0064-工藝夾具-減速器箱體零件工藝及加工Φ120外圓的夾具設計
0064-工藝夾具-減速器箱體零件工藝及加工Φ120外圓的夾具設計,工藝,夾具,減速器,箱體,零件,加工,設計
畢 業(yè) 設 計（論 文）說 明 書
題 目 減速器箱體零件工藝及加工Φ120
外圓的夾具設計
27
畢業(yè)設計（論文）任務書
設計（論文）題目： 減速器箱體的加工工藝及加工Φ120外圓的夾具設計
1．畢業(yè)設計（論文）的主要內(nèi)容及基本要求
1）繪制并審核零件圖、毛坯圖；
2）設計加工工藝并繪制工藝規(guī)程卡、工序卡；
3）設計夾具裝配圖；
4）編制夾具安裝調(diào)整及使用維護說明書；
5）編制設計說明書。
2．原始資料
1）零件圖一張；
2）生產(chǎn)批量10000件/年。
3.指定查閱的主要參考文獻
1）機械設計手冊
2）機械加工工藝設計手冊
3）夾具設計手冊
4）機床圖冊
5）其他相關資料
4．進度安排
設計（論文）各階段名稱
起 止 日 期
1
查閱和收集設計資料、繪制零件圖
3月05日至3月15日
2
進行減速器箱體的加工工藝編寫及工序的相關數(shù)據(jù)計算
3月16日至4月16日
3
填寫機械加工工藝過程卡片和工序卡片
4月17日至5月21日
4
設計加工減速器箱體的Φ120外圓的夾具, 并繪制裝配圖、零件圖
4月24日5至月19日
5
編寫設計說明書
5月20日至6月05日
6
畢業(yè)設計（論文）的修改、答辯的準備時間
6月06日至6月24日
摘要
本次設計的是減速器箱體的加工工藝以及加工Φ120外圓的夾具設計。減速器箱體零件是減速器的基礎件，它將減速器的零件按一定的相互位置關系裝配成一個整體，并按預定傳動關系協(xié)調(diào)其運動。因此，箱體的加工質(zhì)量不僅影響其裝配精度及運動精度，而且影響到機器的工作精度、使用性能和壽命。
夾具設計是針對Φ120外圓的專用夾具，考慮到零件的數(shù)量比較大，屬于大規(guī)模生產(chǎn)，所以生產(chǎn)效率是非常重要的，所以此設計不采用以往手動方式的夾具，采用技術比較先進的氣動作為夾緊力來源。零件并沒有過高的技術要求，所以采用一個銷定位，平面支承，配合夾具的左右同時夾緊便可以滿足要求。
關鍵詞：工藝設計、基準、切削用量、定位基準、定位誤差。
ABSTRACT
The design of the box is reducer processing and processing Φ 120 of the cylindrical fixture design. Reducer box parts of the foundation pieces of reducer, It reducer by certain parts of the positional relationship between a general assembly, together with a planned drive to coordinate its relations campaign. Therefore, the processing box is not only affect their quality of assembly accuracy and precision of movement, but also affects the accuracy of the machine, performance and life.
Fixture Design against Φ 120 outside of the special fixture, taking into account the number of parts is comparatively big, large-scale production, Therefore, productivity is very important, so do not use this design manually to the previous fixture. using technology more advanced aerodynamic as a source of clamping force. Parts and not too high technical requirements and the use of a marketing positioning, supporting plane, with the fixture clamping around the same time they meet requirements.
Key words : technological design,standard, cutting consumption, positioning benchmark positioning error.
