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1 題 目 房門鎖扣板套件沖壓模具設計 姓 名 學 號 年級與專業(yè) 指導教師 2 目 錄 引言 1 1 沖裁件工藝性分析 2 1 1 材料 3 1 2 工件結構形狀 3 1 3 尺寸精度 3 2 沖裁工藝方案的確定 5 3 模具結構形式的確定 7 4 模具總體設計 7 4 1 模具類型的選擇 7 4 2 操作與定位方式 7 4 2 1 操作方式 7 4 2 2 定位方式 7 4 3 卸料與出件方式 8 4 3 1 卸料方式 8 4 3 2 出件方式 9 4 4 送料方式 9 4 5 導向方式 9 5 模具設計計算 9 5 1 排樣 計算條料寬度 確定步距 計算材料利用 率 10 5 1 1 排樣方式的選擇 10 5 1 2 計算條料寬 度 10 5 1 3 確定步 距 12 5 1 4 計算材 料 13 5 2 沖壓力的計算 14 3 5 2 1 沖裁力的計 算 15 5 2 2 卸料力 頂件力的計 算 15 5 3 模具壓力中心的確 定 17 5 4 模具刃口尺寸的計 算 19 5 4 1 沖裁間隙的分析 19 5 4 2 落料刃口尺寸計 算 21 5 4 3 沖孔刃口尺寸計 算 22 5 5 卸料橡膠的設計與選 用 23 5 5 1 卸料板工作行程 23 5 5 2 卸料橡膠工作行 程 24 5 5 3 卸料橡膠自由高度 24 5 5 4 卸料橡膠的預壓縮量 24 5 5 5 每個橡膠所承受的載荷 24 5 5 6 卸料橡膠的外徑 25 5 5 7 較核橡膠的自由高度 25 5 5 5 卸料橡膠安裝高度 25 6 主要零部件設計 25 6 1 工作零件的結構設計 25 6 1 1 凸凹模設計 25 6 1 2 落料凹模設計 26 6 1 3 沖孔凸模設計 28 6 2 卸料部件的設計 28 4 6 2 1 卸料板的設計 28 6 2 2 卸料螺釘的選用 28 6 3 模架及其他零部件的選用 29 7 較核模具閉合高度及壓力機有關參數 29 7 1 校核模具閉合高度 29 7 2 沖壓設備的選定 30 8 設計并繪制模具裝配圖 選取標準件 31 9 繪制非標準件零件圖 31 結束語 31 參考文獻 33 摘要 通過對房門鎖扣板套件沖裁工藝性的正確分析 設計了一副正裝式復合沖裁模 詳細的敘述了模具的整個設計過程包括零件工藝性分析 沖裁工藝方案的確定 模具 結構形式的確定 模具總體結構的設計 主要參數設計計算等 并繪制出模具裝配圖 和非標準件零件圖 關鍵詞 零件分析 裝配圖 模具設計 5 1 引言 沖壓模具在實際工業(yè)生產中應用廣泛 在傳統(tǒng)的工業(yè)生產中 工人生產的勞動 強度大 勞動量大 嚴重影響生產效率的提高 隨著當今科技的發(fā)展 工業(yè)生產 中模具的使用已經越來越引起人們的重視 而被大量應用到工業(yè)生產中來 沖壓模 具的自動送料技術也投入到實際的生產中 沖壓模具可以大大的提高勞動生產效率 減輕工人負擔 具有重要的技術進步意義和經濟價值 模具 做為高效率的生產工具的一種 是工業(yè)生產中使用極為廣泛與重要的工 藝裝備 采用模具生產制品和零件 具有生產效率高 可實現高速大批量的生產 節(jié)約原材料 實現無切屑加工 產品質量穩(wěn)定 具有良好的互換性 操作簡單 對 操作人員沒有很高的技術要求 利用模具批量生產的零件加工費用低 所加工出的 零件與制件可以一次成形 不需進行再加工 能制造出其它加工工藝方法難以加工 形狀比較復雜的零件制品 容易實現生產的自動化的特點 研究和發(fā)展模具技術 對于促進國民經濟的發(fā)展具有特別重要的意義 模具技 術已成為衡量一個國家產品制造技術的重要標志之一 隨著工業(yè)生產的迅速發(fā)展 模具工業(yè)在國民經濟中的地位日益提高 并在國民經濟發(fā)展過程中發(fā)揮越來越大的 作用 設計出正確合理的模具不僅能夠提高產品質量 生產率 具使用壽命 還可以 提高產品經濟效益 在進行模具設計時 必須清楚零件的加工工藝 設計出的零件 要能加工 易加工 充分了解模具各部件作用是設計者進行模具設計的前提 新的 2 設計思路必然帶來新的模具結構 1 沖材件工藝性分析 工件名稱 房門鎖扣板套件 工件簡圖 如下圖 1 所示 生產批量 大批量 材料 Q235 A 鋼 材料厚度 2mm 3 圖 1 1 1 材料 由表 1 表 2 分析知 Q235 A 鋼為普通碳素結構鋼 具有良好的塑性 焊接性以 及壓力加工性 主要用于工程結構和受力較小的機械零件 綜合評比均適合沖裁加工 1 2 工件結構形狀 工件結構形狀相對簡單 有兩個矩形孔 孔與邊緣之間的距離也滿足要求 最小 壁厚為 5mm 滿足許用壁厚要求 兩矩形孔之間 孔與邊緣之間的壁厚 可以沖裁 1 3 尺寸精度 根據零件圖上所注尺寸公差 經查公差表 內孔和外形都為 IT12 級 尺寸精度均 較低 普通沖裁完全可以滿足要求 4 根據以上分析 該零件沖裁工藝性較好 適宜沖裁加工 表 1 碳素結構鋼的化學成分 性能及用途 S MPa 5 化學成分 鋼材厚度和型材直徑 16mm牌號 等 級 c 不小于 b MPa 用途舉例 Q195 0 06 0 1 2 195 33 315 390 A Q215 B 0 09 0 1 5 215 31 335 410 用來制造薄鋼板 鋼 絲 管鋼 鋼釘 螺 釘 地腳螺栓等 A 0 14 0 2 2 B 0 12 0 2 0 C 0 18 Q235 D 0 17 235 26 375 460 用來制造拉釘 螺栓 螺母 軸 銷子 螺 紋鋼 角鋼 槽鋼 鋼板等 A Q255 B 0 18 0 2 8 255 24 410 510 用來 制造各種型條鋼 和鋼板 5 Q275 0 28 0 3 8 275 20 490 610 相當于 35 40 鋼 表 2 部分碳素鋼抗剪性能 材料名稱 牌號 材料狀態(tài) 抗剪強度 Mpa Q195 260 320 Q235 310 380普通碳素鋼 Q275 未退火 400 500 2 沖裁工藝方案的確定 方案一 先沖孔 后落料 單工序模生產 方案二 沖孔 落料復合沖壓 復合模生產 方案三 沖孔 落料級進沖壓 級進模生產 表 3 各類模具結構及特點比較 模具種類比 較項目 單工序模 無導向 有導向 級進模 復合模 零件公差等級 低 一般 可達 IT13 IT10 級 可達 IT10 IT8 級 零件特點 尺寸不受 限制厚度 中小型 尺寸厚 小零件厚度 0 2 6mm 可 加工復雜零件 如寬度極 形狀與尺寸受模具結構與 強度限制 尺寸可以較大 6 不受限制 度較厚 小的異形件 厚度可達 3mm 零件平面度 低 一般 中小型件不平直 高質量 制件需較平 由于壓料沖件的同時得到 了較平 制件平直度好且 具有良好的剪切斷面 生產效率 低 較低 工序間自動送料 可以自 動排除制件 生產效率高 沖件被頂到模具工作表面 上 必須手動或機械排除 生產效率較低 安全性 不安全 需采取安 全措施 比較安全 不安全 需采取安全措施 模具制造工作量和 成本 低 比無導向的 稍高 沖裁簡單的零件時 比復 合模低 沖裁較復雜零件時 比級 進模低 適用場合 料厚精度要求低的 小批量沖件的生產 大批量小型沖壓件的生產 形狀復雜 精度要求較高 平直度要求高的中小型制 件的大批量生產 根據分析結合表 3 分析 方案一模具結構簡單 制造周期短 制造簡單 但需要兩副模具 成本高而生產 效率低 難以滿足大批量生產的要求 方案三只需一副模具 生產效率高 操作方便 精度也能滿足要求 但模具輪廓 尺寸較大 制造復雜 成本較高 7 方案二也只需一副模具 制件精度和生產效率都較高 且工件最小壁厚大于凸凹 模許用最小壁厚模具強度也能滿足要求 沖裁件的內孔與邊緣的相對位置精度較高 板料的定位精度比方案三低 模具輪廓尺寸較小 制造比方案三簡單 通過對上述三種方案的分析比較 該工件的沖壓生產采用方案二為佳 3 模具結構形式的確定 正裝式復合模和倒裝式結構比較 