0046-工藝夾具-EQ140變速箱二軸三檔齒輪工藝、刀具及夾具設計,工藝,夾具,eq140,變速箱,二軸三檔,齒輪,刀具,設計 四 川 理 工 學 院 畢 業(yè) 設 計（論 文）說 明 書 題 目 EQ140變速箱二軸三檔齒輪工藝、刀具及夾具設計 學 生 楊杰 系 別 機電工程系 專 業(yè) 班 級 機械設計制造及其自動化 機制032班 學 號 030110915 指 導 教 師 高一知 四川理工學院畢業(yè)設計 I 摘 要 機械制造業(yè)的發(fā)展，依賴于機械制造的先進技術，以及市場的占有率。因此如何 改進加工工藝、提高加工精度、減少加工工時、創(chuàng)造性利用工裝設備、節(jié)約成本，提 高產品的先進性和使用性，提高產品的市場競爭力，將是我們設計過程中的核心問題。 本文主要針對傳統(tǒng)的雙聯(lián)滑移齒輪加工工藝路線進行研究和設計。其中包括傳統(tǒng)的齒 輪加工刀具、工裝設備以及內孔加工夾具的改進性設計，以提高 EQ140 變速箱二軸三 檔齒輪加工效率和加工質量。 關鍵詞：齒輪加工；節(jié)圓夾具；插齒刀；滾刀 ABSTRACT II ABSTRACT The development of machine manufacturing industry, the dependence is at the machine manufacturing of forerunner technique, and the share of market. How therefore the improvement process a craft, exaltation process accuracy, decrease process man-hour, create sex exploitation work to equip have, economy cost, exaltation product of forerunner and usage, exaltation product of market competition ability, will be us design core problem within process. This time design main aim at tradition of the double be allied slippery move wheel gear to process craft route to carry on research and design. The wheel gear which include a tradition among them process the knife, work equip to have and inside the bore process tongs of improvement design, and improve manufacturing quality and efficient of tow axis, three gears of EQ140 truck’s gear-box. Keywords: Gear processing; Festival round; jig Slotting tool; Hob 四川理工學院畢業(yè)設計 I 目 錄 摘 要 .I ABSTRACTII 第 1 章 緒論 1 第 2 章 EQ140 變速箱二軸三檔齒輪工藝分析 .3 2.1 零件分析 .3 2.1.1 零件的作用 .3 2.1.2 零件的工藝分析 .3 2.1.3 齒形加工工藝方案分析 .3 2.2 齒輪工藝規(guī)程的制定 .4 2.2.1 零件圖分析 .4 2.2.2 確定毛坯畫毛坯— 零件和圖 .4 2.2.3 加工余量、工序尺寸及偏差的確定 .5 2.2.4 定位基準選擇 .6 2.2.5 加工經濟精度和加工方法的選擇 .7 2.2.6 加工順序的安排 .7 2.2.7 其它工序的安排 .8 2.2.8 確定零件的加工工藝 .8 2.2.9 計算與確定工序切削加工用量 .9 2.2.10 機床、刀具、夾具的選擇 .16 2.3 本章小結 .17 第 3 章 剃前齒輪滾刀設計 18 3.1 剃前滾刀設計參數 .18 3.2 確定留剃余量 .18 3.3 滾刀旋向的確定 .20 3.4 滾刀頭數和容屑槽的確定 .21 3.5 滾刀全齒高 .21 3.6 滾刀法向齒厚 .21 3.7 齒頂觸角的計算 .21 目 錄 II 3.7.1 被切齒輪齒根有效漸開線起點曲率半徑的計算 .21 3.7.2 剃前滾刀齒頂觸角長度計算 .22 3.7.3 觸角高度計算 .23 3.7.4 觸角凸出部分尺寸 .23 3.8 剃前滾刀齒根倒緣的計算 .23 3.8.1 倒緣部分的角度 .23 3.8.2 倒緣起始點到滾刀節(jié)線的距離 .23 3.8.3 倒緣部分的尺寸 .24 3.9 齒頂圓弧半徑和齒根圓弧半徑 .24 3.10 剃前滾刀的基本尺寸 24 3.11 軸向齒形參數的計算 25 3.12 剃前滾刀的精度和主要技術條件的確定 25 3.13 本章小結 26 第 4 章 插齒刀設計 27 4.1 被插齒輪的已知條件 .27 4.2 插齒刀的設計 .27 4.2.1 插齒刀的基本參數計算 .27 4.2.2 前端面上的齒形尺寸計算 .31 4.3 插齒刀設計的技術要求 .32 4.4 本章小結 .32 第 5 章 夾具設計 33 5.1 夾具綜述 .33 5.1.1 確定設計方案 .33 5.1.2 特點及應用 .33 5.1.3 定位方案 .33 5.1.4 夾具工作原理 .33 5.2 定位滾柱的尺寸計算 .34 5.3 夾具尺寸設計計算 .37 5.4 本章小節(jié) .40 第 6 章 總 結 41 四川理工學院畢業(yè)設計 III 參考文獻 .42 致謝 .42 四川理工學院畢業(yè)設計 1 第 1 章 緒論 機械制造是國民經濟的重要支柱。如何改進加工工藝，提高產品的性能，越來越 成為世界各國研究的核心。 