取 1 6 m左右 這可增加對外層塑料熔體的流動(dòng)阻力 使外層塑料冷卻皮層固定 形成絕熱層 實(shí)際加工時(shí) 用銑床銑出流道后 少為省一下模 省掉加工紋理就行了 省模 制造模具的一道很重要的工序 一般配備了專業(yè)的省模女工 即用打 磨機(jī) 沙紙 油石等打磨工具將模具型腔表面磨光 磨亮 降低型腔表面粗糙 度 本次設(shè)計(jì)選用 圓形截面分流道 分流道截面直徑為 6 mm 分流道長度為 60 14 mm Ra 3 2 m 2 3 3 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān) 有多種不同的布 置形式 但應(yīng)遵循兩方面原則 即一方面排列緊湊 縮小模具板面尺寸 另一 方面流程盡量短 鎖模力力求平衡 本模具的流道布置形式采用平衡式 如下圖 2 3 4 澆口設(shè)計(jì) 澆口亦稱進(jìn)料口 是連接分流道與型腔的通道 除直接澆口外 它是澆注 13 系統(tǒng)中截面最小的部分 但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分 澆口的位置 形狀及尺 寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大 1 澆口的選用 澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種 我們將采用限制性澆口 限制性 澆口一方面通過截面積的突然變化 使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加 速度 提高剪切速率 使其成為理想的流動(dòng)狀態(tài) 迅速面均衡地充滿型腔 另 一方面改善塑料熔體進(jìn)入型腔時(shí)的流動(dòng)特性 調(diào)節(jié)澆口尺寸 可使多型腔同時(shí) 充滿 可控制填充時(shí)間 冷卻時(shí)間及塑件表面質(zhì)量 同時(shí)還起著封閉型腔防止 塑料熔體倒流 并便于澆口凝料與塑件分離的作用 我們采用的是側(cè)澆口 側(cè)澆口又稱邊緣澆口 國外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口 側(cè)澆 口一般開設(shè)在分型面上 塑料熔體于型腔的側(cè)面充模 其截面形狀多為矩形狹 縫 調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時(shí)的剪切速率及澆口封閉時(shí)間 這燈澆口加工容易 修整方便 并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置 因此它是廣泛 使用的一種澆口形式 普遍使用于中小型塑件的多型腔模具 且對各種塑料的 成型適應(yīng)性均較強(qiáng) 但有澆口痕跡存在 會(huì)形成熔接痕 縮孔 氣孔等塑件缺 陷 且注射壓力損失大 對深型腔塑件排氣不便 具體到這套模具 其澆口形式及尺寸如下圖所示 澆口各部分尺寸都是取 的經(jīng)驗(yàn)值 實(shí)際加工中 是先用圓形銑刀銑出直徑為 6的分流道 再將材料進(jìn) 行熱處理 然后做一個(gè)銅公 電極 去放電 用電火花打出這個(gè)澆口來的 2 澆口位置的選擇 14 模具設(shè)計(jì)時(shí) 澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格 初步試模后還需要進(jìn)一步 修改澆口尺寸 無論采用何種澆口 其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很 大 因此 合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié) 同時(shí)澆口位置的不 同還影響模具結(jié)構(gòu) 總之 要使塑件具有良好的性能與外表 一定要認(rèn)真考慮 澆口位置的選擇 通?？紤]以下幾項(xiàng)原則 1 在設(shè)計(jì)澆口位置時(shí) 必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行流動(dòng)比的校核 即熔體流程長度與厚度之 比的校核 2 澆口開設(shè)的位置應(yīng)有利于熔體流動(dòng)和補(bǔ)縮 3 交口位置應(yīng)設(shè)在熔體流動(dòng)時(shí)能量損失最小的部位 并有利于型腔內(nèi)氣體的排 出 4 澆口位置的選擇要避免制件變形 5 澆口位置應(yīng)避免塑料制件產(chǎn)生熔接痕 6 防止料流將型芯或嵌件擠壓變形 根據(jù)本塑件的特性 綜合考慮以上幾項(xiàng)原則 