正裝式復合模適用于沖制材質較軟或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件 還可 以沖制孔邊距較小的沖裁件 倒裝式復合模不宜沖制孔邊距較小的沖裁件 但倒裝式復合模結構簡單 又可以 直接利用壓力機的打桿裝置進行推件卸件可靠 便于操作 并為機械化出件提供了有 利條件 所以應用十分廣泛 制件的平直度要求較高 孔邊距較小 工件最小壁厚為 5mm 接近倒裝式復合模最 小許用壁厚 4 9mm 不能使用倒裝是復合模生產 由以上分析確定該制件的生產采用正 裝式復合模具生產 4 模具總體設計 4 1 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知 采用復合模沖壓 所以模具類型為正裝式復合模 4 2 操作與定位方式 4 2 1 操作方式 8 零件的生產批量較大 但合理安排生產可用手工送料方式 也能滿足生產要求 這樣就可以降低生產成本 提高經濟效益 4 2 2 定位方式 因為導料銷和固定擋料銷結構簡單 制造方便 且該模具采用的是條料 根據模 具具體結構兼顧經濟效益 控制條料的送進方向采用導料銷 控制送料步距采用固定 擋料銷 4 3 卸料 出件方式 4 3 1 卸料方式 剛性卸料與彈性卸料的比較 剛性卸料是采用固定卸料板結構 常用于較硬 較厚且精度要求不高的工件沖裁 后卸料 當卸料板只起卸料作用時與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大 單邊間隙 取 0 2 0 5 t 當固定卸料板還要起到對凸模的導向作用時卸料板與 凸模的配合 間隙應該小于沖裁間隙 此時要求凸模卸料時不能完全脫離卸料板 主要用于卸料力 較大 材料厚度大于 2mm 且模具結構為倒裝的場合 彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用 主要用于料厚小于或等于 2mm 的板料由 于有壓料作用 沖件比較平整 卸料板與凸模之間的單邊間隙選擇 0 1 0 2 t 若 彈壓卸料板還要起對凸模導向作用時 二者的配合間隙應小于沖裁間隙 常用作落料 9 模 沖孔模 正裝復合模的卸料裝置 工件平直度較高 料厚為 2mm 相對較薄 卸料力不大 由于彈壓卸料模具比剛性 卸料模具方便 操作者可以看見條料在模具中的送進動態(tài) 且彈性卸料板對工件施加 的是柔性力 不會損傷工件表面 故可采用彈性卸料 4 3 2 出件方式 因采用正裝式復合模生產 故采用上出件為佳 4 4 確定送料方式 因選用的沖壓設備為開式壓力機且垂直于送料方向的凹模寬度 B 大于送料方向的 凹模長度 L 故采用縱向送料方式 即由前向后送料 4 5 確定導向方式 方案一 采用對角導柱模架 由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上 所 以上模座在導柱上滑動平穩(wěn) 常用于橫向送料級進?；蚩v向送料的落料模 復合模 方案二 采用后側導柱模架 由于前面和左 右不受限制 送料和操作比較方便 因為導柱安裝在后側 工作時 偏心距會造成導套導柱單邊磨損 嚴重影響模具使用 壽命 且不能使用浮動模柄 方案三 四導柱模架 具有導向平穩(wěn) 導向準確可靠 剛性好等優(yōu)點 常用于沖 壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件 以及大量生產用的自動沖壓模架 方案四 中間導柱模架 導柱安裝在模具的對稱線上 導向平穩(wěn) 準確 單只能 10 一個方向送料 根據以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式 為提高模具壽命和工件質量 該復合模采用中間導柱的導向方式 即方案四最佳 5 模具設計計算 5 1 排樣 計算條料寬度 確定步距 計算材料利用率 5 1 1 排樣方式的選擇 方案一 有廢料排樣 沿沖件外形沖裁 在沖件周邊都留有搭邊 沖件尺寸完全 由沖模來保證 因此沖件精度高 模具壽命高 但材料利用率低 方案二 少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響 沖件質量差 模具壽命 較方案一低 但材料利用率稍高 沖模結構簡單 方案三 無廢料排樣 沖件的質量和模具壽命更低一些 但材料利用率最高 通過上述三種方案的分析比較 綜合考慮模具壽命和沖件質量 該沖件的排樣方 式選擇方案一為佳 考慮模具結構和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳 5 1 2 計算條料寬度 搭邊的作用是補償定位誤差 保持條料有一定的剛度 以保證零件質量和送料方 便 搭邊過大 浪費材料 搭邊過小 沖裁時容易翹曲或被拉斷 不僅會增大沖件毛 刺 有時還有拉入凸 凹模間隙中損壞模具刃口 降低模具壽命 或影響送料工作 搭邊值通常由經驗確定 表 4 所列搭邊值為普通沖裁時經驗數據之一 根據零件形狀 查表 4 工件之間搭邊值 a 2 0mm 工件與側邊之間搭邊值 11 a1 2 2mm 條料是有板料裁剪下料而得 為保證送料順利 規(guī)定其上偏差為零 小偏 差為負值 B Dmax 2a 0 公式 1 式中 Dmax 條料寬度方向沖裁件的最大尺寸 a 沖裁件之間的搭邊值 板料剪裁下的偏差 其值查表 5 B 120 2 2 2 124 40 0 7mm 故條料寬度在 123 124 4mm 之間 表 4 搭邊值和側邊值的數值 圓件及 r 2t 圓角 矩形邊長 l 50 矩形邊長 l 50 或圓角 r 2材料厚度 t mm 工件間 a1 側邊 a 工件間 a 側邊 a1 工件間 a1 側邊 a 0 25 以下 1 8 2 0 2 2 2 5 2 8 3 0 0 25 0 5 1 2 1 5 1 8 2 0 2 2 2 5 0 5 0 8 1 0 1 2 1 5 1 8 1 8 2 0 0 8 1 2 0 8 1 0 1 2 1 5 1 5 1 8 1 2 1 5 1 0 1 2 1 5 1 8 1 9 2 0 1 6 2 0 1 2 1 5 2 0 2 2 2 0 2 2 表 5 剪裁下的下偏差 mm 12 條料寬度 b mm 條料厚度 t mm 50 50 100 100 200 200 0 5 0 5 0 7 1 0 0 5 1 0 1 0 1 0 3 1 0 1 0 1 0 1 5 1 0 1 0 1 0 2 0 5 1 3 確定步距 送料步距 S 條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距 每個步距可沖一個或 多個零件 進距與排樣方式有關 是決定擋料銷位置的依據 條料寬度的確定與模具 的結構有關 進距確定的原則是 最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值 最大 條料寬度能在沖裁時順利的在導料板之間送進條料 并有一定的間隙 復合模送料步距 S S 12 26 2 40mm 排樣圖如圖 2 所示 13 圖 2 5 1 4 計算材料利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率 它是衡量合理利用 材料的重要指標 一個步距內的材料利用率 BS 100 公式 2 式中 A 一個步距內沖裁件的實際面積 B 條了寬度 S 步距 由此可之 值越大 材料的利用率就越高 廢料越少 廢料分為工藝廢料和結 構廢料 結構廢料是由本身形狀決定的 一般是固定不變的 工藝廢料的多少決定于 搭邊和余量的大小 也決定于排樣的形式和沖壓方式 因此 要提高材料利用率 就 要合理排樣 減少工藝廢料 14 排樣合理與否不但影響材料的經濟和利用 還影響到制件的質量 模具的的結構 和壽命 制件的生產率和模具的成本等技術 經濟指標 因此 排樣時應考慮如下原 則 1 提高材料利用率 不影響制件使用性能的前提下 還可以適當改變制件的形狀 2 排樣方法使應操作方便 勞動強度小且安全 3 模具結構簡單 壽命高 4 保證制件質量和制件對板料纖維方向的要求 