本次畢業(yè)設計是我們機械制造專業(yè)完成大學所以基礎理論學習后的一次綜合性實 踐學習。在這過程中，我們利用所學知識去發(fā)現問題、分析問題和解決實際問題。此 次設計也是對我們實際工作能力的考察過程。 本設計主要涉及 EQ140 雙聯(lián)滑移齒輪加工工藝設計，齒輪加工刀具、以及加工齒 輪內孔的夾具設計。 本次設計的主要目的在于通過設計過程環(huán)節(jié)發(fā)現問題解決問題，提高我們實際運 用知識的能力。起到理論聯(lián)系實際，學以致用的目的。 由于生產實踐經驗不足設計中不妥之處再所難免。敬請老師批評指正。 第 1 章 緒論 2 四川理工學院畢業(yè)設計 3 第 2 章 EQ140 變速箱二軸三檔齒輪工藝分析 2.1 零件分析 2.1.1 零件的作用 該零件是汽車變速箱中的一個重要零部件，它是通過撥叉的作用使其在軸上滑移 與其它的齒輪嚙合達到變速的目的。 2.1.2 零件的工藝分析 由零件材料為 20GrMnTi，該材料具有較高強度、耐磨、耐熱性、及抗沖擊能力、 廣泛適用于承受高速中載、手沖擊的齒輪零件。 該零件上主要加工面為齒輪的大小端面及外圓 ，內孔及油孔。φ62H7 的孔是零 件加工的重要精度尺寸，它的尺寸精度影響了與軸的形成配合精度，以及齒輪轉動時 油膜支承的形成，大小齒輪的徑向圓跳動影響齒輪與齒輪的嚙合精度和傳動的平穩(wěn)行。 大小齒輪的端面圓跳動影響了齒輪傳動時載荷在齒輪上分布影響齒輪使用壽命。因此 加工齒輪面時為了減少整體誤差，我們應將兩齒輪選擇的基準統(tǒng)一，同時也滿足了設 計基準與工藝基準的統(tǒng)一。由此也避免了因基準不重合而引起的誤差△bc。 大批大量生產帶孔齒輪齒坯時常采用“鉆—拉—多刀車”工藝方案，即毛坯經模 鍛和正火后，在鉆床上鉆孔或擴孔，然后在拉床上拉圓孔或拉花鍵，再以內孔和端面 定位在多刀車半自動車床上對端面及外圓進行粗、精加工，包括車外圓，端面，切槽， 倒角等，這種齒坯加工方案生產率很高。 成批生產齒輪齒坯時常采用車—拉—車”工藝方案，即先在普通車床或高效轉塔 車床上對齒坯外圓和端面進行粗車和鉆孔，然后拉孔，再以內孔定位精車外圓和端面。 這種齒坯加工方案仍保留了高效率拉孔工序，由于拉床結構簡單，工人操作技術要求 不高，很容易保證孔的精度和表面粗糙度，且拉刀壽命長，因此，不但是大批大量生 產，甚至是小批生產也可以采用拉削工藝。 2.1.3 齒形加工工藝方案分析 最常用的輪齒加工路線為滾—剃—珩和滾—磨兩種。下面來比較這兩種方案： （a）珩齒方案 輪齒加工的主要工藝路線為：滾—剃—淬火—珩。珩齒可以提高齒面光潔度，修 正部分淬火變形，改善齒輪副的嚙合噪聲。一般作為齒面淬硬后的光整加工。珩齒的 加工精度可達到 6~7 級，齒面光潔度可以達到 ?7~ 8。生產率高、設備簡單、成本低。 在成批和大批生產中廣泛采用。 第 2 章 EQ140 變速箱二軸三擋齒輪工藝分析 4 （b）磨齒方案 輪齒加工的主要工藝路線為：滾—淬火—磨齒。磨齒是目前齒輪加工中精度最高 的方法。一般精度可以達到 5~6 級，最高精度可以達 3~4 級。齒面光潔度可達到 ?7~? 9。用來加工高精度的淬硬或不淬硬的齒輪。但是由于在一般齒輪磨床的傳動中，不 象其他展成法那樣連續(xù)分度而是單齒分度，帶來了回程和分度時的時間損失，所以生 產效率很低，成本很高，一般只用于單件小批生產。 從以上兩種齒形加工方案的比較來看，選擇珩齒方案最經濟。 2.2 齒輪工藝規(guī)程的制定 2.2.1 零件圖分析 技術要求：小端面、內端面、大齒輪的粗糙度都為 0.8，內孔為 0.4，都要進行精 加工才能達到要求。大、小兩端面的端面跳動為：0.03，臺階端面的端面跳動量為 0.1，接觸精度按 7 級，齒 2 齒圈徑向跳動HRC53。 2.2.2 確定毛坯畫毛坯—零件和圖 圖 1-1 鍛件圖 齒輪的毛坯形式主要有棒料、鍛件、鑄件棒料用于尺寸小、結構簡單、強度要求 不高的齒輪。直徑大于 400mm 的齒輪，可用精密鑄造或壓鑄工藝制造毛坯。變速箱齒 輪 主要用于傳遞動力，對輪齒強度要求高，又屬于大量生產，所以采用模鍛工藝制 造毛坯。當孔徑大于 25mm，孔長不大于孔徑的兩倍時，內孔一般直接鍛出。 模鍛斜度：按經驗值取外壁斜度為 5 度，內孔斜度一般取外壁斜度 四川理工學院畢業(yè)設計 5 ??? 75~2取 內 孔 拔 模 斜 度 為? 小型模段件加工余量一般在 2~4mm 鍛件公差一般為 0.5~?1mm。因此該齒輪零件 的內孔應直接鍛出。為了消除鍛造應力、細化精粒、改善切削加工性能，減小滲碳、 淬火時的變形和開裂傾向，鍛造后必須對齒坯正火。鍛件毛坯零件合圖如圖 1-1 所示。 2.2.3 加工余量、工序尺寸及偏差的確定 毛坯尺寸與零件設計尺寸之差稱為加工余量。加工總余量的大小取決于加工過程 中各個工步切除金屬層零件厚度的總和。每一工序所切除的金屬層厚度稱為工序余量。 根據參考文獻[1]用查表法確定各加工表面加工余量、工序尺寸及偏差總表，如表 1-1 所示。 表 1-1 各加工表面加工余量總表 單位: （mm） 余量名稱 余量值 工序尺寸及偏差 經濟精度等級 表面粗糙度值 孔加工總余量 2.25 擴孔余量 1.5 19.0 56??11 6.3 拉孔余量 0.5 4. 8 0.8 磨孔余量 0.25 0.3 2?7 0.4 大端外圓加工總余量 2.5 粗車余量 2.2 0.4-815?12 6.3 精車余量 0.3 .73?7 0.8 小端外圓加工總余量 2.25 粗車余量 2 0 35.8－?12 6.3 精車余量 0.25 .2－ 7 0.8 齒輪大端面加工總余量 1.75 粗車余量 0.95 0 21.65－ 12 6.3 精車余量 0.6 3.4－ 7 0.8 磨余量 0.2 0 21.－ 7 0.8 齒輪小端面加工總余量 1.75 粗車余量 1.0 0 21.9－ 12 6.3 精車余量 0.7 .－ 7 0.8 小齒輪加工余量 3.0 第 2 章 EQ140 變速箱二軸三擋齒輪工藝分析 6 粗插余量 2.4 0 54.812－?8 1.6 精插余量 0.6 3.