該零件的進(jìn)澆口設(shè)在 紅色面上進(jìn)膠 3 澆注系統(tǒng)的平衡 15 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式 設(shè)計(jì)應(yīng)盡量保證 所有的型腔同時(shí)得到均一的充填和成型 一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情 況下 應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設(shè)計(jì)成長度相等 形狀及截面尺寸相 同 型腔布局為平衡式 的形式 否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流 量及成型工藝條件達(dá)到一致 這就是澆注系統(tǒng)的平 衡 顯然 我們設(shè)計(jì)的模具是平衡式的 即從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長 度相等 形狀及截面尺寸都相同 4 冷料穴的設(shè)計(jì) 在完成一次注射循環(huán)的間隔 考慮到注射機(jī)噴嘴和主流道入口這一小段熔 體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度 從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi) 約 10 25mm 的深度有個(gè)溫度逐漸升高的區(qū)域 這時(shí)才達(dá)到正常的塑料熔體溫 度 位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動(dòng)性能及成型性能不佳 如果這里溫度相對較 低的冷料進(jìn)入型腔 便會(huì)產(chǎn)生次品 為克服這一現(xiàn)象的影響 用一個(gè)井穴將主 流道延長以接收冷料 防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔 把這一用來容納 注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴 冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動(dòng) 模板上 也即塑料流動(dòng)的轉(zhuǎn)向處 其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大 一些 深度約為直徑的 1 1 5 倍 最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積 冷料穴有六種形式 常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式 具體要根據(jù)塑料 性能合理選用 實(shí)際上只要將分流道順向延長一段距離就行了 選用底部帶有 推桿的的冷料井 倒錐孔冷料井的底部由一根推桿組成 推桿裝于推桿固定板上 因此它常 與推桿或推管脫模機(jī)構(gòu)連用 5 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 由于本模具屬小型模具 可利用型芯 頂桿 鑲拼件 分型面等的間隙排 氣 三 選用模架 3 1型腔強(qiáng)度和剛度計(jì)算 為了方便加工和熱處理其型腔為鑲拼結(jié) 構(gòu) 因?yàn)樾颓粸檎w式 因此型腔的強(qiáng)度和剛度按型腔為整體式進(jìn)行計(jì)算 由 16 于壁厚計(jì)算較麻煩也可參考經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù) 查 模具設(shè)計(jì)指導(dǎo) 型腔側(cè)壁厚 s 26mm 3 1 1初選注射機(jī) 注射量 該料制件單件重 m 7 44g 澆注系統(tǒng)重量計(jì)算大致為 m v 3 5 3 5 3 14 114 1 06 5g 則注射機(jī)注塑量 m V 0 8 17 0 8 18 5g m機(jī) 額定注射量 m塑 塑件與澆注系統(tǒng)凝料重量和 3 注射壓力 P 注 P 成型 查表 6 5 ABS塑料成型時(shí)的注射壓力 P成型 70 140Mpa 4 鎖模力 鎖模力 PF 式中 P 塑料成型時(shí)型腔壓力 pp 塑料型腔壓力 P 30Mpa F 澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和 各型腔及澆注系統(tǒng)及各型腔在分型面上的投影面積 F 3 14 7 3 20 6 3 14 57 8 11004 mm PF 33 