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齒輪減速器維護檢修規(guī)程 二○○七 目　　　　 錄 1 總則 779 2 完好標準 779 3 齒輪減速器的維護和常見故障 780 　　 3.1　維護 780 　　 3.2　常見故障和處理方法 781 4 齒輪減速器的日常檢測 781 　　 4.1　檢測周期及內(nèi)容 781 4.2　檢測結(jié)果的評估處理 782 5 齒輪減速器的修理 784 　　 5.1　檢修周期及內(nèi)容 784 5.2　檢修方法及質(zhì)量標準 785 6 試車及驗收 795 7 維護檢修安全注意事項 796 附：齒輪失效形式及齒輪的潤滑 797 1 總則 1.1 適用范圍 參照原化學工業(yè)部頒發(fā)的《齒輪減速器維護檢修規(guī)程》(HG25032－91)以及其他有關(guān)資料，編制本規(guī)程。 本規(guī)程適用于國產(chǎn)或者從國外引進的各種漸開線圓柱齒輪減速器、圓錐齒輪減速器和圓弧齒輪減速器(以下簡稱“減速器”)的維護與檢修。設備本身具有的齒輪傳動結(jié)構(gòu)及開式齒輪傳動裝置中的齒輪維護檢修也可按本規(guī)程執(zhí)行。 本規(guī)程與制造廠的技術(shù)文件相抵觸時，應遵照制造廠技術(shù)文件的規(guī)定。 1.2 結(jié)構(gòu)簡述 齒輪減速器由機殼(箱蓋、底座)、高速級齒輪、低速級齒輪、中間齒輪、齒輪軸和軸承以及密封等零件組成，結(jié)構(gòu)形式為剖分全封閉式。 1.3 技術(shù)性能 1.3.1 高速軸的轉(zhuǎn)速不大于3000rpm，工作環(huán)境溫度為－40～＋70℃，適用于正、反兩個方向運轉(zhuǎn)。 1.3.2 本公司內(nèi)直接用于生產(chǎn)的設備中共有七臺齒輪減速機，其中五臺國產(chǎn)減速機用于造氣車間皮帶運輸機和電動卸煤機，二臺從國外引進的減速機分別用于光氣一級壓縮機和氫化器攪拌器。此外在壓縮廠房的橋式吊車以及造車間門式抓斗起重機上都有齒輪減速機。 2 完好標準 2.1 零、部件 2.1.1 減速器主體零、部件完整齊全。 2.1.2 各部連接螺栓、螺母齊全，連接牢固。 2.1.3 安全防護裝置齊全牢固。 2.1.4 各部位配合、安裝間隙符合要求。 2.2 運行性能 2.2.1 運行平穩(wěn)，無異常振動、雜音等不正常現(xiàn) 象，溫度正常，電流穩(wěn)定。 2.2.2 潤滑良好，油質(zhì)符合要求，軸承溫度符合規(guī)定。 2.2.3 性能參數(shù)達到設計能力或查定能力。 2.3 技術(shù)資料 2.3.1 有總裝配圖和主要零件及易損配件圖。 2.3.2 減速器的設備檔案齊全、數(shù)據(jù)準確；減速器的設備檔案作為主機檔案的一個組成部分，內(nèi)容包括： 2.3.2.1 減速器的產(chǎn)品合格證或質(zhì)量說明書，使用說明書和安裝、檢驗記錄； 2.3.2.2 減速器的履歷卡片和運行、檢測、檢修及驗收記錄； 2.3.2.3 設備缺陷及事故記錄。 2.3.4 設備及環(huán)境 2.3.4.1 減速器機體油漆完整，清潔光亮，外表無灰塵、油垢。 2.3.4.2 基礎(chǔ)整潔，表面及周圍無積水、雜物，環(huán)境整齊清潔。 2.3.4.3 各連接面、油位計、視鏡、軸封處均無滲漏。 3 齒輪減速器的維護和常見故障 3.1 維護 3.1.1 齒輪減速器及其附件應完整，可靠，材質(zhì)符合要求。 