－ 7 0.8 大齒輪加工總余量 8.9 滾齒加工余量 8.26 0 1.564.28－?9 3.2 剃齒加工余量 0.14 3.－ 8 0.8 珩齒加工余量 0.5 0.47－ 7 0.8 油孔加工余量 3 9 ?? 11 12.5 2.2.4 定位基準選擇 從設計和工藝兩個方面看，可把基準分為兩大類，即設計基準和工藝基準。 2.2.4.1 設計基準 設計人員常根據零件的工作條件和性能要求，結合加工工藝性，選定設計基準， 確定零件各幾何要素之間的幾何關系和其他結構尺寸及技術要求，設計出零件圖。 2.2.4.2 工藝基準 根據用途不同工藝基準可以分為以下幾種： 1.工序基準 在工序圖上用來確定本工序所加工后的尺寸、形狀、位置的基準； 2.定位基準 在加工中用作定位的基準。有時定位基準是中心要素，如球心、軸線， 中心平面等。工件定位時常用定位基準來體現。例如，軸類零件的定位基準是公共軸 線。定位時通過定位基面中心孔與頂尖的接觸來體現。 3.測量基準 測量是所采用的基準； 4.裝配基準 裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準。 2.2.4.3 精基準的選擇 1.“基準重合”原則 應盡量選用被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避 免因基準不重合而引起的誤差△bc。 2.“基準統(tǒng)一”原則 選擇多個表面加工是都能使用的定位基準作為基準。 3.“互為基準”原則 當兩個表面的相互位置精度及其自身的尺寸與形狀精度要求 很高上，可采用這兩個表面互為基準，反復進行多次精加工。 4.“自為基準”原則 在某些要求加工余量盡量小而均勻的精加工工序中，應盡量 選擇加工表面本身作為定位基準。 綜上所述用齒輪大小端面和 Φ62mm 孔作為精基準,能使加遵循基準重合的原則。 從而實現典型的面一孔典型的定位方式。 2.2.4.4 粗基準的選擇 一般粗基準應根據下述具體情況來確定。 四川理工學院畢業(yè)設計 7 1.若工件必須首先保證某重要表面加工余量均勻，則應選該表面為粗基準。 2.在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件上的每個表面都要加工， 則應以加工余量最小的表面作為粗基準。 3.在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件有的表面不需要加工時， 則應以不加工表面中與加工表面的位置精度要求教高的表面為粗基準。 4.選作粗基準的表面，應盡可能平整和光潔，不能有飛邊、澆口、冒口和其他缺陷， 以便定位精確，裝夾可靠。 5.粗基準在同一尺寸方向上通常只允許使用一次，否則定位誤差太大。 綜上所述，選擇齒輪外圓面和齒輪端面作為粗加工的基準。之所以選擇齒輪外圓 面和齒輪端面作為粗加工的基準，第一，選擇外圓作為粗基準我們可以獲得比較均勻 的加工余量和加工精度。第二，選擇端面作為粗基準是因為端面加工余量小可以保證 加工面都有足夠的加工余量. 2.2.5 加工經濟精度和加工方法的選擇 1. 加工經濟精度 生產上加工精度的高低是用其可以控制的加工誤差的大小來表示的。加工誤差和 加工成本之間成反比例關系。 2.加工方法的選擇 （1）所選加工方法的經濟精度及表面粗糙度應與加工表面的要求相適應。 （2）所選加工方法應能保證加工表面的幾何形狀精度與表面相互位置精度要求。 （3）所選加工方法應與零件材料的可加工性相適應。 （4）所選加工方法應與生產類型相適應。 （5）所選加工方法應與本廠現有生產條件相適應。 2.2.6 加工順序的安排 零件上的全部加工表面應用一個合理的加工順序進行加工，這對保證零件質量、 提高生產率、降低加工成本是至關重要的。 1.工序順序的安排原則 （1）先加工基準面，再加工其它表面 ①工藝路線開始安排的加工面應該是選作定位基準的精基準面；②為保證一定的 定位精度，當加工面的精度要求很高時，精加工前一般應先精修一下精基準。 （2）一般情況下，先加工平面，后加工孔 ①當零件上有較大的平面可以作定位基準時，可以先加工出來作定位面，以面定 位，加工孔。這樣可以保證定位穩(wěn)定、準確，安裝工件往往也比較方便；②在毛坯面 第 2 章 EQ140 變速箱二軸三擋齒輪工藝分析 8 上鉆孔，容易使鉆頭引偏，所以在鉆孔之前先加工平面；③先加工主要表面，后加工 次要表面；④先安排粗加工工序，后安排精加工工序。對于精度和表面質量要求教高 的零件，其粗精加工階段應該分開。 2.熱處理工序及表面處理工序的安排 （1）對于改善金相組織和切削性能而進行的熱處理工序（如退火、正火、調質等） ，應安排在切削加工之前。 （2）對于消除內應力而進行的熱處理工序（如人工時效、退火、正火等） ，一般 安排在粗加工之后，精加工之前。 （3）對于提高零件表面硬度的熱處理工序（如淬火、滲碳淬火等） ，一般安排在 半精加工之后，精加工之前進行。 （4）對于提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序，以及以裝飾為目 的而安排的熱處理工序（如鍍鉻、陽極氧化、鍍鋅、發(fā)藍處理等） ，一般都放在工藝過 程的最后。 2.2.7 其它工序的安排 （1）檢查和檢驗工序一般都安排在：①零件加工完畢后；②從一個車間轉到另一 個車間的前后；③工序較長或重要的關鍵工序的前后。 （2）切削加工之后應安排去毛刺處理。 （3）工件在進入裝配之前，一般都應先安排清洗。 （4）采用磁力夾緊的工序（如在平面磨床上用電磁吸盤夾緊工件） ，工件被磁化， 應安排去磁處理，并在磁后進行熱處理。 2.2.8 確定零件的加工工藝 通過分析論證可確定兩種相對來講比較好的加工工藝方案，下面我們再對兩種方 案進行比較擇優(yōu)： 表 1-2 列出了兩種齒輪加工工藝方案，現在我們對它進行對比擇優(yōu)：這兩種加工 方案從齒坯來看第一種用的是擴—拉—車方案，而第二種用的則是擴絞—拉—車方案， 這種方案設備較少，經濟性好，很多零件的加工都用這種方案，但相比較而言，在大 量生產中，還是第一種方案的效率要高點。