4 11004 N 367 KN 根據(jù)以上分析 計(jì)算 查表 6 24初選注射機(jī)型號為 XS ZY 125 注射機(jī) XS ZY 125有關(guān)技術(shù)參數(shù)如下 3 2 塑料注射機(jī)參數(shù) 查 注塑模設(shè)計(jì)手冊 軟件版 熱塑性塑料注射機(jī)型號和主要技術(shù)規(guī)格 根據(jù)計(jì)算所得的總體積和質(zhì)量可初選 XS ZY 125機(jī) 塑料注射機(jī)參數(shù)的規(guī)格 如下表 1 型號 XS ZY 125 螺桿 柱塞 直徑 mm 30 42 45 17 最大理論注射容量 cm 3 104 125 146 注射壓力 N 2 12000 14600 11900 10400 鎖模力 KN 1000 900 最大注射面積 cm 2 300 320 最大模具厚度 H mm 350 最小模具厚度 H1 mm 200 145 10 模板最大距離 L0 mm 600 模板行程 L1 mm 375 300 噴嘴圓弧半徑 R mm 10 噴嘴孔徑 d mm 4 噴嘴移動(dòng)距離 mm 210 表 1 3 3選標(biāo)準(zhǔn)模架 根據(jù)以上分析計(jì)算以及型腔尺寸及位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格 查 表 7 1 7 3 由于制品形狀及設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)原因標(biāo)準(zhǔn)模架 所以采用標(biāo)準(zhǔn)模架 定模座板 mm 25 A板 mm 70 B板 mm 110 模腳 mm 80 動(dòng)模座板 mm 25 模具厚度 H 25 70 110 80 25 310mm 模具外形尺寸 350 320 310mm 3 4 校核注塑機(jī) 注射量 鎖模力 注射壓力 模具厚度的校核 由于在初選注 射機(jī)和選用模架時(shí)是根據(jù)以上的技術(shù)參數(shù)及計(jì)算壁厚等因素所選 用的 所以注射量 鎖模力 注射壓力 模具厚度不必進(jìn)行校核 已符合所選注射機(jī)要求 開模行程校核 注射機(jī)最大開模行程 S 18 S h 件 h 澆 a 5 10 mm 式中 h 件 塑料制品高度 mm h澆 澆注系統(tǒng)高度 mm 2 h件 2 h 澆 5 10 2 6 2 100 10 222 mm 均滿足要求 模具在注射機(jī)上的安裝 從模架外形尺寸看小于注射機(jī)拉桿空 間采用壓板固定模具 所以選注射機(jī)規(guī)格滿足要求 3 5 模具與注塑機(jī)裝模部位相關(guān)尺寸的校核 各種型號的注塑機(jī)安裝部位的形狀尺寸各不相同 設(shè)計(jì)模具 時(shí)應(yīng)校核的主要項(xiàng)目有 噴嘴尺寸 定位圈尺寸 最大模厚 最 小模厚 模板的平面尺寸和模具安裝用螺釘位置尺寸等 現(xiàn)校核 如下 a 噴嘴直徑 主流道始端口徑 6 mm 噴嘴孔徑 d 4 mm 合乎要 求 b 定位孔與定位圈的尺寸校核 定位圈直徑 100mm 125mm 合 乎要求 c 最大模具厚度 H與最小模具厚度 H1的校核 模具厚度為 310 mm 在 200 350 之間 符合要求 到此 注塑機(jī)的各項(xiàng)相關(guān)工藝參數(shù)均已校核通過 3 6推出結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 1 推件力計(jì)算 F Ap ucos sin qA1 A 2 Rh 3 14 16 77 24 3880 mm Ft 3880 1 2 10 0 3cos3 08 sin3 08 10 0 09 3 14 28 9N 410N 1 確定頂出方式 由于產(chǎn)品外表面要求無頂桿痕 所以采 19 取頂桿推出 四 推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 4 1 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原理 在注射成型的每個(gè)周期中 將塑料制件及澆注系統(tǒng)凝料從模具中脫出的機(jī) 構(gòu)稱為推出機(jī)構(gòu) 也稱為頂出機(jī)構(gòu)或脫模機(jī)構(gòu) 推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作通常是由安裝 在注塑機(jī)上的機(jī)械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的 4 2 推出機(jī)構(gòu) 4 2 