3.1.2 操作人員應經(jīng)過考核合格后持證上崗，要做到“四懂”“三會”(即懂結(jié)構(gòu)、懂原理、懂性能、懂用途；會使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障)。 3.1.3 齒輪減速器運行中，操作人員應按照崗位操作法的要求，在對主機進行巡回檢查的同時，檢查減速器的運行情況，檢查內(nèi)容為： 3.1.3.1 減速器運行中有無異常聲響； 3.1.3.2 減速器運行中有無不正常的振動，溫度是否符合規(guī)定； 3.1.3.3 注意觀察減速器的上、下結(jié)合面和軸端等部位有無滲油現(xiàn)象；如有滲漏應及時消除； 3.1.3.4 通過油標尺或油面鏡，檢查油面是否在規(guī)定位置； 3.1.3.5 保持減速器機體表面和周圍場地整齊清潔。 3.1.4 減速器運行中不得超載，超速運行；安全設施要齊全。 3.1.5 嚴格執(zhí)行《化工有限責任公司設備潤滑管理制度》, 定人、定點、定質(zhì)、定量、定時添加或更換潤滑油；添加或更換潤滑油時必須經(jīng)過“三級過濾”。齒輪減速器潤滑油品一般為N46或N68機械油；特殊情況下應按制造廠提供的有關(guān)技術(shù)資料選用油品。 3.1.6 設備檢測人員在對主機進行狀態(tài)檢測的同時，應同時對減速器的運行狀態(tài)進行檢測。 3.1.7 減速器長期停車后首次開車前，應用手或工具盤車檢查，確認轉(zhuǎn)動靈活方可啟動。 3.1.8 減速器在運行中，出現(xiàn)下列情況之一時，操作人員必須采取緊急措施停止減速器的運行并及時報告有關(guān)部門。 3.1.8.1 減速器內(nèi)發(fā)出嚴重的不正常聲音； 3.1.8.2 電機電流超過額定值且不下降； 3.1.8.3 發(fā)生其他任何嚴重影響安全生產(chǎn)的情況。 3.2 常見故障及處理方法 齒輪減速機的常見故障及處理方法如下表。 故障現(xiàn)象 故 障 原 因 處 理 方 法 過度發(fā)熱 1.軸或軸頸彎曲變形 2.軸承安裝不正確或間隙不適當 3.軸承已松動或磨損 4.齒輪嚙合間隙過小 5.軸套與軸的間隙過小 6.密封圈與軸的配合過緊 7.潤滑油油質(zhì)不良，油量不足或過多 8.超負荷運轉(zhuǎn) 1.更換軸 2.重新安裝或調(diào)整 3.更換軸承 4.調(diào)整間隙 5.修整間隙 6.調(diào)整配合 7.更換，添加或放出多余的潤滑油 8.降低負荷 噪 音 1.軸彎曲變形 2.齒輪磨損嚴重 3.齒輪嚙合不正確 4.軸承損壞 5.軸承間隙不當 6.軸承內(nèi)潤滑油不足 7.連接件松動 1.更換軸 2.更換齒輪 3.調(diào)整齒輪嚙合情況 4.更換軸承 5.調(diào)整軸承間隙 6.添加潤滑油到適當位置 7.緊固 漏油 1.箱體剖分面間的墊片損壞 2.密封圈老化，變形，磨損 3.軸表面在密封圈處磨損或變形 4.由于潤滑油溫度過高而引起油封損壞 5.油面過高 6.上、下結(jié)合面螺栓沒擰緊或平面變形 1.更換墊片 2.更換 3.修理或更換 4.檢查和消除發(fā)熱原因并更換油封 5.將油放到規(guī)定位置 6.擰緊螺栓或研磨平面 4 齒輪減速器的日常檢測 4.1 檢測周期及內(nèi)容 4.1.1 減速器在運行中由專職人員定期進行運行狀態(tài)檢測。 4.1.2 正常情況下，減速器的檢測周期和主機相同，即在對主機進行運行狀態(tài)檢測的同時對齒輪減速器運行狀態(tài)進行檢測。 