一個步距內沖裁件的實際面積 A 20 24 40 50 7 3510mm2 所以一個步距內的材料利用率 BS 100 3510 4984 8 124 40 2 100 70 4 考慮料頭 尾料和邊角余料消耗 一張板材上的總利用率 總 為 總 nA1 LB 100 公式 3 式中 n 一張板料上沖裁件的總數目 A1 一個沖裁件的實際面積 L 板料長度 15 B 板料寬度 查板材標準 見附錄 1 宜選用 650mm 1300mm 的鋼板 每張鋼板可剪裁為 5 張條料 124 4mm 1300mm 每張條料可以沖 32 個工件 所以每張鋼板的材料利用 率 總 nA1 LB 100 32 3510 664 124 4 1300 100 62 4 根據計算結果知道選用直排材料利用率可達 62 4 滿足要求 5 2 沖壓力的計算 5 2 1 沖裁力的計算 在沖裁過程中 沖裁力是隨凸模進入凹模材料的深度而變化的 通常說的沖裁力 是指沖裁力的最大值 它是選用壓力機和設計模具重要依據之一 用平刃沖裁時 其沖裁力 一般按下式計算 F KLt b 公式 4 式中 F 沖裁力 L 沖裁周邊長度 t 材料厚度 b 材料抗剪強度 系數 16 L 120 2 24 50 20 40 2 15 2 26 2 14 2 10 2 30 468mm 系數 是考慮到實際生產中 模具間隙值的波動和不均勻 刃口磨損 板料力學 性能和厚度波動等原因的影響而給出修正系數 一般取 1 3 b 的值查表 2 為 310 380 pa 取 b 380Mpa 所以 F KLt b 1 3 468 2 380 462384N 5 2 2 卸料力 頂件力的計算 在沖裁結束時 由于材料的彈性回復 包括徑向回復和彈性翹曲回復 及摩擦的 存在 將使沖落的材料梗塞在凹模內 而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上 為使沖裁 工作繼續(xù)進行 必須將緊箍在凸模上的料卸下 將梗塞在凹模內的材料推出 從凸模 上卸下箍著的料稱卸料力 逆沖裁方向將料從凹模內頂出所需要的力稱為頂件力 一 般按以下公式計算 卸料力 F X KXF 公式 5 頂件力 FD KDF 公式 6 FX KXF 17 0 05 462384N 23119 2N K X 為卸料力系數 其值查表 6 可得 FD KDF 0 06 462384N 27743 88N 所以總沖壓力 FZ F FX FD 462384N 23119 2N 27743 88N 513247 08N 壓力機公稱壓力應大于或等于沖壓力 根據沖壓力計算結果擬選壓力機為 J23 63 表 6 卸料力 推件力和頂件力系數 料厚 t mm KX KT KD 鋼 0 1 0 1 0 5 0 5 0 25 2 5 6 5 6 5 0 065 0 075 0 045 0 055 0 04 0 05 0 03 0 04 0 02 0 03 0 1 0 063 0 055 0 045 0 025 0 14 0 08 0 06 0 05 0 03 鋁 鋁合金 純銅 黃銅 0 025 0 08 0 02 0 06 0 03 0 07 0 03 0 09 5 3 模具壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置 為了確保壓力機和模具正常工 作 應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合 否則 會使沖模和力機滑塊產 生偏心載荷 使滑塊和導軌之間產生過大的摩擦 模具導向零件加速磨損 降低 18 模具和壓力機的使用壽命 沖模的壓力中心 可以按下述原則來確定 1 對稱形狀的單個沖裁件 沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心 2 工件形狀相同且分布位置對稱時 沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合 3 形狀復雜的零件 多孔沖模 級進模的壓力中心可以用解析計算法求出沖模壓力中心 X0 L 1x1 L 2x2 L nxn L 1 L 2 L n 公式 7 Y0 L 1y1 L 2y2 L nyn L 1 L 2 Ln 公式 8 用解析法計算壓力中心時 先畫出凹模形口圖 如圖 3 所示 在圖中將 XOY 坐標 系建立在建立在圖示對稱中心線上 將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成 L1 L10 共 10 組基 本線段 用解析法求得該模具壓力中心的坐標 有關計算如表 7 所示 由以上計算結果可以看出 該工件沖裁力不大 壓力中心偏移坐標原點 O 較小 為了便于模具的加工和裝配 模具壓力中心依然選在坐標原點 表 7 壓力中心的計算 19 基本要素壓力中心的坐標值 mm 基本要素長度 L mm X Y L1 40 15 26 L2 15 7 5 19 L3 50 35 12 L4 24 60 0 L5 120 0 12 L6 20 50 12 L7 80 15 0 L8 80 30 0 L9 15 37 5 19 L10 24 60 0 合計 468 4 5 0 84 5 4 模具刃口尺寸的計算 5 4 1 沖裁間隙分析 根據 JB Z271 86 規(guī)定 沖裁間隙是指凸 凹模刃口間隙的距離 用符號 C 表 示 其值可為正也可為負 在普通沖裁模中均為正值 它對沖裁件的斷面質量有極其 重要的影響 此外 沖裁間隙還影響模具壽命 卸料力 推件力 沖裁力和沖裁件的 尺寸精度 因此 沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數 20 1 間隙對沖裁件尺寸精度的影響 沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值 差值越小 則精度 越高 這個差值包括兩方面的偏差 一是沖裁件相對于凸模或凹模的偏差 二是模具 本身的制造偏差 2 間隙對模具壽命的影響 模具壽命受各種因素的綜合影響 間隙是也許模具壽命諸因數中最主要的因數之 一 沖裁過程中 凸模與被沖的孔之間 凹模與落料件之間均有摩擦 而且間隙越小 模具作用的壓應力越大 摩擦也越嚴重 所以過小的間隙對模具壽命極為不利 而較 大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小 并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的 限制 出現間隙不均勻的不利影響 從而提高模具壽命 3 間隙對沖裁工藝力的影響 隨著間隙的增大 材料所受的拉應力增大 材料容易斷裂分離 因此沖裁力減小 通常沖裁力的降低并不顯著 當單邊間隙在材料厚度的 5 20 左右時 沖裁力的降低 不超過 5 10 間隙對卸料力推料力的影響比較顯著 間隙增大后 從凸模里卸料和 從凹模里推料都省力當當單邊間隙達到材料厚度的 15 25 左右時的卸料力幾乎為零 但間隙繼續(xù)增大 因為毛刺增大 又將引起卸料力 頂件力迅速增大 4 間隙值的確定 由以上分析可見 凸 凹模間隙對沖裁件質量 沖裁工藝力 模具壽命都有很大 的影響 因此 設計模具時一定要選擇合理的間隙 以保證沖裁件的斷面質量 尺寸 精度滿足產品的要求 所需沖裁力小 模具壽命高 但分別從質量 沖裁力 模具壽 21 命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數值 只是彼此接近 考慮到模具制造 中的偏差及使用中的磨損 生產中通常只選擇一個適當的范圍作為合理間隙 只要間 隙在這個范圍內 就可以沖出良好的制件 這個范圍的最小值稱為最小合理間隙 Cmin 最大值稱為最大合理間隙 Cmax 考慮到模具在使用過程中的磨損使間隙增大 故 設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值 Cmin 確定合理間隙的方法有經驗法 