目 錄
中文摘要 ..........................................................................................................................Ⅰ
英文摘要 ..........................................................................................................................Ⅱ
前言 .................................................................................... ............ ..................................................1
第1章 零件的分析 ........................................................................ .............................................1
1.1 零件的功用.................................................................... .............................................1
1.1.1零件的結構特點 ...................................................................................................1
1.2 零件的工藝分析................................................................................ .........................1
1.2.1 零件的材料和毛坯............................................................ ...................................2
第2章 工藝規(guī)程設計....................................................................................................................3
2.1工藝路線的安排 ..........................................................................................................3
2.1.1 工件的時效處理 ..................................................................................................3
2.1.2 安排加工工藝順序..............................................................................................3
2.2 定位基準的選擇 ..........................................................................................................3
2.2.1 粗基準的選擇 ....................................................................................................3
2.2.2 精基準的選擇 ....................................................................................................3
2.3 主要表面的加工 ..........................................................................................................4
2.2.1箱體的平面加工 ...................................................................................................4
2.2.2孔系的加工.............................................................................................................4
2.2.3外圓面的加工 .......................................................................................................4
2.4 制定工藝路線 ..............................................................................................................4
2.4.1工藝路線方案一 ....................................................................................................4
2.4.2工藝路線方案二 ........................................................ ...........................................5
2.4.3工藝路線方案的比較與分析................................................................ .................6
2.5 機械加工余量、工序尺寸與毛坯尺寸的確定....................... ......................................6
2.5.1 外圓表面 .............................................................................................................6
2.5.2 鑄件的輪廓余量..................................................................................................6
2.5.3 以mm孔為中心的一組主要加工表面...........................................................6
2.5.4 以mm孔為中心的一組主要加工表面.........................................................7
2.5.5 平面加工余量 ............................................................... ..................................8
2.5.6 小孔加工的工序尺寸及余量..............................................................................8
2.6 確定切削用量及基本工時............................................................................................9
2.6.1 工序1...................................................................................................................9
2.6.2 工序2..................................................................................................................10
2.6.3 工序3..................................................................................................................14
2.6.4 工序7..................................................................................................................17
2.6.5 工序8..................................................................................................................18
2.6.6 工序10................................................................................................................20
2.6.7 工序11................................................................................................................21
2.6.8 工序12................................................................................................................22
第3章 專用夾具設計...................................................................................................................24
3.1問題的指出...................................................................................................................24
3.2夾具設計.......................................................................................................................24
3.2.1 定位基準的選擇................................................................................................24
3.2.2 切削力及夾緊力及汽缸的計算......................................................................25
3.2.3 定位誤差的分析................................................................................................26
3.2.4 夾具設計及操作的簡要說明............................................................................27
第4章 結論.....................................................................................................................................28
參考文獻...................................................... .............. ........................................................................29
致謝...................................................... ................................................................................................30
附錄A：工藝過程卡片................................................... ...............................................................31
附錄B：工序卡片............................................................................................................................33
前 言
本次設計是在我們學完了大學的全部基礎課，技術基礎課以及全部專業(yè)課程之后進行的。是對大學四年所學知識的一個綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實際的重要訓練，對我們大學四年的能力進行檢驗。所以，在本次設計在我們四年的大學生活中占有很重要的地位,。
就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設計對自己畢業(yè)將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎,提高自已的機械設計水平,因此我將盡自己最大努力來完成本次設計。
由于本人經(jīng)驗尚淺,能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導,批評。
四川理工學院畢業(yè)設計
第一章 零件的分析
1．1 零件的功用
減速器箱體零件是減速器的基礎件，它將減速器的零件按一定的相互位置關
裝配成一個整體，并按預定傳動關系協(xié)調(diào)其運動。因此，箱體的加工質(zhì)量不
影響其裝配精度及運動精度，而且影響到機器的工作精度、使用性能和壽命。
1．1．1 零件的結構特點
1．外形是由多個平面組成的封閉式多面體.
2．結構形狀比較復雜。內(nèi)部為空腔形,箱體壁薄且厚薄不均。
3．箱壁上布置有孔系；
4．箱體上的加工面，主要是大量的平面，此外還有許多精度要求較高的支承孔和精度要求較低的緊固用孔。
1．2 零件的工藝分析
減速器箱體共有兩組加工表面，它們相互間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下：
（1）．以 mm孔為中心的加工表面，這一組加工表面包括： mm的孔及其倒角， mm的孔，mm的孔和mm內(nèi)階臺面，mm孔及其倒角。 mm 外圓,左端面。mm的孔和mm的孔。尺寸為119.5的兩端面。
（2）．以mm孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括：mm孔及其倒角， mm內(nèi)階臺面， mm孔及其倒角，mm孔。mm孔， mm孔，mm孔以及mm通孔。尺寸為96的兩端面。
這兩組加工表面之間有一定的位置要求，主要是：
mm孔與基準B：mm外圓的同軸度公差為0.02mm；
左端臺階面對于外圓的垂直度公差為0.02mm；
mm孔mm外圓的同軸度公差為0.025mm；
mm的孔相對于外圓的位置度公差為0.02mm；
mm的孔相對于mm孔的位置度公差為0.02mm;
mm的孔相對于基準A的位置度公差為0.02mm;
mm的孔的相對于基準D位置度公差為0.2mm；
尺寸96的后端面相對于基準D的垂直度公差為0.04mm；
尺寸為96的前端面相對于基準C的垂直度公差0.04mm。
由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。
1．2．1 零件的材料和毛坯
1．零件的材料為灰口鑄鐵，牌號HT200.