1推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成 推出機(jī)構(gòu)一般由推出 復(fù)位和導(dǎo)向零件組成 如 圖所示 1 推桿 2 打料桿 3 彈簧 4 推桿固定板 5 推板 6 支撐釘 1 在圖中 推出部件由推桿和打料桿組成 它們固定在推桿固定板 4和推 板 5之間 兩板用螺釘固定連接 注射機(jī)的頂出力作用在推板上 2 為了使推桿回到原來的位置 就要設(shè)計(jì)復(fù)位裝置 本圖設(shè)計(jì)利用壓縮彈 簧的回復(fù)力使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位 其復(fù)位先于合模動(dòng)作完成 使用彈簧復(fù)位結(jié)構(gòu)簡 單 但必須注意彈簧要有足夠的彈力 如彈簧失效 要及時(shí)更換 3 支承釘 6有兩個(gè)作用 一是使推板與動(dòng)模座板之間形成間隙 以保證平 面度和清除廢料及雜物 多用于壓縮壓注模機(jī)構(gòu)中 另一作用是通過調(diào)節(jié)支 承釘?shù)暮穸葋碚{(diào)節(jié)推桿的位置及推出距離 4 3 推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要求 20 1 制件留在動(dòng)模上 2 制件在推出過程中不變形 不損壞 3 不損壞制件的外觀質(zhì)量 4 合模時(shí)應(yīng)使推出機(jī)構(gòu)正確復(fù)位 5 推出機(jī)構(gòu)動(dòng)作可靠 6 要求推出機(jī)構(gòu)本身要有足夠的強(qiáng)度和剛度 4 4 推出力的計(jì)算 在注塑動(dòng)作結(jié)束后 制件在模內(nèi)冷卻定型 由于體積收縮 對型芯產(chǎn)生包緊力 當(dāng)其從模具中推出時(shí) 就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦力 對于不帶通孔的 筒 殼類塑料制件 脫模推出時(shí)還需克服大氣壓力 制件在脫模時(shí)型芯的受力 分析情況如圖所示 開模脫模時(shí)所需的脫模力最大 其后推出力的作用僅僅是 為了克服推出機(jī)構(gòu)移動(dòng)的摩擦力 所以計(jì)算脫模力的時(shí)候 總是計(jì)算剛開始脫 模時(shí)的初始脫模力 由于推出力 Ft的作用 使制件對型芯的總壓力 制件收縮引起 降低了 Ftsin 因此 推出時(shí)的摩擦力 Fm為 Fm Fb Ftsin 式中 F m 脫模時(shí)型芯受到摩擦力 N Fb 制件對型芯的包緊力 N Ft 脫模力 推出力 N 脫模斜度 制件對鋼的摩擦因數(shù) 約為 0 1 0 3 根據(jù)力的平衡的原理 可列出平衡方程式 F t 0 故 F mcos F t Fbsin 0 經(jīng)整理后得 F t Fb cos sin 1 cos sin 因?qū)嶋H上摩擦因數(shù) 較小 sin 更小 cos 也小于 1 故忽略 cos sin 上式簡化為 Ft Fb cos sin Ap cos sin 式中 A 制件包絡(luò)型芯的面積 m 2 21 p 制件對型芯單位面積上的包緊力 一般情況下 模外冷卻的制件 p取 2 4 107 3 9 10 7 Pa 模內(nèi)冷卻的制件 p 取 0 8 107 1 2 10 7 Pa 本套模具的脫模力計(jì)算為 型腔脫模力 p 為 1 107 為 0 2 為 40 型芯脫模力 p 為 3 107 為 0 2 為 50 型腔 F t 165N 型芯 F t 375N 從上式可以看出 脫模力的大小與制件壁厚 垂直于脫模方向制件的投影面 積 型芯長度 塑料的收縮率 脫模斜度有關(guān) 同時(shí)也與塑料和鋼 型芯材料 之間的摩擦因數(shù)有關(guān) 另外 還與型芯數(shù)目有關(guān) 實(shí)際上 影響脫模力的因素 很多 在計(jì)算公式中不能一一反映 以上公式只能做大概分析和估算 4 5 推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 1 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位 1 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向裝置 推出機(jī)構(gòu)在注塑機(jī)工作時(shí) 每開合模一次 就往復(fù) 運(yùn)動(dòng)一次 除了推桿 推管和復(fù)位桿與模板的滑動(dòng)配合以外 其余部分均處于 浮動(dòng)狀態(tài) 推桿固定板與推桿的重量不應(yīng)作用在推桿上 