理論確定法和查表法 根據近年的研究與使用的經驗 在確定間隙值時要按要求分類選用 對于尺寸精 度 斷面垂直度要求高的制件應選用較小的間隙值 對于垂直度與尺寸精度要求不高 的制件 應以降沖裁力 提高模具壽命為主 可采用較大的間隙值 由于理論法在生 產中使用不方便 所以常采用查表法來確定間隙值 經驗公式 軟材料 t 1mm C 3 4 t t 1 3mm C 5 8 t t 3 5mm C 8 1 t 硬材料 t 1mm C 4 5 t t 1 3mm C 6 8 t t 3 8mm C 8 13 t 根據分析沖裁模間隙采用查表法確定 查沖裁模初使用間隙 見附錄 2 得 Zmax 0 360mm Zmin 0 246mm 工件形狀較復雜 采用配作法加工凹 凸模 配作法加工的特點是模具的間隙由 22 配做保證 工藝比較簡單 無需較核 T A Z max Zmin 的條件 并且還可以放大 基準件的制造公差 使制造容易 所以采用配作法加工 5 4 2 落料 落料時應以凹模為基準件來配作凸模 凹模磨損后變的尺寸有 120 0 0 21 24 0 0 25 38 0 0 25 40 0 0 25 50 00 25 12 0 0 15 30 0 0 21 各刃口尺寸具體計算見表 8 表 8 落料凹模刃口尺寸計算 尺寸 公式 結果 備注 1200 0 21 A1 119 740 0 08 240 0 25 A2 23 840 0 05 380 0 25 A3 37 810 0 06 400 0 25 A4 39 810 0 06 5000 25 A5 49 810 0 06 120 0 15 A6 29 810 0 06 300 0 21 A A max x 0 A A7 11 850 0 04 查表 8 x1 x2 x3 x4 x5 x6 0 75 x7 1 取 A 4 凸模刃口尺寸按凹模實際刃口尺寸配制 保證雙面間隙值 0 246 0 360 mm 5 4 3 沖孔 沖孔時應以凸模為基準件來配作凹模 凹模磨損后變小的尺寸有 260 0 21 14 0 0 18 30 0 0 21 100 0 15 凹模磨損后不變的尺寸有 45 0 12 各刃口尺寸具 體計算見表 9 23 表 9 落料凸模刃口尺寸計算 尺寸 公式 結果 備注 260 0 21 b1 21 160 0 05 140 0 18 b2 14 180 0 04 300 0 21 b3 30 160 0 05 100 0 15 b bmin x 0 T b4 10 150 0 03 45 0 1 C c T C 45 0 03 查表 8 X 1 X3 0 75 X 2 X 4 1 T 4 凹模刃口尺寸按凸模實際刃口尺寸配制 保證雙面間隙值 0 246 0 360 mm 表 10 系數 X 非圓形 圓形 1 0 75 0 5 0 75 0 5料厚 t mm 工件公差 mm 1 1 2 2 4 4 0 16 0 20 0 24 0 30 0 17 0 35 0 21 0 41 0 25 0 49 0 31 0 59 0 36 0 42 0 50 0 60 0 16 0 20 0 24 0 30 0 16 0 20 0 24 0 30 5 5 卸料橡膠的設計 5 5 1 卸料板工作行程 h 24 h h 1 h 2 t 1 3 2 6mm h1 為凸凹模凹進卸料板的深度 1mm h 2 為凸凹模沖裁后進入凹模的深度 3mm t 為 材料厚度 2mm 5 5 2 卸料橡膠工作行程 H H h 1 h 0 6 5 11mm h0 為凸凹模修磨量 取 5mm 5 5 3 卸料橡膠自由高度 H0 H0 4H 4 11 44mm 取 H 為 H0 的 25 5 5 4 卸料橡膠的預壓縮量 H1 H1 15 H 0 0 15 44 6 6mm 一般取 H1 10 15 H 0 25 5 5 5 每個橡膠所承受的載荷 F1 根據模具安裝位置和模具結構 選取 4 個卸料橡膠 F1 F x 4 3960 4 990N 5 5 6 卸料橡膠的外徑 D D2 d 2 1 27F 1 P 1444mm 所以 D 38mm 取 P 1 d 13 5 5 7 較核卸料橡膠自由高度 H0 X H 0 D 44 3 1 16 0 5 H 0 1 5 滿足要求 5 5 8 卸料橡膠安裝高度 H2 H2 H 0 H 1 26 44 6 6 37 4mm 6 主要部零件設計 6 1 工作零件的結構設計 6 1 1 凸凹模 零件外形相對復雜 根據實際情況并考慮加工 為了滿足凸凹模強度和剛性 將 凸凹模設計成階梯式 使裝配修磨方便 采用成形銑 成形磨削加工 凸凹模總長 L L H 1 H 2 H 3 H 4 20 37 4 15 1 71 4mm H1為凸凹模固定板厚度 H 2為橡膠安裝高度 H 3為彈壓卸料板厚度 H 4為凸凹模凹進 彈壓卸料板的深度 6 1 2 落料凹模 落料凹模采用整體凹模 采用線切割機床加工 安排凹模在模架上的位置時 要 依據計算壓力中心的數據 將壓力中心與模柄中心重合 其外形尺寸按相關公式計算 凹模厚度 H KS 公式 9 0 2 120 27 24mm 查表 11 取 K 0 2 取凹模厚度 H 30mm 凹模寬度 B S 2 5 4 0 H 公式 10 120 2 5 4 0 30 195 240mm 取凹模寬度 B 220mm 凹模長度 L S 1 2S 2 公式 11 38 2 52 142mm 其中 S 為垂直于送料凹模刃壁間最大距離 S 1為送料方向刃壁間最大距離 S 2 為凹模刃壁至邊緣的最小距離 K 為系數查相關圖表可得 凹模整體輪廓尺寸 L B H 142mm 220mm 30mm 表 11 凹模厚度系數 K 材料厚度 t mm S mm 1 1 3 3 6 50 0 30 0 40 0 35 0 50 0 45 0 60 50 100 0 20 0 30 0 22 0 35 0 30 0 45 100 200 0 15 0 20 0 18 0 22 0 22 0 30 28 200 0 10 0 15 0 12 0 18 0 15 0 22 表 12 凹?？妆谥吝吘壍木嚯x S2 材料厚度 t mm 材料寬度 B mm 0 8 0 80 0 15 1 5 3 0 3 0 5 0 40 20 22 28 32 40 50 22 25 30 35 50 70 28 30 36 40 70 90 34 36 42 46 90 120 38 42 48 52 120 150 40 45 25 55 6 1 3 沖孔凸模 所沖孔為矩形孔 為方便裝配和滿足凸模強度將沖孔凸孔凸模設計成階梯式 采 用數控銑削床加工 其總長按相關公式計算 L h 1 h 2 h 3 20 20 30 70mm 其中 h1為凸模固定板厚度 h 2為凹模墊板厚度 h 3為凹模厚度 6 2 卸料部件的設計 29 6 2 1 卸料板的設計 卸料板采用 45 鋼制造 淬火硬度 40 45HRC 卸料板輪廓尺寸與落料凹模輪廓 尺寸相同 厚度為 15mm 6 2 2 卸料螺釘的選用 卸料板上設置 4 個卸料螺釘 公稱直徑為 10mm 螺紋部分為 M8 10mm 卸料螺釘 尾部應留有足夠的行程空間 以保證卸料的正常運動 卸料螺釘擰緊后 應使卸料螺 板超出凸凹模端面 1mm 有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整 6 3 模架及其他零部件的選用 該模具采用中間導柱模架 這種模架的導柱在模具中間位置 沖壓時可防止由于 偏心力矩引起的模具歪斜 以凹模輪廓尺寸為依據 選擇模架規(guī)格 導柱 d mm L mm 分別為 30mm 220mm 32mm 220mm 導套 d mm L mm D mm 分別為 30mm 120mm 40mm 32mm 120mm 42mm 上模座厚度 H1取 45mm 凸凹模墊板厚度 H2取 10mm 凸凹模固定板厚度 H3取 20mm 卸料板厚度 H4取 15mm 下模坐厚度 H5取 50mm 凸模墊板厚度 H6取 10mm 凸模固定板厚度 H7取 20mm 凹模 