2．毛坯為鑄鐵件，符合OAGT.540.001鑄件技術條件.
3．鑄件尺寸的極限偏差按OAGT.610.013鑄件加工余量與毛坯公差的I級精度.
4．未注明的圓角半徑不超過R3
5．鑄件清理后涂C06-1鐵紅醇酸底漆
6．未注明公差尺寸的極限偏差按GB1804-79JS14
7．所有倒角表面粗糙度為Ra=12.5
為了消除鑄造時形成的內(nèi)應力，減少變形，保證其加工精度的穩(wěn)定性，毛坯鑄造后要安排人工時效處理。
減速器箱體的零件材料為HT200，為鑄件毛坯，大批生產(chǎn)，最小壁厚量為5mm。《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.3-1毛坯的制造方法為金屬模機械砂型鑄造。精度等級CT：8-10，加工余量等級G。
第二章 零件工藝規(guī)程設計
2．1 工藝路線的安排
箱體要求加工的表面較多。在這些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保證，于是，箱體中主要孔的加工精度、孔系加工精度就成為工藝關鍵問題。因此，在工藝路線的安排中應注意：
2．1．1 工件的時效處理
箱體結構復雜壁厚不均勻，鑄造內(nèi)應力較大。由于內(nèi)應力會引起變形，因此鑄造后應安排人工時效處理以消除內(nèi)應力減少變形。一般精度要求的箱體，可利用粗、精加工工序之間的自然停放和運輸時間，得到自然時效的效果。但自然時效需要的時間較長，否則會影響箱體精度的穩(wěn)定性。
2．1．2 安排加工工藝的順序
由于平面面積較大定位穩(wěn)定可靠，有利與簡化夾具結構檢少安裝變形。從加工難度來看，平面比孔加工容易。先加工平面，把鑄件表面的凹凸不平等缺陷切除，這樣對于平面上的孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的。因此，一般均應先加工平面。
2．2 定位基準的選擇
箱體定位基準的選擇，直接關系到箱體上各個平面與平面之間，孔與平面之間，孔與孔之間的尺寸精度和位置精度要求是否能夠保證。在選擇基準時，首先要遵守“基準重合”和“基準統(tǒng)一”的原則，同時必須考慮生產(chǎn)批量的大小，生產(chǎn)設備、特別是夾具的選用等因素。
2．2．1 粗基準的選擇
粗基準的作用主要是決定不加工面與加工面的位置關系，以及保證加工面的余量均勻。為了保證孔的加工余量均勻，應該以不加工的外圓面作為粗基準。對于此箱體零件來說選擇其外圓面作為粗基準最合理，它與加工表面相對位置精度高。
2．2．2? 精基準的選擇
主要考慮基準重合的問題.箱體零件精基準的選擇以裝配面為精基準。它的優(yōu)點是消除了基準不重合誤差，觀察
測量、調(diào)刀都比較方便。
2．3 主要表面的加工
2．3．1 箱體的平面加工
箱體平面的加工常選擇刨削和銑削加工。
箱體平面銑削加工的生產(chǎn)率比刨削高。在成批生產(chǎn)中，采用銑削加工。當批量較大時，常在多軸龍門銑床上用幾把銑刀同時加工幾個平面，即保證了平面間的位置精度，又提高了生產(chǎn)率。
2．3．2 孔系加工
箱體的孔系，是有位置精度要求的各孔的總和，其中有平行孔系和同軸孔系兩類。
平行孔系主要技術要求是各平行孔中心線之間以及孔中心線與基準面之間的尺寸精度和平行精度根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，可以在普通鏜床上或?qū)Ｓ苗M床上加工。
成批或大量生產(chǎn)箱體時，加工孔系都采用鏜模。孔距精度主要取決于鏜模的精度和安裝質(zhì)量。
2．3．3 外圓面的加工
箱體外圓面的加工通常選擇車削加工.
2．4 制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點是使零件的幾何形狀,尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率.除此之外,還應當考慮經(jīng)濟效果,以便使生產(chǎn)成本盡量下降.