而應(yīng)由導(dǎo)向零件來支 承 為了保證制件順利脫模 各個(gè)推出部件運(yùn)動(dòng)靈活以及推出元件的可靠復(fù)位 防止推桿在推出過程中出現(xiàn)歪斜和扭曲現(xiàn)象 必須有導(dǎo)向裝置配合使用 2 推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位機(jī)構(gòu) 推出機(jī)構(gòu)在開模推出制件后 為下一次的注射成型 做準(zhǔn)備 還必須使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位 以便恢復(fù)完整的模腔 這就必須設(shè)計(jì)復(fù)位裝 置 復(fù)位裝置的類型有復(fù)位桿復(fù)位裝置和彈簧復(fù)位裝置 復(fù)位桿復(fù)位 使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位最簡單 最常用的方法是在推桿固定板上安 裝復(fù)位桿 復(fù)位桿為圓形截面 每副模具一般設(shè)置 4根復(fù)位桿 其位置應(yīng)對稱設(shè)在推 桿固定板的四周 以便推出機(jī)構(gòu)在合模時(shí)能平穩(wěn)復(fù)位 彈簧復(fù)位 利用壓縮彈簧的回復(fù)力使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位 其復(fù)位先于合模動(dòng)作 之前完成 使用彈簧復(fù)位結(jié)構(gòu)簡單 但必須注意彈簧要有足夠的彈力 如彈簧失效 要及時(shí)更換 22 本套模具使用的是復(fù)位桿復(fù)位 2 一次推出機(jī)構(gòu) 1 推桿推出機(jī)構(gòu) 推桿推出機(jī)構(gòu)是推出機(jī)構(gòu)中最簡單 最常見的一種形式 由 于設(shè)置推桿的自由度較大 而且推桿截面大部分為圓形 容易達(dá)到推桿與模板 或型芯上推桿孔的配合精度 推桿推出的運(yùn)動(dòng)阻力小 推出動(dòng)作靈活可靠 損 壞后也便于更換 因此在生產(chǎn)中廣泛的應(yīng)用 但由于推桿的推出面積一般比較小 容易引起較大的局部應(yīng)力而頂穿制件或使 制件變形 所以推桿推出機(jī)構(gòu)很少用于脫模斜度阻力大的管類或箱類制件 推桿的基本形狀 如圖所示 開模脫模時(shí)所需的脫模力最大 其后推出力的作用僅僅是為了克服推出機(jī)構(gòu)移 動(dòng)的摩擦力 所以計(jì)算脫模力的時(shí)候 總是計(jì)算剛開始脫模時(shí)的初始脫模力 由于推出力 Ft的作用 使制件對型芯的總壓力 制件收縮引起 降低了 Ftsin 因此 推出時(shí)的摩擦力 Fm為 Fm Fb Ftsin 式中 F m 脫模時(shí)型芯受到摩擦力 N Fb 制件對型芯的包緊力 N Ft 脫模力 推出力 N 脫模斜度 制件對鋼的摩擦因數(shù) 約為 0 1 0 3 23 根據(jù)力的平衡的原理 可列出平衡方程式 F t 0 故 F mcos F t Fbsin 0 經(jīng)整理后得 F t Fb cos sin 1 cos sin 因?qū)嶋H上摩擦因數(shù) 較小 sin 更小 cos 也小于 1 故忽略 cos sin 上式簡化為 Ft Fb cos sin Ap cos sin 式中 A 制件包絡(luò)型芯的面積 m 2 p 制件對型芯單位面積上的包緊力 一般情況下 模外冷卻的制件 p取 2 4 107 3 9 10 7 Pa 模內(nèi)冷卻的制件 p 取 0 8 107 1 2 10 7 Pa 本套模具的脫模力計(jì)算為 型腔脫模力 p 為 1 107 為 0 2 為 40 型芯脫模力 p 為 3 107 為 0 2 為 50 型腔 F t 165N 型芯 F t 375N 從上式可以看出 脫模力的大小與制件壁厚 垂直于脫模方向制件的投影面 積 型芯長度 塑料的收縮率 脫模斜度有關(guān) 同時(shí)也與塑料和鋼 型芯材料 之間的摩擦因數(shù)有關(guān) 另外 還與型芯數(shù)目有關(guān) 實(shí)際上 影響脫模力的因素 很多 在計(jì)算公式中不能一一反映 以上公式只能做大概分析和估算 4 6 推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 1 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位 1 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向裝置 推出機(jī)構(gòu)在注塑機(jī)工作時(shí) 每開合模一次 就往復(fù) 