從齒形的加工來看，第一種是用了滾—剃 —淬火—珩方案，而第二種則用了滾—淬火—磨方案。珩齒的加工精度可達到 0.32， 而磨齒更高，可達到 0.16，但所要求的齒輪最高精度只需 0.8，故用珩齒已經足夠，磨 齒就浪費了，不經濟。根據以上分析，我們認為采用第一種工藝方案較為合適。 表 1-2 加工工藝 四川理工學院畢業(yè)設計 9 生產類型： 大批生產 材料牌號： 20GrMnTi 毛坯類型： 鍛件 生產類型： 大批生產 材料牌號： 20GrMnTi 毛坯類型 鍛件 工序號 方案一 工序號 方案二 下料 下料 鍛造 鍛造 正火 正火 10 擴孔，倒角 10 擴絞，倒角 20 拉內孔 20 粗車大外圓粗車小外圓 30 粗車大小外圓及端面 30 粗車小端面、臺階大端面 40 精車定位基準面 40 粗車大端面、內端面 50 車 R6 的環(huán)槽 50 車 R6 的環(huán)槽 60 精車大小端面及外圓 60 精車小齒端面，精車小外圓 70 插小齒 70 精車大端面及外圓，精車內端面， 80 小齒段倒角 80 車階梯端面，車槽，車小外圓 90 滾大齒 90 銑油槽 100 大齒兩端倒角 100 齒坯檢驗 110 銑油槽 110 滾大齒 120 鉆油孔，去毛刺 120 大齒兩端倒角 130 剃齒 130 熱前檢驗剃齒 140 清洗 140 滲碳、淬火 150 齒形全面檢查 150 回火 160 淬碳，淬火 160 噴丸 170 回火 170 磨內孔，小端面 180 噴丸 180 磨內端面 190 磨內孔，及端面 190 磨齒 200 珩齒 200 清洗 210 清洗 210 終檢 220 終檢 220 防銹處理 230 防銹處理 2.2.9 計算與確定工序切削加工用量 擴孔 第 2 章 EQ140 變速箱二軸三擋齒輪工藝分析 10 加工余量根據孔的尺寸及加工精度及粗糙度查參考文獻[1]表 2.3-48，取孔加工余 量為 1.5mm. 擴 φ60.5mm 孔參考文獻[1]表 2.4-54，并參考機床實際進給量取 f=0.5mm/r,擴孔速 度 1.4m/s,由此計算出轉速 min/42r5.601.38d0un???? 參考文獻[1]表 3.1.-35z5163A 鉆床的實際轉速取實際轉速為 n=440r/min 則實際切削速度為 min/84105.6.3410dnu???? 擴孔扭矩參考文獻[1]表 2.4-69 得： M=9.81?0.848 75.0d 8.pa?95.0fmk (2-1) M=9.81?0.848 2.f5.1.6095.07=120n.m 擴孔功率 kw.35.602dpm?? 參考文獻[1]表 3.1.-35z5163A 鉆床的實際扭矩功率足夠 2) 拉孔 根據參考文獻[1]表 2.4-117 根據拉孔的工件材料和孔的形狀確定孔的齒升量為 f=0.01mm/z 根據材料所屬切削速度組別和加工后所要得到的表面粗糙度值確定拉刀切削速度 u=0.059m/s 根據材料性質及齒升量確定拉刀切削力 F=85N/mm 根據拉刀切削力和切削速度確定拉削功率 P=5kw 根據切削速度拉刀切削力拉削功率等綜合因素選擇拉床為 L6110 3）粗車端面及外圓 根據參考文獻[1]表 2.4-3 四川理工學院畢業(yè)設計 11 粗車大端外圓：根據 pa〉12mm 及車刀刀桿尺寸進給量為 0.4~0.6 取 f=0.5mm/r 因車大小端面及外圓條件一樣所以所有 f 均取 0.05mm/r 切削速度： uy15.0p28.ukfaT6C? (2-2) 根據進給量 f=0.5mm/r0.7mm/r 故 u=242， =0.35 因刀具材料為硬質合金車刀 YT15 因此刀具耐用度 T 取 3600s 根據材料性質查表 2.4-17 切削速度修正系數 k=0.87 根據刀具耐用度 T=3600s 則速度修正系數 k=1.0大 圓u = uy15.0p28.ukfaT6C大 圓 = 0.1875.0.27360431.8. ?? =72m/min小 圓 = uy15.0p28.uf小 圓 = .35015.02.08.0 =73.6m/min大 端u = uy15.0p28.ukfaT6C大 端 = .187.78.396435015.02.08.0 ?? =56.4m/min小 端 = uy15.0p28.uf小 端 = 35015.02.8.0 =60m/min 確定主軸轉速 n= wd 1u?大 圓n = 0 == 78.1394. 20? =2.73r/min小 圓 = wd 1u? = .=4.5r/min大 端n = 0 = 78.1394. 2? =2.14r/min小 端 = wd 1u? = .=3.66r/min 按機床實際轉速取 大 圓n =168r/min 小 圓n=248r/min大 端 =107r/min 小 端 =204r/min 則實際切削速度 第 2 章 EQ140 變速箱二軸三擋齒輪工藝分析 12 大 圓u= 10dnD?= 10687.394.?=73.7m/min=1.23m/s小 圓 = = 2. =67.7m/min=1.13m/s大 端u = 10 dnD? = 10 78.394.? =47m/min=0.78m/s小 端 = = 2. =55.7m/min=0.93m/s 4）精車精基準 φ75mm 平面 根據表參考文獻[1]2.4-4 進給量 f=0.11~0.15 取 f=0.12，因加工材料為鈦合金需要 乘以系數 0.7~0.8 取系數 k=0.8，則 f=0.12×0.8=0.096mm/r 根據表參考文獻[1]表 2.4-20 切削速度公式 uy15.0p28.ukfaT6C? (2-3) 因為進給量 f=0.096mm/r=0.3 所以取 u=291， =0.2 根據材料性質查表 2.4-17 切削速度修正系數 k=0.87 根據刀具耐用度 T=3600s 則速度修正系數 k=1.0Au = uyA15.0p28.ukfaT6C = 0.187096.83602135.58. ??? =92m/min 確定機床實際轉速 n= wd 1? = 834.?