4.1.3. 檢測內(nèi)容如下： 4.1.3.1 檢查項目 1. 減速器軸承的工作溫度與溫升是否正常，一般情況下，軸承的正常工作溫度不超過65℃，與周圍環(huán)境的溫差不超過30℃；其中B35002.01* 光氣一級壓縮機的減速機軸承工作溫度允許不超過100℃。 2. 各潤滑點的潤滑情況是否正常。 3. 軸及其它密封部位密封情況是否正常，應無泄漏。 4. 減速器運行中有無異常聲響。 4.1.3.2 測量項目 齒輪減速器運行中用便攜式數(shù)字測振儀在軸承座或機殼外表面的固定位置上測量軸承的振幅和振動烈度。 4.1.4 檢測結(jié)果和數(shù)據(jù)如實記錄，并及時送交主管人員。 4.2 檢測結(jié)果的評估及處理 4.2.1 振動情況的評估標準 減速器運行中軸承振動狀況的評估標準分為絕對標準和相對標準兩種，評估時一般以絕對標準為依據(jù)，相對標準在評估時作為參考。 4.2.1.1 振幅X 轉(zhuǎn) 速 rpm ≤1000 1000～1500 1500～3000 安全極限 mm 0.10 0.08 0.06 允許極限 mm 0.40 0.32 0.24 評估減速器運行中軸承振幅 表1． 的絕對標準如表1。 評估減速器運行中軸承振幅的相對標準是以減速器正常運行時的振幅(六個以上有效值的平均值)為振幅的安全極限，安全極限的四倍為允許極限。 4.2.1.2 振動烈度V 表2． 功　率　 KW ≤15 15～75 ＞75 安全極限 cm/s 0.071 0.112 0.180 允許極限 cm/s 0.45 0.71 1.12 評估減速器運行中軸承振動烈度的絕對標準如表2。 評估減速器運行中軸承振動烈度的相對標準是以減速器正常運行時的振動烈度(六個以上有效值的平均值)為振動烈度的安全極限，全極限的六倍為允許極限。 4.2.2 檢測結(jié)果的評估 4.2.2.1 根據(jù)減速器運行中對軸承振動狀況的檢測結(jié)果，減速器的運行狀態(tài)可分為三類：正常狀態(tài)、允許狀態(tài)和故障狀態(tài)。 4.2.2.2 正常狀態(tài)：減速器運行中軸承的振幅和振動烈度都小于或等于安全極限，減速器運行狀態(tài)良好。 4.2.2.3 允許狀態(tài)：減速器運行中軸承的振幅或振動烈度大于安全極限并小于或等于允許極限，減速器已經(jīng)出現(xiàn)故障，應當引起注意，但還允許減速器繼續(xù)運行。 4.2.2.4 故障狀態(tài)：減速器運行中軸承的振幅或振動烈度大于允許極限，減速器出現(xiàn)嚴重故障，運行狀態(tài)已經(jīng)惡化，應當停止運行，進行檢修?！　? 4.2.3 評估結(jié)果的處理 4.2.3.1 檢查項目 檢查項目中有異常情況時，由主管技術(shù)人員根據(jù)實際情況進行適當處理,以排除故障，恢復正常運行。 4.2.3.2 測量項目 1. 正常狀態(tài)：處于正常狀態(tài)的減速器可不作任何處理，繼續(xù)運行；但檢測結(jié)果若有上升趨勢，則應查找原因，加強觀察與檢查，并予以消除。 2. 允許狀態(tài)：處于允許狀態(tài)的減速器，生產(chǎn)部門應及時查找故障的原因并消除之。