運(yùn)動(dòng)一次 除了推桿 推管和復(fù)位桿與模板的滑動(dòng)配合以外 其余部分均處于 浮動(dòng)狀態(tài) 推桿固定板與推桿的重量不應(yīng)作用在推桿上 而應(yīng)由導(dǎo)向零件來支 承 為了保證制件順利脫模 各個(gè)推出部件運(yùn)動(dòng)靈活以及推出元件的可靠復(fù)位 防止推桿在推出過程中出現(xiàn)歪斜和扭曲現(xiàn)象 必須有導(dǎo)向裝置配合使用 2 推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位機(jī)構(gòu) 推出機(jī)構(gòu)在開模推出制件后 為下一次的注射成型 做準(zhǔn)備 還必須使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位 以便恢復(fù)完整的模腔 這就必須設(shè)計(jì)復(fù)位裝 置 復(fù)位裝置的類型有復(fù)位桿復(fù)位裝置和彈簧復(fù)位裝置 復(fù)位桿復(fù)位 使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位最簡單 最常用的方法是在推桿固定板上安 24 裝復(fù)位桿 復(fù)位桿為圓形截面 每副模具一般設(shè)置 4根復(fù)位桿 其位置應(yīng)對稱設(shè)在推 桿固定板的四周 以便推出機(jī)構(gòu)在合模時(shí)能平穩(wěn)復(fù)位 彈簧復(fù)位 利用壓縮彈簧的回復(fù)力使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位 其復(fù)位先于合模動(dòng)作 之前完成 使用彈簧復(fù)位結(jié)構(gòu)簡單 但必須注意彈簧要有足夠的彈力 如彈簧失效 要及時(shí)更換 本套模具使用的是復(fù)位桿復(fù)位 2 一次推出機(jī)構(gòu) 1 推桿推出機(jī)構(gòu) 推桿推出機(jī)構(gòu)是推出機(jī)構(gòu)中最簡單 最常見的一種形式 由 于設(shè)置推桿的自由度較大 而且推桿截面大部分為圓形 容易達(dá)到推桿與模板 或型芯上推桿孔的配合精度 推桿推出的運(yùn)動(dòng)阻力小 推出動(dòng)作靈活可靠 損 壞后也便于更換 因此在生產(chǎn)中廣泛的應(yīng)用 但由于推桿的推出面積一般比較小 容易引起較大的局部應(yīng)力而頂穿制件或使 制件變形 所以推桿推出機(jī)構(gòu)很少用于脫模斜度阻力大的管類或箱類制件 推桿的基本形狀 如圖所示 a 直通式推桿 尾部采用臺(tái)肩固定 是最常用的形式 b 階梯式推桿 由于工作部分較細(xì) 故在其后部加粗以提高剛度 一般在直徑 d小于 2 5 3 mm 時(shí)采用 c 頂盤式推桿 這種推桿加工起來比較困難 裝配時(shí)也與其他推桿不同 需從 動(dòng)模型芯插入 端部用螺釘固定在推桿固定板上 適合于深筒形制件的推出 這套模具選用的是直通式推桿 如圖 25 1 型腔結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 1 整體式型腔 它是在整塊金屬模板上加工而成的 其特點(diǎn)是牢固 不易變形 不會(huì)使制件 產(chǎn)生拼接痕跡 但是由于整體式型腔加工不方便 熱處理不方便 所以其常用 于形狀簡單的中 小型模具中 2 組合式型腔 組合式型腔由兩個(gè)以上的零件組合而成 按組合方式不同有以下幾種結(jié)構(gòu) 形式 整體嵌入式型腔 局部鑲嵌式型腔 底部鑲拼式型腔 四壁拼合式型腔 這套模具所選用的是整體嵌入式型腔 其特點(diǎn)是小型制件在采用多型 腔模具成型時(shí) 各單個(gè)型腔采用機(jī)械加工 冷擠壓 電加工等方法加 工制成 然后壓入模板中 這種結(jié)構(gòu)加工效率高 裝拆方便 可以保 證各個(gè)型腔的形狀尺寸一致 2 型芯結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 1 主型芯的結(jié)構(gòu) 1 整體式主型芯 其結(jié)構(gòu)牢固 但不便加工 消耗模具材料多 主要用于工藝實(shí)驗(yàn)或小型模 具上的形狀簡單的型芯 2 鑲拼組合式主型芯 為了加工方便 形狀復(fù)雜的型芯往往采用鑲拼組合式結(jié)構(gòu) 這種結(jié)構(gòu)是將 26 型芯單獨(dú)加工后 再鑲?cè)肽０逯?