2．4．1 工藝路線方案一
0 鑄造毛坯
1 以φ35孔中心線為基準車削B面:φ120外圓.
2 以B面為基準車A面φ35內(nèi)孔,孔口倒角
3 以A面為基準鏜φ30內(nèi)孔.
4 以B面為基準車φ35內(nèi)孔,φ46內(nèi)孔,φ52內(nèi)孔,φ52內(nèi)孔孔口倒角.
5 以B面為基準車左端面.
6.以φ35內(nèi)孔中心線為基準,鏜基準面C,孔口倒角.
7 以φ62內(nèi)孔為基準,鏜基準面D,孔口倒角.
8 以φ62內(nèi)孔為基準鏜φ60內(nèi)階臺.
9 C面為基準銑F向大平面.
10 D面為基準銑E向大平面.
11 以D面為基準車96×144面
12 以D為基準鉆2×φ9通孔,口倒角.
13 以D中心線為基準鉆2×φ10孔.,口倒角.
14 以C中收線為基準鉆2×φ14孔,孔口倒角.
15 以C為基準加工4-M6螺紋孔
16 以A為基準加工3-M5螺紋孔
17 以B為基準鉆3×φ5.5孔
18 毛刺、清洗、打標記, 油漆各不加工外表面
19 圖樣要求檢驗
2．4．2 工藝路線方案二
0 鑄造毛坯
1 以φ125外圓為基準鏜削φ35內(nèi)孔及其臺階面,孔口倒角.鏜φ30孔。選用T740金剛鏜床。
2 以φ35內(nèi)孔為基準車φ120外圓，端面.選用C516-A車床.
3 以φ35內(nèi)孔為基準車左端面,階臺面,左端Ra6.3的端面，選用C516-A車床.
4 以φ35內(nèi)孔為基準鏜左端φ35內(nèi)孔.φ46內(nèi)臺階面.φ52內(nèi)孔及其臺階面,φ52內(nèi)孔孔口倒角. 選用T611鏜床，T740鏜床.
5 以φ35內(nèi)孔中心線為基準,鏜φ62內(nèi)孔.孔口倒角，選用T611鏜床，T740鏜床.
6 以φ62內(nèi)孔為基準,鏜φ42內(nèi)孔.孔口倒角.鏜φ60內(nèi)階臺，鏜φ88孔及其臺階面，選用T611鏜床，T740鏜床.
7 以φ62內(nèi)孔為基準銑尺寸為96的后端面.選用X63銑床.
8 以φ42內(nèi)孔為基準銑尺寸為96的前端面. 選用X63銑床.
9 以φ42內(nèi)孔為基準車尺寸91的右端面，車φ35凸臺面. 選用C516-A車床.
10 以φ42內(nèi)孔為基準鉆，鉸2×φ9通孔, 孔口倒角,選用Z37鉆床.
11 以φ42內(nèi)孔為基準鉆，鉸2×φ10孔，孔口倒角. 選用Z37鉆床.
12 以φ62內(nèi)孔為基準鉆，鉸2×φ14孔,孔口倒角. 選用Z37鉆床.
13 以φ62內(nèi)孔為基準加工4-M6螺紋孔，選用Z37鉆床.
14 以φ35內(nèi)孔為基準加工3-M5螺紋孔，選用Z37鉆床.
15 以φ120外圓基準鉆，鉸3×φ5.5孔，選用Z37鉆床.
