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冷彎管加工施工方案 1概述 本項目三標段位于四川省江油市境內(nèi)，自方水鄉(xiāng)拱橋溝經(jīng)九嶺鎮(zhèn)中和村穿越涪江至龍鳳鎮(zhèn)魯班村全長9.82km，該標段設置2#閥室、3#閥室兩座閥室，為便于施工管理，計劃在本標段配置1個冷彎管機組，設置在龍鳳鎮(zhèn)的附近，負責所需主管線和伴行管線冷彎管加工制作。 2冷彎管制作要求和基本參數(shù) 本標段冷彎管制作嚴格執(zhí)行《油氣管道工程冷彎管制作技術(shù)規(guī)范》（Q/SY GJX 145-2012）的相關(guān)要求。 2.1環(huán)境要求 2.1.1在下列任何一種情況下.如無防護措施，不應進行冷彎管制作： 2.1.1.1雨雪天氣； 2.1.1.2環(huán)境溫度低于-15℃； 2.1.1.3風速大于10m/s； 2.1.1.4管體溫度高于50℃。 2.1.2彎管場地的選址應交通方便、場地開闊，既要利于管子運輸，又要保證管子安全，同時彎管工作不對周圍居民生活帶來影響。 2.2設備和檢測儀器要求 2.2.1彎管機性能應滿足冷彎管制作工藝參數(shù)要求，具有良好的工作狀態(tài)、準確的數(shù)值顯示和安全性。 2.2.2胎具、芯軸等配套裝置應滿足冷彎管規(guī)格的要求,并具有良好的工作狀態(tài)。 2.2.3所用測量工具和儀器應經(jīng)法定計量部門校驗合格，且在有效期內(nèi)使用。 2.3基本參數(shù) 冷彎管的基本參數(shù)（如圖2.3-1所示）應符合如下表的規(guī)定。 表2.3-1 冷彎管基本參數(shù) 管徑D（mm） 徑厚比D/t 曲率半徑R 最大彎曲角度α（） 直管段長度L1，L2（m） 彎制工藝要求 323.9 ≤90 ≥40D 21 ≥2 彎制步長為300mm，每步長的彎曲角度不大于1.3 711 ≤90 ≥40D 16 ≥2 彎制步長為300mm，每步長的彎曲角度不大于0.6 說明：D——外徑；t——壁厚；R——曲率半徑；α——彎曲角度； L1——前直管段長度；L2——后直管段長度。 圖2.3-1 彎管基本參數(shù)示意圖 2.4尺寸偏差 2.4.1冷彎管制作參數(shù)應進行試驗校核并確定，兩端直管段的長度應不小于2.0m，對于D323和D711來說，R≥40DN，冷彎管彎制過程應連續(xù)進行，每次進尺300mm。為保證彎管曲率均勻，彎管前應對鋼管進行分段，分段時從鋼管軸向中心點位置對稱均勻的向兩側(cè)劃分。冷彎管分段長度為300mm，D323管材每單位分段長度的彎曲角度均勻且不大于1.3，D323管材每單位分段長度的彎曲角度均勻且不大于0.6。 2.4.2對于直縫防腐管進行彎管制作時，鋼管的縱向焊縫應在彎曲中性平面上，以避免焊縫受壓或受拉。鋼管的制管焊縫應置于9點到10點或2點到3點之間（內(nèi)彎靠近中性線位置）且至少高于彎管機托管模5cm，如下圖所示。 圖2.4.2-1 鋼管安放位置示意圖 2.5防腐管要求 2.5.1彎管制作應使用外防腐為3PE和內(nèi)壁涂層合格的直縫埋弧焊鋼管，并具有合格質(zhì)量證明書，防腐管內(nèi)涂層和外防腐層應無損傷，內(nèi)、外表面應均與、光滑，不應有起鱗、磨損、泥垢、油脂及其他影響彎管質(zhì)量的有害物質(zhì)。 2.5.2端部管口表面應無裂紋、結(jié)疤、折疊和損傷劃痕。 2.5.3每根防腐管標識應完整、清晰、可辨認，根據(jù)委托申請將防腐管按壁厚、防腐等級等分類放置并做好標識。 3冷彎管制作 3.1冷彎管加工流程 圖3.1-1 冷彎管加工流程圖 3.2防腐管驗收及存放 3.2.1冷彎管制作均采用與所在線路段同鋼級、同規(guī)格、同批次的鋼管。對于用于冷彎管制作的防腐管，應標識清楚，并附有鋼管廠和防腐廠提供的出廠合格證。 3.2.2用目測法逐根檢查用于制作冷彎管的鋼管端部保證其無缺陷，防腐管表面應平滑、無暗泡、麻點、皺折，色澤應均勻。 3.2.3防腐管的堆放場地應平整，并應滿足制作要求。 3.2.4鋼管堆放地應遠離輸高壓電線，安全距離不少于50m。相鄰的管堆應留有足夠的卸貨和堆放空間。 3.2.5鋼管應按其直徑、管壁厚度和制造商分類堆放，同時防止對管子及其防腐層的損壞。管子擺放禁止直接放在地上，距離地面至少要有200mm的間距，同時要用裝土編織袋或鋪墊橡膠皮的枕木進行支撐。支撐面應沒有凹凸不平、沒有尖銳硬物。并用楔形物固定以防止堆放的管子滾落。 3.3設備安裝調(diào)試 3.3.1開工報審通過后，應先進行冷彎管的試彎，且試彎時應有監(jiān)理見證。