檢測人員應在第三天對減速器運行狀態(tài)進行復測，若三天內(nèi)減速器不能恢復在正常狀態(tài)下運行，則應根據(jù)檢測結(jié)果增加檢測頻率：當檢測值小于或等于允許極限的50％時，每三天檢測一次，若連續(xù)三次檢測結(jié)果平穩(wěn)或有下降趨勢，則可恢復按正常狀態(tài)下檢測周期進行檢測；當檢測值為允許極限的50％～80％時，每二天檢測一次，若連續(xù)三次檢測結(jié)果平穩(wěn)或有下降趨勢，則可改為每二天檢測一次，若連續(xù)三次檢測結(jié)果仍然平穩(wěn)無上升趨勢，也可以恢復按正常狀態(tài)下檢測周期進行檢測；但一旦檢測結(jié)果出現(xiàn)上升趨勢，則應根據(jù)檢測數(shù)值增加檢測頻率。當檢測值大于允許極限的80％時，檢測頻率為每天一次，直到停車檢修為止。同時要制訂檢修計劃和做好檢修的準備工作，并根據(jù)檢測數(shù)值的增長趨勢預測停車檢修時間。當減速器軸承的振幅或振動烈度達到允許極限時，應停車檢修。 3. 故障狀態(tài)：處于故障狀態(tài)的減速器已經(jīng)有嚴重故障，繼續(xù)運行可能造成減速器的嚴重損壞甚至發(fā)生設備事故，必須停車檢修排除故障。減速器在故障狀態(tài)下運行時間一般不超過72小時。在停車檢修前，應每天進行一次運行狀態(tài)檢測；當檢測結(jié)果達到允許極限的兩倍時, 則必須立即停車進行檢修。 4.2.4 操作人員要按照“五定”、“三級過濾”的要求添加和更換潤滑油，添加或更換潤滑油必須經(jīng)過"三級過濾"。減速器若發(fā)生故障影響正常潤滑，應找出原因排除之。如故障嚴重，不能可靠潤滑而危及減速器的正常運行，應停車檢修。 5 齒輪減速器的修理 5.1 檢修周期及內(nèi)容 5.1.1 減速器的檢修分為小修、中修和大修。 5.1.2 檢修周期： 5.1.2.1 小修 1. 減速器在故障狀態(tài)下運行且排除故障的檢修項目屬于小修范圍； 2. 齒輪減速器累計運行三至六個月，因主機達到檢修間隔期或減速器發(fā)生故障而進行檢修，且檢修項目屬于小修范圍。 5.1.2.2 減速器累計運行十二至二十四個月, 在主機進行大、中修時進行中修。 5.1.2.3 減速器累計運行二十四至三十六個月，在主機或系統(tǒng)進行大修時，安排減速器的大修。 5.1.3 檢修內(nèi)容： 5.1.3.1 小修 1. 根據(jù)狀態(tài)檢測結(jié)果和故障原因，排除故障； 2. 檢查更換聯(lián)軸器上的易損件； 3. 消除漏油現(xiàn)象，每六個月更換一次潤滑油； 4. 調(diào)整傳動軸的軸間隙； 5. 檢查齒輪的嚙合及油泵供油情況； 6. 檢查緊固各部位連接螺栓； 7. 修理安全防護裝置。 5.1.3.2 中修 1. 包括小修內(nèi)容； 2. 檢查、修理或更換被磨損的主動齒輪及齒輪軸； 3. 檢查更換滾動軸承及擋油板； 4. 清洗機殼，更換潤滑油； 5. 測量嚙合間隙，修理齒輪齒面及軸。 5.1.3.3 大修 1. 包括中修內(nèi)容； 2. 檢查、修理或更換中間齒輪、從動齒輪和齒輪軸； 3. 檢查修復磨損的軸承座； 4 修理、研刮上、下機殼的結(jié)合面或更換殼體； 5. 修理或更換冷卻、潤滑系統(tǒng)； 6. 檢查或修理基礎(chǔ)； 7. 機體外表面油漆。 5.2 檢修方法及質(zhì)量標準 5.2.1 檢修前的準備工作和檢修中注意事項 5.2.1.1 確定檢修內(nèi)容，制定檢修方案，編制檢修計劃和檢修進度。 5.2.1.2 檢修前進行任務、技術(shù)、安全交底，熟悉檢修規(guī)程和質(zhì)量標準。對于重大缺陷應提出相應的技術(shù)措施。 