=5.87r/s=352r/min 根據機床實際轉速 n=360r/min 則實際切削速度 Au = 10 dnD? = 0 8314.36? =93.8m/min=1.56m/s 5）精車齒端面及外圓 根據表參考文獻[1]2.4-4 進給量 f=0.11~0.15 取 f=0.12，因加工材料為鈦合金需要 乘以系數 0.7~0.8 取系數 k=0.8，則 f=0.12×0.8=0.096mm/r 根據表參考文獻[1]表 2.4-20 切削速度公式 四川理工學院畢業(yè)設計 13 uy15.0p28.ukfaT6C? 因為進給量 f=0.096mm/r0.552kw 故機床功率足夠。 8）剃齒 精剃齒時候工作臺縱向進給量 af(0.35~0.4) 取 af=0.36，單向行程進給量 0.04~0.05mm/行程 取 f=0.04mm/每行程 根據表參考文獻[1]表 2.4-137 剃齒刀節(jié)徑圓周速度取 u=1.75m/s 則機床轉速 n= wd 10u? = 284.1.3 75? =4.34r/s=260.7m/min 按機床實際轉速取 n=250r/min 則實際切削速度 u= 10 dnD? = 10 28.43.5? =100.7m/min=1.68m/s 9)磨內孔 根據表參考文獻[1]表 2.4-163 并結合機床實際工作參數取 n=3.33r/s 則工件回轉速度 u= 10 dnD? = 0 6214.3? =0.65m/s 根據表參考文獻[1]表 2.4-161 耐用度 T=1000s 查表 2.4-164 取 B=50mm（砂輪寬度） 根據表參考文獻[1]表 2.4-163 所加工孔的粗糙度為 0.4，軸向進給量aBf =（ 0.25~0.5）B 取 aBf=0.25B=12.5mm/r 徑向進給量 rf= a 9.06uf7D.321K D—工件孔徑321K 查文獻[1]表 2.4-163 分別取 0.1K . 0.132?? 則 rf= 12.50.6 79.? =0.056mm/雙行程 切削功率 21 7.0rfm)u(8Pa? 根據表參考文獻[1]表 2.4-164 取 12. 0.K? 第 2 章 EQ140 變速箱二軸三擋齒輪工藝分析 16 則 1 7.0rfmK)u(98.Pa? = .25630.?? =0.4kw3kw 故機床功率足夠 。 10）珩齒 根據表參考文獻[1]表 2.9-8 圓周速度 u=0.467m/min 往復速度 fu=0.167m/s 進給量根據表參考文獻[1]表 2.9-10rf (0.1~0.3)× 310?mm/r 取 =0.2× mm/r 2.2.10 機床、刀具、夾具的選擇 1．機床的選擇原則： 1）機床的加工尺寸要求和加工工件的尺寸相適應 2）機床的加工精度要求和所加工工件的精度要求相適應 3）機床功率要滿足機械加工功率要求 2．刀具的選擇原則： 1)切削深度 ,寬度和進給量決定了切削體積,當切削體積增大時,應降低銑削速度, 降 慢轉速. 2)一般情況下,銑刀直徑越大,其轉速越低,直徑越小,其轉速越高. 3)鎢鋼刀具切削速度比高速鋼刀要高兩倍,且需要較快的進給量,在使用鎢鋼 刀具時轉速、進給量均要高于高速鋼刀具. 4)提高切削速度而降低進給量能得到較好的面粗度. 5)加工硬度高的材料時,應選擇較小的切削速度反之應用較高的切削速度. 6)在確保品質的情況下,首先應用大的切削寬度,切削深度,再選用較大的進給量,最 后才卻定銑削速度. 7）盡量勢力用通用刀具，在通用刀具不能滿足切削要求時才用專用刀具，如專用 插齒刀的設計就是因為所給齒輪小齒的法向齒形角是 30°，不是標準值，故需另行設 計。 3．量具的選擇原則： 在小批量生產時大多數都是用通用量具，但是在大量生產時，為了提高生產效率， 一般都用專用量具，如量塊、量規(guī)、量棒等。 四川理工學院畢業(yè)設計 17 4．切削液的選擇原則： 1．粗加工 粗加工時，由于切削用量大，產生的切削熱多，切削溫度高，容易導致高速鋼刀 具迅速磨損，所以應選用冷卻為主的乳化液或離子型切削液。硬質合金刀具耐熱性好， 一般不用切削液，如果要用必須連續(xù)地、處分地澆注，切不可斷斷續(xù)續(xù)，以免因冷熱 不均產生很大的熱英里而導致裂紋，損壞刀具。 較低速度切削時，刀具以機械磨損為主，宜選用以潤滑為主的切削油；較高速度 切削時，刀具以熱磨損為主，宜選用以冷卻為主的乳化液或離子型切削液。 2．精加工 精加工時，切削液的主要作用是減小表粗糙度和提高加工精度，所以，加工剛件 時宜選用能減小摩檫和粘結、抑制積屑瘤和鱗刺形成的極壓切削油或 10%~12%極壓乳 化油或離子型切削液。精加工銅及其合金、鋁及其合金或鑄鐵時，為減小表面粗糙度 宜選用離子型切削液，或 10%~12%乳化液。由于硫對銅有腐蝕作用，所以切削銅時不 宜選用含硫的切削液體。 3．難加工 加工難加工材料時，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。 4．磨削加工 磨削加工的特點是切削溫度高，還會產生大量的細屑和砂末。為了保證加工質量 宜選用有較好冷卻性能和清洗作用，并具有一定潤滑和防銹作用的乳化液或離子型切 削液。磨削難加工材料時，宜選用極壓乳化液或極壓切削油。 2.3 本章小結 齒輪加工屬于典型機械零件加工，本章主要介紹了鍛坯的制造過程、齒輪加工工 藝路線的選擇論證和工藝路線的指定（包括齒坯分模面的選擇、加工余量和尺寸公差 的確定、齒坯和齒形加工等） 。在本章我們主要涉及了機械加工工藝、金屬熱處理、互 換與測量、機械設計等課程。完成了對這些課程的理論與實踐的結合。 第 3 章 剃前齒輪滾刀設計 18 第 3 章 剃前齒輪滾刀設計 剃齒加工廣泛應用于汽車、拖拉機齒輪制造，但是，剃齒效率、剃前質量和剃齒 刀的使用壽命，都與剃前刀具有很大的關系。