墊塊厚度 H8取 20mm 模具閉合高度 H H H 1 H 2 H 5 H 6 H 凸 H 凸凹 h 30 45mm 10mm 50mm 10mm 70mm 71 4mm 3mm 248 4mm 式中 H 凸 沖孔凸模長度 70mm H 凸凹 凸凹模長度 71 4mm h 凸模沖裁后進入凹模的深度 3mm 7 較核模具閉合高度及壓力機有關參數 7 1 較核模具閉合高度 模具閉合高度 H 應該滿足 Hmin H 1 10 H Hmax H 1 5 公式 12 式中 Hmax 壓力機最大閉合高度 Hmin 壓力機最小閉合高度 H1 墊板厚度 根據擬選壓力機 J23 63 查開式壓力機參數表 見附錄 3 得 Hmax 450mm Hmin 270mm H 1 80mm 將以上數據帶入公式 12 得 200 H 365 經計算該模具閉合高度 H 248 4mm 在 200mm 365mm 內 且開式壓力機 J23 63 最大裝模高度 280mm 大于模具閉合高度 247 4mm 可以使用 7 2 沖壓設備的選定 31 通過較核 選擇開式雙柱可傾式壓力機 J23 63 能滿足使用要求 其主要技 術參數如下 公稱壓力 630KN 滑塊行程 120mm 最大閉合高度 360mm 最大裝模高度 280mm 工作臺尺寸 前后 左右 480mm 710mm 墊板尺寸 厚度 直徑 80mm 230mm 模柄孔尺寸 50mm 70mm 最大傾斜角度 30 0 8 設計并繪制模具總裝圖 選取標準件 按已確定的模具形式及參數 從冷沖模標準中選取標準件 繪制模具裝配圖 見附圖 9 繪制非標準件零件圖 根據已確定的零件結構及參數 按照制圖標準繪制非標準件零件圖 見附圖 結束語 本次畢業(yè)設計讓我系統(tǒng)地鞏固了大專三年的學習課程 通過畢業(yè)設計使我更加了 解到模具加工在實際生產中的重要地位 我們歷時兩個月 系統(tǒng)地鞏固了如 塑料模具與沖壓模具 機械制圖 機 械制造基礎 模具加工工藝 等許多課程 從分析零件圖到模具的設計與裝配圖的 32 繪制 在指導老師的帶領下 每一個環(huán)節(jié)都是我自己設計制作的 在這次畢業(yè)設計中通過參考 查閱各種有關模具方面的資料 特別是模具在實際 中可能遇到的具體問題 使我在這短暫的時間里 對模具的認識有了一個質的飛躍 使我對沖壓模具設計的整個過程 主要零件的設計 主要工藝參數的計算 模具的總 體結構設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握 模具在當今社會生活中運 用得非常廣泛 掌握模具的設計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義 總之 本次畢業(yè)設計 是我認真的結果 也是我架起 工作 的關鍵一步 驗了我 大專三年學習的成果 文中上述所有內容主要是在講述模具設計的整個過程 利用對 零件圖形的工藝性分析 設計出適合加工零件的模具 以達到生產要求 提高生產效 率 零件的沖裁工藝性分析 模具結構的確定是模具設計的重要內容 只要合理就可 以保證其加工精度及其各項指標要求 通過這次模具設計及編制其說明書 增加了不少專業(yè)方面的知識 提高了動腦 動手的能力 只實踐也理論相結合才能達到規(guī)定的各項性能指標 33 致謝 本畢業(yè)設計是在老師的精心指導下完成的 在此 向他表示衷心的感謝 從陌生 到開始接觸 從了解到熟悉 這是每個人學習事物所必經的一般過程 我對模具的認 識過程亦是如此 經過二個月的努力 這次畢業(yè)設計劃上了一個圓滿的句號 為以后 的工作打下了基礎 同時 希望各位讀者在對此文的不足給抒指導 批評和提出寶貴 的意見和建議 在此 對關心和指導過我各位老師和幫助過我的同學表示衷心的感謝 參考文獻 1 閻其鳳主編 模具設計與制造 北京 機械工業(yè)出版社出版 2000 2 甄瑞麟主編 模具制造工藝學 北京 清華大學出版社出版 2005 3 張錚主編 模具設計與制造實訓指導 北京 電子工業(yè)出版社出版 2000 4 翁其金主編 冷沖壓技術 北京 機械工業(yè)出版社出版 2000 34 5 梁炳文主編 板金沖壓與竅門 北京 機械工業(yè)出版社出版 2004 6 王甫茂 李正鋒主編 機械制造基礎 上海 上海交通大學出版社出版 2005 7 劉力主編 機械制圖 北京 高等教育出版社出版 2004 8 翁其金主編 沖壓工藝與沖模設計 北京 機械工業(yè)出版社出版 1999 1 中文 4900 字 沖壓變 形 沖壓變形工藝可完成多種工序 其基本工序可分為分離工序和變形工序兩 大類 分 離 工 序 是 使 坯 料 的 一 部 分 與 另 一 部 分 相 互 分 離 的 工 藝 方 法 主 要 有 落 料 沖孔 切邊 剖切 修整等 其中有以沖孔 落料應用最廣 變形工序是使坯 料的一部分相對另一部分產生位移而不破裂的工藝方法 主要有拉深 彎曲 局部成形 脹形 翻邊 縮徑 校形 旋壓等 從本質上看 沖壓成形就是毛坯的變形區(qū)在外力的作用下產生相應的塑 性 變形 所以變形區(qū)的應力狀態(tài)和變形性質是決定沖壓成形性質的基本因素 因 此 根據變形區(qū)應力狀態(tài)和變形特點進行的沖壓成形分類 可以把成形性 質相 同的成形方法概括成同一個類型并進行系統(tǒng)化的研究 絕大多數沖壓成形時毛坯變形區(qū)均處于平面應力狀態(tài) 通常認為在板材表面上 不受外力的作用 即使有外力作用 其數值也是較小的 所以可以認為垂直于 板面方向的應力為零 使板材毛坯產生塑性變形的是作用于板面方向上相互垂 直的兩個主應力 由于板厚較小 通常都近似地認為這兩個主應力在厚度方向 上是均勻分布的 基于這樣的分析 可以把各種形式沖壓成形中的毛坯變形區(qū) 的 受 力 狀 態(tài) 與 變 形 特 點 在 平 面 應 力 的 應 力 坐 標 系 中 沖 壓 應 力 圖 與 相 應 的 兩 向 應 變 坐 標 系 中 沖 壓 應 變 圖 以 應 力 與 應 變 坐 標 決 定 的 位 置 來 表 示 也 就 是 說 沖 壓 應 力 圖 與 沖 壓 應 變 圖 中 的 不 同 位 置 都 代 表 著 不 同 的 受 力 情 況 與 變 形 特 點 1 沖 壓 毛 坯 變 形 區(qū) 受 兩 向 拉 應 力 作 用 時 可 以 分 為 兩 種 情 況 即 0 t 0 和 0 t 0 再這兩種情況下 絕對值最大的應力都是拉應力 以下 對這兩種情況進行分析 1 當 0 且 t 0 時 安全量理論可以寫出如下應力與應變的關系式 1 1 m m t t m k 式中 t 分別是軸對稱沖壓成形時的徑向主應變 切向主應變 和 厚度方向上的主應變 t 分別是軸對稱沖壓成形時的徑向主應力 切向主應力和厚度 方向上的主應力 m 平均應力 m t 3 k 常數 在平面應力狀態(tài) 式 1 1 具有如下形式 2 3 2 3 2 t 3 t t k 1 2 因 為 0 所以必定有 2 0 與 0 這 個 結 果 表 明 在 兩 向 拉 應 力 的 平 面 應 力 狀 態(tài) 時 如 果 絕 對 值 最 大 拉 應 力 是 則 在 這 個 方 向 上 的 主 應變一定是正應變 即是伸長變形 又因為 0 所以必定有 t 0 與 t2 時 0 當 0 的變化范圍是 0 在雙向等拉力狀態(tài)時 有 式 1 2 得 0 及 t 0 且 t 0 時 有式 1 2 可知 因為 0 所以 1 定有 2 0 與 0 這個結果表明 對于兩向拉應力的平面應力狀 態(tài) 當 的絕對值最大時 則在這個方向上的應變一定時正的 即一定是 伸長變形 又因為 0 所以必定有 t 0 與 t 0 當 0 的變化范圍是 0 當 時 0 也 就 是 在雙 向等拉力狀態(tài)下 在兩個拉應力方向上產生數值相同的伸長變形 在受單 向 拉應力狀態(tài)時 當 0 時 2 也就是說 在受單向拉應力狀態(tài) 下 其變形性質與一般的簡單拉伸是完全一樣的 這種變形與受力情況 處于沖壓應變圖中的 