5.2.1.3 落實檢修所需的材料與備件，校驗檢修中使用的量具；準備好檢修所需的工具尤其是專用工具。 5.2.1.4 減速器在交付施工單位進行檢修前, 設備所在單位必須按原化學工業(yè)部制定頒發(fā)的《化工企業(yè)安全管理制度》和《化學工業(yè)部安全生產(chǎn)禁令》中的有關(guān)規(guī)定, 切斷主機電源，必要時還應做好主機及管道的隔絕、置換等工作。不具備施工條件的不準強行檢修。 5.2.1.5 檢修中零部件的拆裝應按照規(guī)定程序進行，該用專用工具時必須采用專用工具。在拆卸過程中不準隨意破壞零件，不得已時，必須得到有關(guān)技術(shù)人員的批準。 5.2.1.6 零件拆卸后要做好印記，記錄好原始安裝位置，防止回裝時出現(xiàn)漏裝、錯位、倒向等錯誤，即使具有互換性的零件在組裝時也不得隨意調(diào)換位置，使原先磨合的配件又重新開始磨合，甚至產(chǎn)生其它問題。拆卸下來的零件要清洗干凈，整齊地擺放在干凈的塑料布上，不得直接接觸地面；精密加工的零件或部位要用干凈布包扎好。拆卸后齒輪箱開口處要及時妥善封閉，防止異物掉入。 5.2.1.7 檢修過程中，零部件在拆卸和裝配前都必須按要求對檢修部位及關(guān)鍵部位進行測量，并與圖紙進行核對；要如實填寫檢修記錄。經(jīng)過檢修的零部件尺寸必須恢復到有關(guān)技術(shù)文件所規(guī)定或所允許的范圍內(nèi)。 5.2.2 機體的檢修 5.2.2.1 機蓋與機體的剖分面應平整光滑，保證裝配嚴密?？捎弥z查，再根據(jù)著色情況進行機械或人工研磨。 5.2.2.2 上、下機殼的結(jié)合面，在未緊固螺栓時，用0.05mm的塞尺來檢查剖分面的接觸嚴密性，塞尺插入深度應不大于剖分面寬度的1/3。如達不到要求，可用著色法檢查研磨，接觸點應不少于2.5點/cm2。 5.2.2.3 軸承孔磨損后，可根據(jù)情況，將上、下機殼的結(jié)合面各去掉約1mm，并研磨合格。再用螺栓把上、下機殼連接起來用鏜床將孔加工至規(guī)定尺寸。 5.2.2.4 軸承孔表面粗糙度為1.6 ，配合公差為H7。 5.2.2.5 用芯棒法測量軸心的中心距、平行度、垂直度、位置度，必須符合齒輪裝配技術(shù)要求的表5、表6、表7中的有關(guān)規(guī)定。 5.2.2.6 機蓋與機體不得有裂縫，裝入煤油檢查不得有滲漏；機殼局部破裂時，如強度上許可，可用鑲補、貼補、粘接、焊接等方法修復。 5.2.2.7 機殼安裝時，應在結(jié)合面上涂密封膠，以保證其密封性。 5.2.3 齒輪的修理 5.2.3.1 齒輪內(nèi)孔的圓度、圓柱度、表面粗糙度必須符合圖樣要求。磨損過大時可用擴孔鑲套法進行修復。 5.2.3.2 齒輪傳動件在使用中發(fā)生齒體或齒面損壞后，如果經(jīng)濟上許可，一般可用以下幾種方法進行修復。 1. 調(diào)向法：齒輪一側(cè)齒面發(fā)生磨損或疲勞點蝕后，如果結(jié)構(gòu)上允許，可以將齒輪調(diào)向安裝，使另一個齒面進入嚙合, 但必須成對齒輪同時進行調(diào)向。 2. 堆焊法：對齒面嚴重磨損或嚴重剝觸的齒輪，可以采用堆焊法進行修復。齒面堆焊前應進行退火處理，堆焊后進行粗加工、熱處理和精加工。若個別輪齒表面進行堆焊修復時，為防止焊接過程中對齒輪其他部分的熱影響，施焊時應將齒輪浸入水中，僅將施焊部分露出水面；為了保護施焊臨近部分的齒面，要在這些部位用石棉布遮蔽。 3. 鑲環(huán)法：對于輪齒損壞嚴重的齒輪，可以采用此法進行修復。