剃前刀具能否為剃齒加工創(chuàng)造良好的條 件，主要在于剃前刀具的設計。 汽車、拖拉機齒輪屬于大批、大量生產，齒形加工常采用滾 剃 珩工藝，生 產中使用的剃前滾刀一般設計成專用剃前滾刀。 3.1 剃前滾刀設計參數 表 2.1 剃前滾刀設計的原始參數 序號 名稱 被加工齒輪 共軛齒輪 1 模數 m n=3.75 m n=3.75 2 壓力角 ?20?f??20?f? 3 分度圓螺旋角 f?= ?41‘58 ' f?= ?41‘58 ' 4 齒高系數 f=1 f=1 5 法面徑向間隙系數 C n*=0.373 C n*=0.373 6 齒頂高 h 1?=3.75 h 2?=3.75 7 齒全高 h =8.9 h =8.9 8 齒數 z 1=31 z 2=28 9 變位系數 x n=0 x n=0 10 分度圓直徑 d 1f=127.284 d 2f=114.966 11 基圓直徑 d o=118.241 d o=106.792 12 頂圓直徑 d 1e=134.784 d 2e=122.466 13 中心距 A=121.125 設計專用剃前滾刀應該根據被加工齒輪和嚙合齒輪參數來確定。其參數如表 2.1 所 示。若剃前滾刀是加工直齒圓柱齒輪，由于其端面參數與法面參數相同，所以其參數 也可以在用戶界面輸入。 3.2 確定留剃余量 為了使剃齒工序能夠得到預期的效果，對剃前齒輪齒形提出了如下要求：1）必須 在齒輪的齒形上有一定的剃削余量，齒輪在分圓上的留剃余量，可按表 2.2 選取；2） 在保證齒輪有效齒形的高度的基礎上，應將齒根部分作出少量的沉割，以避免在剃齒 四川理工學院畢業(yè)設計 19 時剃齒刀的齒頂角參加工作，否則將會影響剃齒精度以及剃齒刀的壽命；3）在齒輪齒 頂處作出盡可能小的倒棱，以避免剃齒后該處殘留毛刺。留剃余量的形式，對剃齒刀 的工作條件和齒輪的加工精度有很大影響。最常用的留剃余量形式如圖 2-1 所示四種：（ 帶 觸 角 的 剃 前 滾 刀 ； （ 帶 觸 角 及 倒 緣 的 剃 前 滾 刀（ 雙 齒 形 角 的 剃 前 滾 刀 ； （ 減 小 齒 形 角 的 剃 前 滾 刀（ 剃 前 滾 刀 齒 形圖 2.留 剃 余 量 的 形 式 和 剃 前 滾 刀 的 齒 形 （1）帶觸角的剃前滾刀 如圖 2.1（a）所示，留剃余量為沿齒高平均分布，齒輪的齒根處切有沉割，這就 為剃齒刀創(chuàng)造了有利的工作條件，剃齒時使剃齒刀齒頂能自由地退出，從而提高了剃 齒刀的耐用度和剃齒精度。但是，由于齒輪齒頂沒有倒緣，使齒輪在剃齒后沿外圓產 生毛刺。 （2）帶觸角及倒緣的剃前滾刀 將前一種留剃形式在齒頂處再增加倒緣得到如圖 2.1（b）所示留剃余量形式。這 種留剃余量形式適用于模數為 2~8mm 的剃前滾刀。這種形式具有前一種的優(yōu)點。由于 增加了倒緣，可以滿足齒輪齒頂不產生毛刺的要求，因此是一種比較好的留剃形式。 表 2.2 齒輪分度圓上的齒厚留剃余量 模數 1~1.75 2~2.75 3~5 5.5~6 6.5~8 齒厚留剃余量 ?0.08 0.10 0.14 0.15 0.18 （3）雙齒形角的剃前滾刀 如圖 2.1（C ）所示這是一種留剃余量分布不均勻的留剃形式，在齒根處有沉割， 在齒頂處有倒緣，這就使剃齒刀在剃齒時齒頂能自由地退出，同時也能避免齒輪齒頂 產生毛刺。這種留剃形式剃前滾刀的通用性好，可以用同一把剃前滾刀來加工齒數不 同的齒輪，而不致使齒輪的齒頂倒緣值變化過大（相差在 0.02mm 左右） 。剃齒后殘留 在齒輪齒頂上的倒緣值很接近齒輪的修緣尺寸，對減少齒輪傳動中的動載荷也有一定 的作用。 第 3 章 剃前齒輪滾刀設計 20 但是，這種留剃余量有很大的缺點：對剃前齒輪的制造誤差比較敏感，因此工藝 要求較高；由于剃前滾刀的齒形角為雙齒形角，因此對齒輪的精度檢查很不方便。 （4）減小齒形角的剃前滾刀 這是一種最為簡單的留剃形式，適用于模數小于 2mm 的剃前滾刀。齒輪在齒根處 的沉割靠減小剃前滾刀的齒形角來獲得。一般是將剃前滾刀的齒形角做得比齒輪分度 圓壓力角小 1°~2°，使?jié)L齒后的齒輪在齒根處切出 0.01~0.03mm 的沉割。這種形式 的留剃余量也呈不均勻分布，沿齒輪外圓為最大，因此不可避免的會產生毛刺。 綜上所述，本文中剃前滾刀設計采用齒頂修緣，齒根沉切的留剃余量形式，加工 該齒輪的剃前滾刀軸向齒形齒頂帶觸角，齒根有倒緣刃。 3.3 滾刀旋向的確定 滾齒是按螺旋齒輪嚙合原理加工齒輪。滾刀刀齒在刀體上成螺旋狀分布，滾齒時 刀齒螺旋方向與工件齒槽方向一致，所以滾刀軸線與工件軸線在空間有一定安裝角， 為減小安裝角，加工右旋齒輪應設計成右旋剃前滾刀，加工左旋齒輪應設計成左旋剃 前滾刀。滾刀的螺旋方向應根據被切齒輪的旋向而定。當被切齒輪螺旋角 ???10時 （包括 ?=10°的直齒輪） 。當 ?＞10°時，滾刀的螺旋方向應與被切齒輪的螺旋方向 相同，這時滾刀的安裝角將是齒輪螺旋角與滾刀螺旋升角之差（ 0????） ，如圖 2.2 所示。安裝角 ?過大 ，將使?jié)L刀切入端齒負荷過大，容易磨損。 (a) 右旋滾刀滾切右旋齒輪 (b) 左旋滾刀滾切右旋齒輪 (c) 右旋滾刀滾切左旋齒輪 (d) 左旋滾刀滾切左旋齒輪 圖 2.3 滾刀旋向示意圖 從圖中不難看出，當滾刀的螺旋升角 ω 的旋向與齒輪螺旋角 β 的旋向相同時， 滾刀安裝角 δ 的大小為 β-ω；當滾刀的螺旋升角 ω 的旋向與齒輪螺旋角 β 的旋向 不同時，滾刀安裝角 δ 的大小為 β＋ω。滾刀安裝角 δ 的偏轉方向與被加工齒輪的 旋向有關，當加工右旋齒輪時，滾刀逆時針偏轉；當加工左旋齒輪時，滾刀順時針偏 四川理工學院畢業(yè)設計 21 轉。根據以上分析，可總結出如下口訣：“同減異加，右逆左順。 ” 3.4 滾刀頭數和容屑槽的確定 滾刀頭數可做成單頭，也可做成多頭。精加工齒輪滾刀為減小造形誤差都用單頭 的。粗加工和半精加工齒輪滾刀可以采用多頭的，多頭滾刀的優(yōu)點是生產率高，這是 因為用多頭滾刀切齒輪時，滾刀每轉一圈，齒輪可以轉過幾個齒， （齒數等于滾刀頭數） 。