AOC 范圍內 見圖 1 1 而 在沖壓應力圖中則處于 AOH 范圍內 見圖 1 2 上述兩種沖壓情況 僅在最大應力的方向上不同 而兩個應力的性質以及 它們引起的變形都是一樣的 因此 對于各向同性的均質材料 這兩種變形是 完全相同的 1 沖壓毛坯變形區(qū)受兩向壓應力的作用 這種變形也分兩種情況分析 即 o t 0 和 0 t 0 1 當 0 且 t 0 時 有 式 1 2 可 知 因 為 0 一定 3 有 2 0 與 0 這個結果表明 在兩向壓應力的平面應力狀態(tài)時 如果 4 絕對值最大拉應力是 0 則 在 這 個 方 向 上 的 主 應 變 一 定 是 負 應 變 即 是 壓 縮變形 又因為 0 與 t 0 即在板料厚度 方 向上的應變是正的 板料增厚 在 方向上的變形取決 于 與 的數值 當 2 時 0 當 2 時 0 當 0 這時 的變化范圍是 與 0 之間 當 時 是 雙 向 等 壓 力 狀 態(tài) 時 故有 0 當 0 時 是受單向壓應力狀態(tài) 所以 2 這種變形情況處于沖壓應變圖中的 EOG 范 圍 內 見 圖 1 1 而 在 沖 壓 應 力 圖 中則處于 COD 范圍內 見圖 1 2 2 當 0 且 t 0 時 有 式 1 2 可 知 因 為 0 所 以 一定有 2 0 與 0 這個結果表明 對于兩向壓應力的平面應 力狀 態(tài) 如果絕對值最大是 則在這個方向上的應變一定時負的 即一 定是壓 縮變形 又因為 0 與 t 0 即在板料厚度 方 向上的應變是正的 即為壓縮變形 板厚增大 在 方向上的變形取決 于 與 的數值 當 2 時 0 當 2 0 當 0 這時 的數值只能在 0 之間變化 當 時 是雙 向 等壓力狀態(tài) 所以 0 這種變形與受力情況 處于沖壓應變圖中的 GOL 范圍內 見圖 1 1 而在沖壓應力圖中則處于 DOE 范圍內 見圖 1 2 1 沖 壓 毛 坯 變 形 區(qū) 受 兩 個 異 號 應 力 的 作 用 而 且 拉 應 力 的 絕 對 值 大 于 壓 應 力的絕對 值 這種變形共有兩種情況 分別作如下分析 1 當 0 時 由 式 1 2 可 知 因 為 0 所以一定有 2 0 及 0 這個結果表明 在異號 的 平面應力狀態(tài)時 如果絕對值最大應力是拉應力 則在這個絕對值最大的 拉應 力方向上應變一定是正應變 即是伸長變形 又因為 0 所 以 必 定 有 0 0 0 時 由式 1 2 可知 用與 前 項 相 同 的 方 法 分 析 可 得 0 即 在 異 號 應 力 作 用 的 平 面 應 力 狀 態(tài) 下 如 果 絕 對值最大應力是拉應力 則 在 這 個 方 向 上 的 應 變 是 正 的 是 伸 長 變 形 而 在 壓應力 方 向 上 的 應 變 是 負 的 0 0 0 時 由式 1 2 可知 因為 0 所以一定有 2 0 及 0 0 必定有 2 0 即在拉應力方向 上 的應變是正的 是伸長變形 這時 的變化范圍只能在 與 0 的范圍內 當 時 0 0 0 時 由式 1 2 可知 用 與前 項相同的方法分析可得 0 0 AON GOH 伸長類雙向受拉 o 0 0 o AOC AOH 伸長類 o EOG COD 壓縮類雙向受壓 o 0 0 o MON FOG 伸長類異號應力 o 0 LOM EOF 壓縮類 COD AOB 伸長類異號應力 o 0 DOE BOC 壓縮類 表 1 2 伸長類成形與壓縮類成形的對比 項目 伸長類成形 壓縮類成形 9 變形區(qū)質量問題的表 現形式 變形程度過大引起變形區(qū) 產生破裂現象 壓力作用下失穩(wěn)起皺 成形極限 1 主要取決于板材的塑 性 與厚度無關 2 可用伸長率及成形極 限 DLF 判斷 1 主要取決于傳力區(qū)的 承載能力 2 取決于抗失穩(wěn)能力 3 與板厚有關 變形區(qū)板厚的變化 減薄 增厚 提高成形極限的方法 1 改善板材塑性 2 使變形均勻化 降低局 部變形程度 3 工序間熱處理 1 采用多道工序成形 2 改變傳力區(qū)與變形區(qū) 的力學關系 3 采用防起皺措施 擴口 圖 1 3 沖壓應變圖 1 0 圖 1 3 體系化研究方法舉例 1 1 Categories of stamping forming Many deformation processes can be done by stamping the basic processes of the stamping can be divided into two kinds cutting and forming Cutting is a shearing process that one part of the blank is cut form the other It mainly includes blanking punching trimming parting and shaving where punching and blanking are the most widely used Forming is a process that one part of the blank has some displacement form the other It mainly includes deep drawing bending local forming bulging flanging necking sizing and spinning In substance stamping forming is such that the plastic deformation occurs in the deformation zone of the stamping blank caused by the external force The stress state and deformation characteristic of the deformation zone are the basic factors to decide the properties of the stamping forming Based on the stress state and deformation characteristics of the deformation zone the forming methods can be divided into several categories with the same forming properties and to be studied systematically The deformation zone in almost all types of stamping forming is in the plane stress state Usually there is no force or only small force applied on the blank surface When it is assumed that the stress perpendicular to the blank surface equal to zero two principal stresses perpendicular to each other and act on the blank surface produce the plastic deformation of the material Due to the small thickness of the blank it is assumed approximately that the two principal stresses distribute uniformly along the thickness direction Based on this analysis the stress state and 10 the deformation characteristics