16 去毛刺、清洗、打標記, 油漆各不加工外表面
17 按圖樣要求檢驗
2．4．3 工藝方案的比較與分析。
上述兩個工藝方案的特點在于：方案一以為粗基準加工B面，再以B面為精基準加工一組內(nèi)孔表面，且表述不是十分清楚；方案二則以為粗基準加工A面，然后以此為基準加工其它表面。經(jīng)比較可見方案二的基準選擇最為合理，這時的位置精度較易保證，并且定位及裝夾都比較方便。在精加工中能保證設計基準和工藝基準重合。因此方案二選擇為最終的加工路線。方案二的工藝過程詳見機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。
2．5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定。
2．5．1 外圓表面
（φ120mm），考慮到其加工長度為4mm,與其聯(lián)結的非加工外圓的直徑為125mm,為簡化模鑄毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為125mm。120mm表面有上下偏差，要求精加工，因此直徑余量取5mm能滿足加工要求（粗車Z=2.4mm，精車Z=0.1mm。）
2．5．2鑄件的輪廓余量
（長度方向）91mm100mm，精度等級CT：8-10，加工余量等級G查《機械制造工藝設計簡明手冊》 2.2-4得為2.5mm-3mm,現(xiàn)取2.5mmm則為93.5mm。長度方向偏差為。輪廓尺寸余量（寬度方向）96100mm，精度等級CT：8-10，加工余量等級G查《機械制造工藝設計簡明手冊》 2.2-4取4mm,則為100mm.寬度方向偏差為。
2．5．3 以mm孔為中心的一組主要加工表面。
mm孔查《公差配合與技術測量》 精度要求介于IT7-IT8之間，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定工序尺寸及余量為：
鑄造直徑：mm
粗鏜： mm 2Z=1.7mm
精鏜： mm 2Z=0.2mm
細鏜： mm 2Z=0.1mm
mm的孔參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑：mm
粗鏜： mm 2Z=1.7mm
精鏜： mm 2Z=0.3mm
mm的孔參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑：mm
粗鏜： mm 2Z=1.7mm
精鏜： mm 2Z=0.3
mm孔查《公差配合與技術測量》其精度要求為IT7-IT8，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑：mm
粗鏜： mm 2Z=3.6mm
精鏜： mm 2Z=0.3mm
細鏜： mm 2Z=0.1mm
2．5．4 以mm孔為中心的一組的主要加工表面。
其中mm孔查《公差配合與技術測量》其精度要求為IT7，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑： mm
粗鏜： mm 2Z=3.6mm
精鏜： mm 2Z=0.3mm
細鏜： mm 2Z=0.1mm
mm孔查《公差配合與技術測量》其精度要求為IT9—IT10，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑： mm
粗鏜： mm 2Z=3.8mm
精鏜： mm 2Z=0.2mm
mm孔查《公差配合與技術測量》其精度要求為IT7—IT8，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑： 40mm
粗鏜： mm 2Z=1.7mm
精鏜： mm 2Z=0.2mm
細鏜： mm 2Z=0.1mm
2．5．5 平面加工余量。
查《機械制造技術基礎》表6.5和《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-21,前后端面單邊加工余量為：
粗銑： Z=1.8mm
精銑： Z=0.2mm
右端面加工余量：
粗銑： Z=2.3mm
精銑： Z=0.2mm
2．5．6 小孔的加工工序尺寸及余量。
3×φ5.5孔參照《機械制造技術基礎》表6.4及《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9加工工序尺寸及余量為：
鉆孔： mm 2Z=5.3mm
鉸孔： mm 2Z=0.2mm
4-M6孔參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-20加工工序尺寸及余量為：
鉆孔： mm 2Z=5mm
攻螺紋： M6 2Z=1mm
3-M5孔參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-20加工工序尺寸及余量為:
鉆孔： mm 2Z=4.2mm
攻螺紋： M5 2Z=0.8mm
2×φ10孔參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9確定其工序尺寸及余量為：
鉆孔： mm 2Z=9.8mm
鉸孔： mm 2Z=0.2mm
2×φ14孔參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9確定其工序尺寸及余量為：
鉆孔： mm 2Z=13.8mm
鉸孔： mm 2Z=0.2mm
2×φ9孔參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9確定其工序尺寸及余量為：
鉆孔： mm 2Z=8.8mm
鉸孔： mm 2Z=0.2mm
2．6 確定切削用量及基本工時
工序0鑄造毛坯
2．6．1 工序1 以φ125外圓車削φ35內(nèi)孔及其臺階面,孔口倒角選取T740金剛鏜床.
鏜φ30孔。
工件材料：HT200
加工要求：粗、精，細鏜mm孔,長度方向尺寸13.5，孔口倒角，表面粗糙度為Ra1.6,臺階面表面粗糙度為Ra3.2, 粗、精鏜mm孔，表面粗糙度Ra3.2，φ35孔端面表面粗糙度Ra3.2.
機床：T740金剛鏜床
(1) 粗鏜孔至mm,單邊余量0.85mm,一次鏜去全部余量： =0.85mm.
進給量 =0.5mm/r
根據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為： 80m/min,則:
===734 (r/min) （2-1）
由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。
切削工時 =13.5+2.5=16mm,=3mm,=4mm則：
===0.063（min） （2-2）
精鏜孔至mm,單邊余量0.1mm,一次鏜去全部余量： =0.1mm.