設(shè)計(jì)和制造鑲拼組合式主型芯時(shí) 必須注意結(jié)構(gòu)合理 應(yīng)保證型芯和鑲塊 的強(qiáng)度 防止熱處理時(shí)變形 而且應(yīng)避免尖角和壁厚突變 在設(shè)計(jì)型芯結(jié)構(gòu)時(shí) 應(yīng)注意塑料的溢料飛翅不應(yīng)該影響脫模取件 2 小型芯的結(jié)構(gòu) 小型芯用來成型制件上的小孔或槽 小型芯單獨(dú)制造后 在嵌入模板中 這套模具所選用的是鑲拼組合式主型芯 5 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì) 5 1 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 冷卻水孔開設(shè)原則 1 孔至型腔表面的距離應(yīng)相等 一般保持15 20mm 2 水孔直徑一般取直徑8 12mm 孔距最好小于孔直徑的5倍 3 加 型環(huán) 防止漏水 4 冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)可能多 直徑盡可能大 5 水孔接頭應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè) 6 水空不宜排布螺釘?shù)恼戏?7 水孔頂針 型芯孔 螺釘孔等不宜太近 一般 5mm 8 水路應(yīng)便于加工 9 冷卻水路一般不宜設(shè)在型腔內(nèi)塑料熔接的地方 以免影響塑件強(qiáng)度 冷卻水孔開設(shè)目的 1 防止塑件在脫模時(shí)發(fā)生變形 2 縮短成型周期 3 提高塑件質(zhì)量 4 控制模溫 冷卻大型滑動(dòng)件 避免卡死 27 由于制品薄壁厚比較薄 模具較小確定水孔直徑為 8mm 在型芯上所用直通 式水管泠卻裝置 6 裝配圖 28 29 畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié) 畢業(yè)設(shè)計(jì)很快就要結(jié)束了 在做畢業(yè)設(shè)計(jì)的過程中 我漸漸的 認(rèn)識到了做畢業(yè)設(shè)計(jì)的重要性 畢業(yè)設(shè)計(jì)是每一位合格的大學(xué)生必須經(jīng)過的一個(gè)課程 也是學(xué) 校對我們在校幾年的一個(gè)考驗(yàn) 是一個(gè)具有特殊意義的教學(xué)方式 在做畢業(yè)設(shè)計(jì)的過程中 不僅僅考驗(yàn)了我們的繪圖軟件的熟練運(yùn)用 更重要的是我們對 模具設(shè)計(jì)過程的認(rèn)識 思路的清晰度 相關(guān)知識 的熟練應(yīng)用 材料的選用 加工工藝的確定方案 通過了這次畢業(yè)設(shè)計(jì) 培養(yǎng)了我對模具審計(jì)過程的正確設(shè)計(jì)思 路 同事加強(qiáng)了我對學(xué)到知識的靈活應(yīng)用 對綜合知識的應(yīng)用能力 這次我的設(shè)計(jì)是注塑模 零件對我來說有點(diǎn)復(fù)雜 在繪制零件 圖的時(shí)間就遇到點(diǎn)困難 幸好在設(shè)計(jì)的過程中得到了指導(dǎo)老師的正 確指導(dǎo) 使我在設(shè)計(jì)的過程中少走了很多彎路 大大加快了我的設(shè) 計(jì)進(jìn)度 通過老師的精心講解 讓我在知識的運(yùn)用上也有了很大的 進(jìn)步 使我對知識的綜合應(yīng)用能力得到了很大的提升 本次畢業(yè)設(shè)計(jì) 是對我四年來學(xué)到知識的一次考察 而我也在 這次設(shè)計(jì)中慢慢的學(xué)到了更多的知識 雖然我的設(shè)計(jì)中存在了一些問題 還有些地方?jīng)]有運(yùn)用的合理 但是通過這次設(shè)計(jì)過程 我對模具的設(shè)計(jì)過程有了一個(gè)新的認(rèn)識 自己的知識應(yīng)用能力有了更大的提高 在以后的不斷努力中 我會(huì) 不斷的積累知識和工作經(jīng)驗(yàn) 不斷的完善自己 使自己得到最大的 30 發(fā)展 感謝各位老師的正確指導(dǎo) 參考文獻(xiàn) 1 沖壓工藝與模具設(shè)計(jì) 高等教育出版社 2006 2 模具工實(shí)用技術(shù)手冊 江蘇科學(xué)技術(shù)出版社 2000 3 模具材料及表面熱處理 機(jī)械工業(yè)出版社 2008 4 模具制造技術(shù) 機(jī)械工業(yè)出版社 2007 5 塑料模塑成型技術(shù) 機(jī)械工業(yè)出版社 2000 6 塑料模成型工藝與模具設(shè)計(jì) 高等教育出版社 2007 7 模具設(shè)計(jì)指導(dǎo) 機(jī)械工業(yè)出版社 2003 8 模具制造工藝學(xué) 機(jī)械工藝出版社 2008 9 公差配合與測量技術(shù) 機(jī)械重工業(yè)出版社 2007