of the deformation zone in all kind of stamping forming can be denoted by the point in the coordinates of the plane princ ipal stress diagram of the stamping stress and the coordinates of the corresponding plane principal stains diagram of the stamping strain The different points in the figures of the stamping stress and strain possess different stress state and deformation characteristics 1 When the deformation zone of the stamping blank is subjected toplanetensile stresses it can be divided into two cases that is 0 t 0and 0 t 0 In both cases the stress with the maximum absolute value is always a tensile stress These two cases are analyzed respectively as follows 2 In the case that 0and t 0 according to the integral theory the relationships between stresses and strains are m m t t m k 1 1 where t are the principal strains of the radial tangential and thickness directions of the axial symmetrical stamping forming and tare the principal stresses of the radial tangential and thickness directions of the axial symmetrical stamping forming m is the average stress m t 3 k i s a constant In plane stress state Equation 1 1 3 2 3 2 t 3 t t k 1 2 Since 0 so 2 0 and 0 It indicates that in plane stress state with two axial tensile stresses if the tensile stress with the maximum absolute value is the principal strain in this direction must be positive that is the deformation belongs 11 to tensile forming In addition because 0 therefore t 0 and t2 0 and when 0 The range of is 0 In the equibiaxial tensile stress state according to Equation 1 2 0 and t 0 and t 0 according to Equation 1 2 2 0 and 0 This result shows that for the plane stress state with two tensile stresses when the absoluste value of is the strain in this direction must be positive that is it must be in the state of tensile forming Also because 0 therefore t 0 and t 0 and when 0 12 The range of is 0 When 0 that is in equibiaxial tensile stress state the tensile deformation with the same values occurs in the two tensile stress directions when 0 2 that is in uniaxial tensile stress state the deformation characteristic in this case is the same as that of the ordinary uniaxial tensile This kind of deformation is in the region AON of the diagram of the stamping strain see Fig 1 1 and in the region GOH of the diagram of the stamping stress see Fig 1 2 Between above two cases of stamping deformation the properties of and and the deformation caused by them are the same only the direction of the maximum stress is different These two deformations are same for isotropic homogeneous material 1 When the deformation zone of stamping blank is subjected to two compressive stresses and t 0 it can also be divided into two cases which are 0 t 0 and 0 t 0 1 When 0 and t 0 according to Equation 1 2 2 0 與 0 This result shows that in the plane stress state with two compressive stresses if the stress with the maximum absolute value is 0 the strain in this direction must be negative that is in the state of compressive forming Also because 0 and t 0 The strain in the thickness direction of the blank t is positive and the thickness increases The deformation condition in the tangential direction depends on the values 13 of and When 2 0 when 2 0 and when 0 The range of is 0 When it is in equibiaxial tensile stress state hence 0 when 0 it is in uniaxial tensile stress state hence 2 This kind of deformation condition is in the region EOG of the diagram of