進給量 =0.1mm/r
根據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為：100m/min,則:
=913(r/min)
由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。
切削工時 =13.5+2.5mm,=3mm,=4mm則：
==0.252（min）
細鏜孔至mm，單邊余量0.05mm, 一次鏜去全部余量： mm.
由于細鏜時與精鏜孔共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精鏜相同
(2) 粗鏜孔至mm,單邊余量0.85mm,一次鏜去全部余量： =0.85mm.
進給量 =0.5mm/r
根據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為： 80m/min,則:
===734.3(r/min)
由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。
切削工時 =5mm,=3mm,=4mm則：
===0.033（min）
精鏜孔至mm,單邊余量0.15mm,一次鏜去全部余量： =0.15mm.
進給量 =0.1mm/r
據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為：100m/min,則:
===1061.6(r/min)
由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。
切削工時 =5mm,=3mm,=4mm則：
==0.113（min）
2．6．2 工序2 以φ35內(nèi)孔為基準車φ120端面，外圓.選取C516-A車床
加工要求：粗精車端面，端面表面粗糙度Ra3.2.粗精車mm外圓，表面粗糙度Ra為1.6mm.
（1）粗車端面
已知左端面長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為1.8mm, 切削深度：1.8mm
確定進給量：
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：
=0.6-0.9(mm/r)
按C516-A車床說明書（見《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取
=0.72(mm/r)
計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: （2-3）
式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，=1.44， ＝0.8 ，1.0，0.8，0.97
所以 =
=34.6(m/min)
確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：==91.8（r/min）
按機床選取n=100 （r/min）所以實際切削速度
===37.7(m/min)
計算切削工時：按《機械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取
=4(mm),mm,,
==0.067(min)
（2）精車端面
已知左端面長度方向的余量為：2mm，精加工余量確定為0.2 mm, 切削深度：余0.2mm
確定進給量：
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：
=0.6-0.9(mm/r)
按C516-A車床說明書（見《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取
=0.72(mm/r)
計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）:
式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，即：=1.44， ＝0.8 ，1.0， 0.8，0.97
所以 =
=83.3(m/min)
確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：==221（r/min）
按機床選取 n=200（r/min）所以實際切削速度
===75.4（m/min）
計算切削工時：按《機械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取
=4(mm),mm,,
==0.042(min)
（1）粗車外圓
機床：C516-A立式車床。
刀具:刀片材料為YG8.刀桿尺寸1625mm，偏頭外圓車刀，。
粗車 切削深度：單邊余量Z=2.4mm,可一次切除 。
進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4,選用：
1.2(mm/r)
計算切削速度：見《切削用量簡明手冊》表1.27:
式中，=208，=0.20, =0.40,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量明手冊》表1.28，即：=1.44，＝0.8，1.04，0.81
＝0.97。
所以：
=67.4(m/min)
確定機床主軸轉(zhuǎn)速：
==172（r/min）
按機床選取n=160r/min.所以實際切削速度
===62.7(m/min)
切削工時
式中：=4,=4,=0，所以：
＝0.042(min)
精車 切削深度：單邊余量0.1mm，可一次切除。
進給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6,選用：
mm/r
計算切削速度：見《切削用量簡明手冊》表1.27:
式中，=208，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用簡明手冊》表1.28，即：=1.36， ＝0.8 ，1.02， 0.8，0.93
=45.23(m/min)
確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：
==115（r/min）
按機床選取n=125r/min.所以實際切削速度
===49.1(m/min)
切削工時
式中：=4,=4,=0，所以：
=0.32(min)
所以車削此外圓總工時為
=0.362(min) （2-4）
2．6．3 工序3 以φ35內(nèi)孔為基準車左端階臺面,左端Ra6.3的端面.選取C516-A車床
(1)粗車階臺面
已知長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為1.8mm, 切削深度：1.8mm
確定進給量：
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：
=0.6-0.9(mm/r)
按C516-A車床說明書（見《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取
=0.72(mm/r)
計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）:
式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，=1.44， ＝0.8 ，1.0，0.8，0.97
所以 =
=34.6(m/min)
確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：==88（r/min）
按機床選取 n=80（r/min）所以實際切削速度:
===49（m/min）
計算切削工時：按《機械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取
==2.5,mm,, （2-5）
==0.15（min）
(2)精車階臺面
已知階臺面長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為0.2mm, 切削深度：0.2 mm
確定進給量：
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件
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