即將損壞的齒輪進行退火處理，切除輪齒，而后將新制的齒環(huán)壓裝在齒輪的輪轂上，并固牢。 4. 鑲齒法：對部分破壞的輪齒，可以采用鑲齒法。即在齒輪上開燕尾槽,而后鑲?cè)胼嘄X毛坯(可以用焊接、無機粘接等方法固牢)，而后加工成齒形。 5.2.3.3 鍵槽磨損后，在結(jié)構(gòu)和強度允許的情況下，可比原設計放大一個級別，或在原鍵槽的180處重新開一鍵槽。 5.2.3.4 齒輪與軸的裝配多數(shù)采用壓力機壓入；也可用加熱法進行裝配，加熱溫度一般不高于350℃。 5.2.4 漸開線圓柱齒輪傳動件的裝配 5.2.4.1 技術(shù)要求 1. 齒輪不得有毛剌、裂紋、斷裂等缺陷。 2. 齒輪嚙合處的工作面即齒高與齒寬上的剝蝕現(xiàn)象不大于20％。 3. 齒輪與軸裝配后不得有偏心或歪斜現(xiàn)象，用千分表測量齒頂圓的徑向圓跳動和端面圓跳動，應分別符合表3(徑向圓跳動)和表4(端面圓跳動)的規(guī)定。 表3． 分度圓直徑mm 法向模數(shù) mm 精 度 等 級 mm 5 6 7 8 9 10 11 12 ＜125 ≥ 1～3.5 0.022 0036 0.050 0.063 0.080 0.100 0.125 0.160 ＞3.5～6.3 0.028 0.045 0.063 0.080 0.100 0.125 0.160 0.200 ＞6.3～10 0.032 0.050 0.071 0.090 0.112 0.120 0.180 0.224 ＞125 ～ 400 ≥ 1～3.5 0.025 0.040 0.056 0.071 0.090 0.112 0.140 0.160 ＞3.5～6.3 0.032 0.050 0.071 0.090 0.112 0.140 0.180 0.224 ＞6.3～10 0.036 0.056 0.080 0.100 0.125 0.160 0.200 0.250 ＞ 10～16 0.040 0.060 0.090 0.112 0.140 0.180 0.224 0.280 ＞ 16～25 0.050 0.080 0.112 0.140 0.180 0.224 0.280 0.355 ＞400 ～ 800 ≥ 1～3.5 0.028 0.045 0.063 0.080 0.100 0.125 0.160 0.200 ＞3.5～6.3 0.032 0.050 0.071 0.090 0.112 0.140 0.180 0.224 ＞6.3～10 0.036 0.056 0.080 0.100 0.125 0.160 0.200 0.250 ＞ 10～16 0.045 0.071 0.100 0.125 0.160 0.200 0.250 0.315 ＞ 16～25 0.056 0.090 0.125 0.160 0.200 0.250 0.315 0.400 圓直徑 mm 精度等級 μm 7～8 9～12 ≤ 125 18 28 ＞125～400 22 36 ＞400～800 32 50 4. 兩齒輪嚙合時,齒面應有一定的接觸面積和正 表4． 確的接觸位置；嚙合接觸面積應均勻；齒輪接觸面積應符合表5的規(guī)定，接觸部位必須均勻分布在節(jié)圓線上下(如圖2)。 5. 用塞尺法、壓鉛法和千分表法測量齒輪副的 側(cè)間隙，齒輪嚙合的側(cè)間隙應符合表6的規(guī)定。 齒輪嚙合的頂間隙應為0.2～0.5Mn(Mn為法向模數(shù))。 精度等級 ７ ８ ９ 接觸面積 不少于％ 沿齒高 45(35) 40(30) 30 沿齒寬 60 50 40 表5． 