為了使?jié)L刀刀齒兩側刃切削條件相差不大，多頭滾刀螺紋升角一般較大，容屑槽應 做成螺旋槽，而螺旋槽滾刀制造刃磨困難。此外，多頭滾刀加工齒輪是包絡工件齒形 的刀刃數目較少，工件齒面粗糙度大。在選擇容屑槽數時應全面考慮刀具成本、加工 效率和加工質量等因素，容屑槽數的增加會降低刀齒強度、減少滾刀重磨次數。所以 生產中所用剃前滾刀常做成單頭直槽，這樣一來刃磨、檢驗都顯得十分方便，且包絡 工件齒面的刀刃數比多頭滾刀多，工件齒面粗糙度也比多頭滾刀加工的粗糙度小。 3.5 滾刀全齒高 （1）滾刀齒頂高： mcfhna)1.0( *0??n =(1+0.373+0.1)×3.75=5.524 （2）滾刀齒根高： f25=（1+0.25 ）×3.75=4.688 （3）滾刀全齒高： 0fag=5.524+4.688=10.212 3.6 滾刀法向齒厚 目前很多剃前滾刀設計資料在計算加工標準齒輪（變位系數為零）的滾刀法向齒 厚時都用 mmsnfng 7.512.07.32??????? ，式中 ?——被剃齒輪齒面留剃量取 0.12。 3.7 齒頂觸角的計算 3.7.1 被切齒輪齒根有效漸開線起點曲率半徑的計算 設計計算剃前滾刀齒頂觸角長度之前必須首先計算被切齒輪齒根有效漸開線起點 的曲率半徑 ?。根據齒輪嚙合原理，若被切齒輪與共軛齒輪為一對標準斜齒圓柱齒輪 嚙合是，被切齒輪齒根有效漸開線起點的曲率半徑為： mraSinoet 869.143.52.6195.3sin62.1022''mi1 ?????? 式中：A：被切齒輪與共軛齒輪嚙合時的實際中心距： A=121.125mm 第 3 章 剃前齒輪滾刀設計 22 fta：斜齒分度圓端面壓力角： ??????? 7284.1)“5'24cos0()cos(11tgttgafnft?'t ：被切齒輪與共軛齒輪嚙合時的端面嚙合角： ???????956.318.0cos 851.0724.cos2.1''tfttaA? ：標準中心距 a=3.75(31+28)/2=110.625mm2or ：共軛齒輪的基圓半徑： marftfo 39.57284.1cos43.5cs2 ???2e ：共軛齒輪的頂圓半徑： de.61 圖 2.4 齒頂觸角的計算 3.7.2 剃前滾刀齒頂觸角長度計算 設計剃前滾刀時應首先明確剃前滾刀是專用刀具，他的參數應根據被切齒輪的參 數來計算。滾刀觸角長度: marhCftffta306.2 7284.1sin64.3728.1sin869.1452.sinsi21'n1? ????????? ?? 3.7.3 觸角高度計算 觸角高度 1?是根據留剃余量和齒輪齒根的沉割深度來確定的。沉割深度一般為 四川理工學院畢業(yè)設計 23 ?=0.03~0.04mm,觸角高度可按金屬切削刀具手冊表 2.3 選取。 表 2.3 觸角高度的選擇 模數 1~1.75 2~2.75 3~5 5.5~6 6.5~8 觸角高度 1?0.07 0.085 0.095 0.115 0.130 3.7.4 觸角凸出部分尺寸 觸角凸出部分尺寸 1c可大約取 ,決定這一尺寸時，應保證 153m.206.c1? 觸角部分的最小法向后角不小于 2° 3.8 剃前滾刀齒根倒緣的計算 3.8.1 倒緣部分的角度 ???????7284.3107284.10ftta? 式中 ft為斜齒分度圓端面壓力角： ?????? .)“58'124cos()cos(11tgtgafnft? 3.8.2 倒緣起始點到滾刀節(jié)線的距離 為減小齒輪傳動中由于基圓齒距偏差而引起沖擊，當圓周速度大于一定數值時， 齒頂應有一定的修緣量 1?，齒頂修緣量 1?可根據被切齒輪傳遞運動的平穩(wěn)性精度來確 定。 倒緣起始點到滾刀節(jié)線的距離 Dh= tidmx1?，由于此處變位系數為零，則)( )(1 11 1ftte eteetftefidD gar rinvrinvirh???????? mttiiinv95.2 )3985.061.(3927 392.670.]5.7124405.1928.0(367[4. '6 0.'''4.2.? ?????? ??? 式中：倒緣角 t??=31.7284°； 倒緣漸開線齒頂壓力角： 1tea? = ????? 582.3692.6741cos3csocs11etra? ； 第 3 章 剃前齒輪滾刀設計 24 基本漸開線齒頂壓力角： ??????? 68.239.670cos4csocs111eftetraa ； ? — 單邊留剃余量取 0.06； 倒緣量 1一般取 1?=0.03~0.1； 倒緣起點到滾刀中線的距離 idh?0.6 nm; 3.8.3 倒緣部分的尺寸 bhd??2 =8.51935+0.7=9.21935 ， b=0.4~1mm;)(zgta?? =0.7(tg29.482°-tg20.022°)≈0.141mm 3.9 齒頂圓弧半徑和齒根圓弧半徑 齒頂圓弧半徑： 75.0.32.01???nmrmm 齒根圓弧半徑： 1mm 3.10 剃前滾刀的基本尺寸 滾刀的基本尺寸是根據 JB4103-85 按表 2.4 選取得：滾刀外徑 90?egD，滾刀長度 L=90，孔徑 d=32,臺階外徑 D1=50，臺階邊緣長度 l=5,容屑槽數 Zg=10。 齒輪滾刀的外徑是一個很重要的結構尺寸，其大小直接影響到其它結構參數的合 理性、切削過程的平穩(wěn)性、滾刀的精度和耐用讀、滾刀的制造工藝性以及加工齒輪的 表面質量等。滾刀外徑應足夠大，以保證足夠的內孔直徑，從而保證滾切時的剛性。 增大滾刀外徑也可以增多周圍齒數，從而減少齒面的粗糙度和降低滾刀每齒的切削負 荷。增大滾刀外徑可以減小滾刀的螺旋升角，從而減小滾刀的造型誤差。但不適當地 增大外徑也有缺點：（1）在同樣的切削速度下，滾刀外徑大轉速就低，因而降低了生 產率；（2）增加了切入切出時間；（3）外徑增大增加了高速鋼的消耗，同時增加了 鍛造及熱處理的困難。 滾刀的長度由螺紋部分的長度和兩端軸臺的長度所組成。滾刀的螺紋部分除去兩 端的不全齒外，應至少具有包絡出被切齒面兩側完整齒形的所需長度，以及 切削斜齒齒輪時所必須的增加量。