試彎合格后才能進行批量生產(chǎn)。 3.3.2試制不合格時，應查找和分析原因（包括每次的進尺量、彎曲角度和內(nèi)芯等），直至達到技術(shù)要求后，才能用于現(xiàn)場施工。 3.3.3在彎管操作前，應首先確定彎管機芯軸定位基準標志，然后建立牽引間隔基準標志、管子校平基準標志及彎曲基準標記。 3.3.4建立芯軸基準位置時，將芯軸準確地放置于彎管模下面，每次彎管操作時都要保持其位置不變。 3.3.5建立牽引間隔基準標志。在彎管過程中，管子在彎管機內(nèi)按每次300mm的進給量向前移動，以保證每次進給量的彎曲角度相同。各個進給量間隔在管子的外表面作出標記，同時在推管模襯里上作出標記。 3.3.6建立管子校平基準標志。當管子在彎管機中處于水平位置時，用粉筆或油筆在彎度標尺上作出的標記。 3.3.7建立管子彎曲基準標志。當預定的彎曲度已達到時，用粉筆或油筆在彎度標尺上作出的標記。 3.4彎管加工 3.4.1放下彎管機的托管模、推管模，用吊車將鋼管裝入彎管機的托管模上并支撐穩(wěn)定； 3.4.2將絞車纜繩掛在管子末端，使絞車拉著管子向彎管機前部移動，使管子的起始進給量標志與彎管機推管模上的基準標志對齊； 3.4.3在管子被完全裝入彎管機后，將芯軸放入鋼管內(nèi)并定位芯軸； 3.4.4利用推管模、托管模及校平基準標記使管子保持水平； 3.4.5利用推管模和彎曲基準標記使管子彎曲； 3.4.6利用角度測量儀對管子的最初的3次彎曲角度進行檢查，以保證合格的彎曲角度。此外，檢查對最后2次彎曲角度進行檢查，以保證整根管子彎曲合格，整管彎曲角度的偏差應為0.5； 3.4.7卸下推管模、托管模，使其恢復到原來的位置，卸出芯軸； 3.4.8利用吊車將彎好的管子從彎管機前部卸下，放到彎管堆放處。 3.4.9對以后管子的彎曲重復以上程序進行。 3.4.10冷彎管制作示意圖： 圖3.4.10-1 冷彎管制作示意圖 3.5質(zhì)量檢查 3.5.1防腐層的檢測 3.5.1.1采用目測法對冷彎管外觀進行檢查，防腐層表面應平滑、無氣泡、無裂紋、內(nèi)涂層無損傷等。 3.5.1.2用電火花檢漏儀逐根對三層結(jié)構(gòu)防腐管進行15KV的漏電檢查，無漏點為合格。 3.5.1.3采用測厚儀對冷彎管彎曲段的內(nèi)弧、中性層及外弧等距離各取5點檢測防腐層的厚度。每班至少檢測一根。 3.5.1.4由彎曲造成的對管子涂層的損傷必須按規(guī)定進行修補。 3.5.2橢圓度檢測 3.5.2.1管端直徑：用外卡尺在兩管端沿圓周截面呈米字型分別檢測管端直徑等距離各取點檢驗，并及時填寫記錄。 3.5.2.2用自制測徑板測量彎管的整體橢圓度，測徑板由兩個互相連接的相距500mm的圓盤組成，圓盤的直徑不應小于管子公稱內(nèi)徑的95%（圓盤與管壁的間隙不應大于管子公稱內(nèi)徑的5%），以測徑板順利通過為合格。 3.5.2.3冷彎管彎曲段的橢圓度不應大于2.0%;距管端100mm 范圍內(nèi)的直管段,橢圓度不應大于1.0%。 3.5.3彎管起波高度和波浪間距：冷彎管不應出現(xiàn)明顯褶皺，彎管起波高度不應大于2.0mm，兩波峰間距應大于150倍起波高度，可用鋼板尺進行測量，如下圖所示。 說明：h——起波高度；f——波浪間距。 圖3.5.3-1 起波高度和波浪間距的示意圖 3.6產(chǎn)品標志 3.6.1在距管端150mm處開始，按順序在彎管兩端的內(nèi)外表面做標識，顏色應易于辨認，字體不易擦抹。 3.6.2不應用冷、熱字沖模錘印標識。 3.6.3標識內(nèi)容和順序如下圖所示。 說明：A——標段；B——里程；C——冷彎管角度；D——冷彎管編號。 圖3.6.3-1 冷彎管標識示意圖 3.7冷彎管的保管與運輸 3.7.1冷彎管坡口應用護口圈或其它方法予以保護，運輸中不得脫落。 3.7.2冷彎管應按要求進行裝運，不同規(guī)格的冷彎管應分別裝運，并且應保證冷彎管在運輸過程中不得承受導致變形的外力。 3.7.3冷彎管應平置在支墩上，支墩應采用不損害防腐層的材料堆砌而成。冷彎管應單層堆放，每根彎管支墩不少于3個，支墩的高度應保證彎管離地面200mm以上。 3.7.4彎管吊裝過程中需有專人指揮，使用專用弧形吊具，以防損傷管口，管子和吊繩夾角不宜小于30，管子兩端應設牽引繩子使彎管卸放平穩(wěn)，冷彎管應采用專用運管車運輸。 3.7.5不合格的彎管單獨堆放,并在距彎管兩端120mm處標記“不合格”字樣。 3.7.6出廠的冷彎管應由冷彎管制作單位填寫出具合格證。 3.7.7隨產(chǎn)品應帶有冷彎管的制作記錄和質(zhì)量檢查記錄。