表6． 中心距 mm 側(cè)間隙 mm 中心距 mm 側(cè)間隙 mm ～50 0.085 201～320 0.210 51～80 0.105 321～500 0.260 81～120 0.130 501～800 0.340 121～200 0.17 801～1250 0.400 6. 用壓鉛法測量齒輪副的頂間隙， 7. 齒輪副中心距在齒寬平面內(nèi)的誤差公 差應符合表7的規(guī)定。 8. 齒輪副中心線應平行，在等于全齒寬 表7． 中心距 mm 精度等級 mm 7～8 9～10 120～180 0.0325 0.0500 180～250 0.0360 0.0575 250～315 0.0405 0.0650 315～400 0.0455 0.0700 400～500 0.0485 0.0775 500～630 0.0550 0.0875 630～800 0.0625 0.1000 800～1000 0.0700 0.1150 的長度上測量軸心線，在水平方向的公差fX和在垂直方向公差fY 應符合表8的規(guī)定。 9. 齒輪節(jié)圓處齒厚的最大允許磨損值應符合表9的規(guī)定。 10. 對于轉(zhuǎn)速高的齒輪應按有關(guān)規(guī)定作平衡(靜平衡或動平衡)檢查。 5.2.4.2 裝配要點 1. 裝配前的準備工作 表8． 齒 寬 mm 精 度 等 級 ７ ８ ９ fX fY fX fY fX fY ≤ 40 0.0110 0.0055 0.0180 0.0090 0.0280 0.0140 41～100 0.0160 0.0080 0.0250 0.0125 0.0400 0.0200 101～160 0.0200 0.0100 0.0320 0.0160 0.0500 0.0250 ⑴ 對零件進行清洗,去除毛剌，并按圖紙要求核對零件的尺寸、幾何形狀、精度、表面粗糙度是否符合要求。清理好的零件應擺放好，并加以覆蓋以免灰塵污染。 圓周線速度 m/s ≤ 2 ＞　2 ＞ 6 最大允許磨損值 mm 0.24Mn 0.16Mn 0.10Mn ⑵ 齒輪與軸的配合面在壓入 表9． 前應涂抹潤滑油；配合面為錐形面時，應用涂色法檢查接觸狀況，對接觸不良的應進行刮削，使之接觸 注：表中Mn為齒輪的法向模數(shù)。 良好。 ⑶ 校驗閉式傳動的箱體軸心線的中心距和平行度。校驗軸心線中心距和平行度的方法如圖3所示，將心棒插入箱體孔內(nèi),可測得中心距a和軸心線水平方向的公差fX。 設齒寬為ｂ，則軸心線在水平方向上的公差 fX 為： 軸心線在垂直方向上的公差校驗方法如圖4,即分別將測量芯棒插入箱體孔內(nèi)，箱體用三個千斤頂支承在平板上，調(diào)整千斤頂使相嚙合的兩齒輪軸心線中的某一軸心線與平板平行，然后測量另一個芯棒至平板的距離h1、h2, 設齒寬為b，則兩軸心線在垂直方向上的平行度公差 fy為： ⑷ 選擇合理的裝配方法，并準備好工具，常用的裝配方法為壓入裝配和加熱裝配兩種。對于過盈量不大的裝配可以用手錘打入；對于過盈量較大的齒輪傳動件裝配，可用加熱裝配法，其加熱度應根據(jù)過盈量大小而定，但一般不大于350℃。當輪緣斷面與輪幅斷面相差較大時，不宜采用將齒輪整體加熱的裝配方法。 2. 裝配程序 ⑴ 對于裝配式齒輪，先進行齒輪的自身裝配。 ⑵ 將齒輪裝到軸的規(guī)定位置上?！? ⑶ 將組裝好的齒輪─—軸裝入齒輪箱內(nèi)，調(diào)整好軸承間隙。 ⑷ 安裝后齒輪嚙合狀況的檢查調(diào)整。 