為避免滾刀個別負荷大的刀齒因為早期磨損而 造成切削齒不能充分利用之不足，滾刀長度還應包括用做軸向位移的增加量，以延長 兩次重磨之間的使用時間。 四川理工學院畢業(yè)設計 25 3.11 軸向齒形參數的計算 （1）鏟背量： K= 61209????tgtgaZDe? ， ea— 齒頂后角取 10°~12°； K 2=0.8； （2）滾刀計算半徑： mhdegDaegf 312.7).6(2.054.90)(.0 ????????? ， 其中 egD?=2.2； （3）滾刀分度圓螺旋升角： ?????78.231.5sinsi1fgfdm? ； （4）滾刀容屑槽螺旋角：因為是直槽，所以 0f?； （5）滾刀軸向齒厚： Sfngfzg 7.58.2cos?? ； （6）滾刀軸向齒距： mtfnz 9.1.1?? ； （7）滾刀軸向齒形角： 742.8.2cos0cos??????tgtgactffnz? ； zga=20.022° （8）容屑槽深度： H= mKhg 5.1.0)6(1.)~5.()(2 ??? ； （9）容屑槽槽底半徑： ZHDrgeg 73./)5.7290(1/)( ??????? ； （10）槽形角：一般取 ??； （11）鍵槽尺寸：h=8mm； 3.12 剃前滾刀的精度和主要技術條件的確定 滾刀的精度等級一般按齒輪的精度要求來確定。目前剃前滾刀的精度等級大都做 成 A 級。 主要的技術條件： 材料 W18Cr4V 硬度：刃部：HRC63-66，非磨削面噴砂處理 第 3 章 剃前齒輪滾刀設計 26 滾刀鍛坯的碳化物偏析不大于 4 級 滾刀軸臺徑向跳動不大于 0.005 滾刀表面不得有裂紋、燒傷及其它影響使用性能的外部缺陷； 剃前滾刀外形尺寸的偏差：外徑公差取 IT11，按入體原則標注；剃前滾刀總長公 差取 IT10 入提原則標注，軸臺長度公差按 IT11，按入體原則標注。 其余要求按技術條件。 3.13 本章小結 在本章的設計中我們重點掌握和鞏固了滾齒加工的原理。以及滾刀各參數對加工 齒輪的精度的影響，這為提高齒輪加工精度提供了理論基礎。本章詳細的講述了專用 剃前滾刀設計的步驟，包括留剃余量的形式及其選擇、滾刀旋向的確定、齒頂觸角的 計算、倒緣部分的計算以及剃前滾刀的基本尺寸等等。剃前滾刀的設計是齒輪刀具設 計的重點，它關系到后續(xù)工作的進行。 四川理工學院畢業(yè)設計 27 第 4 章 插齒刀設計 插齒刀按外形分為盤形﹑碗形﹑筒形和錐柄 4 種。盤形插齒刀主要用於加工內﹑外嚙合 的直齒﹑斜齒和人字齒輪。碗形插齒刀主要加工帶臺肩的和多聯(lián)的內﹑外嚙合的直齒輪﹐它 與盤形插齒刀的區(qū)別在於工作時夾緊用的螺母可容納在插齒刀的刀體內﹐因而不妨礙加 工。筒形插齒刀用於加工內齒輪和模數小的外齒輪﹐靠內孔的螺紋旋緊在插齒機的主軸 上。錐柄插齒刀主要用於加工內嚙合的直齒和斜齒齒輪。 一般插齒刀均用高速鋼製造﹐ 硬質合金插齒刀還處於試驗研究階段。 4.1 被插齒輪的已知條件 321?Z ， m=2.5, ??30fa; 分度圓直徑： 825.?mzdf ， 40?r； 基圓直徑： ， ；69cos1fo 6.31o 頂圓直徑： 023.8?e ， .41eR； 漸開線轉變直徑： 最 大 ） ，(57?80-2fm=80-2×0.5×2.5=77.5； 變位系數： 1??； 齒頂高： .0,.,.? ?Cfha mh mfaf 375.12)()(111 ????全 齒 高 ： 量棒距離：M=85.572mm ， ?=4.211mm（量棒直徑） ； 齒頂跳動：＜0.12 4.2 插齒刀的設計 4.2.1 插齒刀的基本參數計算 1．前角： ??5r 2．齒頂后角： 6ea 3．齒數：Z=40 4．齒頂高系數： 7.025. '1????Chfaieg 5．允許齒頂厚：[ S]=-0.0107 2m+0.2643m+0.3381=0.93mm 6．計算參數：[ eg]/m=0.93/2.5=0.37 7．最大變位系數： 45.03.4.0ox 第 4 章 插齒刀設計 28 8．共軛齒輪的嚙合角： ffinvaztginva??2112)(? 因為變位系數為零，故 = f=30° 9．被切齒輪和插齒刀的嚙合角： fgfg invaztinva???11)(2??????18.3'06. 042)5.(1gait5.0cosin1g 10．被切齒輪和插齒刀的中心距： mm106.985.023cos)4(.cos2)(11 ???????gfgazmA 11．插齒刀齒頂圓半徑： 875.2)4.72(.)2( ???geegfzR?51087.5???D 12．插齒刀基圓半徑： 301.4cos20.cos2???fzgoamr 13．保證被切齒輪不發(fā)生頂切時插齒刀與被切齒輪的最小嚙合角： 27.0sin'16 8.03cos)42(5.6.1cos)(mi 221in?????????gldfgegldaazrRt 14．保證被切齒輪不發(fā)生頂切的最小變位系數： 11inin 2)( ?? ????fgfgldgd tazv 8.203 4)0'6(?????tii 四川理工學院畢業(yè)設計 29 15．驗算插齒刀在切削齒輪時是否發(fā)生根切： mm096.81'216cos3)40(5.cos2)(min1min ??????gldfgldazA 插齒刀的最小頂圓半徑： mfzRgdegegd 5.4)8.7024(5.)2(minmin ?????2inininsogegdgldgld rRaA? = 092.130.45.76149.096.81 22??? 因此，插齒刀在切削齒輪時不會發(fā)生根切 16．原始截面到前端面距離： mtgtambdgo 7.645.x????? 17．厚度： 按金屬切削刀具設計手冊表 3-2 取 ;3,21B? 18．修正后的齒形角： '1302.358.06'' ?????fgeffatgtgrt 19．側刃后角： 合 格 ）(302. 052.62.sinsin'?????c