the stamping strain see Fig 1 1 and in the region COD of the diagram of the stamping stress see Fig 1 2 2 When 0and t 0 according to Equation 1 2 2 0 and 0 This result shows that in the plane stress state with two compressive stresses if the stress with the maximum absolute value is the strain in this direction must be negative that is in the state of compressive forming Also because 0 and t 0 The strain in the thickness direction of the blank t is positive and the thickness increases The deformation condition in the radial direction depends on the values of and When 2 0 when 2 0 and when 0 The range of is 0 When it is in equibiaxial tensile stress state hence 0 This kind of deformation is in the region GOL of the diagram of the stamping strain see Fig 1 1 and in the region DOE of the diagram of the stamping stress see Fig 1 2 3 The deformation zone of the stamping blank is subjected to two stresses with opposite signs and the absolute value of the tensile stress is larger than that of the compressive stress There exist two cases to be analyzed as follow 14 1 When 0 according to Equation 1 2 2 0 and 0 This result shows that in the plane stress state with opposite signs if the stress with the maximum absolute value is tensile the strain in the maximum stress direction is positive that is in the state of tensile forming Also because 0 therefore When then 0 0 0 according to Equation 1 2 by means of the same analysis mentioned above 0 that is the deformation zone is in the plane stress state with opposite signs If the stress with the maximum absolute value is tensile stress the strain in this direction is positive that is in the state of tensile forming The strain in the radial direction is negative When then 0 0 0 according to Equation 1 2 2 0 and 0 and 0 therefore 2 0 The strain in the tensile stress direction is positive or in the state of tensile forming The range of is 0 When then 0 0 0 according to Equation 1 2 and by means of the same analysis mentioned above When then 0 0 AON GOH TensileBiaxial tensile stress state 0 0 AOC AOH Tensile EOG COD Compress ive Biaxial compressive stress state 0 0 MON FOG TensileStateof stress with opposite signs 0 LOM EOF Compress ive COD AOB TensileState of stress with opposite signs 0 DOE BOC Compress ive 20 Table 1 2 Comparison between tensile and compressive forming Item Tensile forming Compressive forming Representation of the quality problem in the deformation zone Fracture in the deformation zone due to excessive deformation Instability wrinkle caused by compressive stress Forming limit 3 Mainly depends on the plasticity of the material and is irrelevant to the thickness 4 Can be estimated by extensibility or the forming limit DLF 4 Mainly depends on the loading capability in the force transferring zone 5 Depends on the anti instability capability 6 Has certain relationship to the blank thickness Variation of the blank thickness in the deformation zone Thinning Thickening Methods to improve forming limit 4 Improve the plasticity of the material 5 Decrease local 4 Adopt multi pass forming process 5 Change t he mechanics 21 deformation and increase deformation uniformity 6 Adopt a n intermediate heat treatment process relationship between the force transferring and deformation zones 6 Adopt anti wrinkle measures Fig 1 1 Diagram of stamping strain 4 4 expanding Fig 1 2 Diagram of stamping stress 22 Fig 1 3 Examples for systematic research methods