3. 檢查和調(diào)整齒輪嚙合狀況的方法 ⑴ 徑向和端面中跳動的檢查。將齒輪軸支持在V形鐵或頂尖上，使軸和平板平行，把圓柱規(guī)放在齒輪的輪齒間，將千分表的觸頭抵在圓柱規(guī)上，從千分表上讀出數(shù)值，每隔3～4個輪齒重復進行一次，即可測得齒輪頂圓徑向圓跳動量。將千分表觸頭抵在齒輪端面上，即可測得齒輪端面跳動量。 ⑵ 齒輪嚙合面的檢查和調(diào)整。一般采用涂色法進行檢查，即把紅鉛油均勻地涂在主動輪的輪齒面上，用主動齒輪驅(qū)動從動齒輪互相嚙合，之后檢查齒面上的色跡來判斷齒輪嚙合接觸面是否正確。裝配正確的齒輪嚙合接觸面應均勻地分布在節(jié)線上下，接觸面積應符合表6的規(guī)定。齒輪嚙合接觸面不佳時，可采用改變齒輪中心線的位置、研括軸瓦或加工齒形等方法來修正。當齒輪嚙合位置正確而接觸面積太小時，可在齒面上加研磨劑，并使兩齒輪轉(zhuǎn)動進行研磨，使之達到足夠的接觸面積。 齒輪嚙合接觸面常見情況及處理方法如表10。 表10． 接觸情況 原因分析 調(diào)整方法 正常接觸 同向偏接觸 兩齒輪軸線不平行 可在中心距允差范圍內(nèi)，刮削軸瓦或調(diào)整軸承座 異向偏接觸 兩齒輪軸線歪斜 可在中心距允差范圍內(nèi)，刮削軸瓦或調(diào)整軸承座 單面偏接觸 兩齒輪軸線不平行且歪斜 同上 游離接觸，在整個齒圈 上接觸區(qū)由一邊逐移到 另一邊 齒輪端面與回轉(zhuǎn)中心線不垂直 校正齒輪端面與回轉(zhuǎn)中心線的垂直度 不規(guī)則接觸 齒面有毛剌或碰傷隆起 去除毛剌，修整齒面 接觸較好，但不太規(guī)則 齒圈徑向跳動太大 檢驗并消除齒圈徑向跳動 ⑶ 齒輪嚙合間隙的檢查。檢查方法一般常用塞尺法和壓鉛法。塞尺法是用塞尺直接測出齒輪嚙合頂間隙和側(cè)間隙，其測得的數(shù)據(jù)一般比實際偏小。壓鉛法是測量時將鉛絲放置在小齒輪上，一般在齒寬兩端各放置一根，對齒寬較大者可酌情放3～4根，鉛絲直徑一般不超過側(cè)隙的四倍，鉛絲的端部要放齊，使其能同時進入嚙合的兩輪齒間。在放好鉛絲后，均勻地轉(zhuǎn)動齒輪，使鉛絲受到碾壓，壓扁后的鉛絲用千分尺或游標卡尺測量其厚度，最厚部分數(shù)值為齒頂間隙，相鄰兩較薄部分的數(shù)值之和為齒側(cè)間隙。 5.2.5 圓錐齒輪傳動件的裝配 精度 等級 大 端 分 度 圓 直 徑 mm ≥40～100 101～200 201～400 401～800 801～1000 ７ 0.025 0.030 0.040 0.050 0.070 ８ 0.050 0.060 0.080 0.100 0.120 ９ 0.080 0.100 0.120 0.150 0.210 5.2.5.1 技術(shù)要求 表11． 1. 齒輪表面必須光滑無毛剌、傷痕、裂紋等缺陷。 2. 齒輪與軸裝配后不得有歪斜現(xiàn)象，用千分表測量，齒頂圓錐的徑向圓跳動應符合表11的規(guī) 表12． 節(jié)圓錐母線長度 mm 軸線夾角極限偏差 mm ≤ 50 0.045 ＞ 50～80 0.058 ＞ 80～120 0.070 ＞120～200 0.080 ＞200～320 0.095 ＞320～500 0.110 ＞500～800 0.130 定。 3. 在節(jié)圓母線長度上齒輪副軸線垂直度應符合表12的規(guī)定。 4. 齒輪副軸線位置度應符合表13的規(guī)定，位置度檢查方法如圖5。 5. 用塞尺法、壓鉛法或千分表法測量齒輪副側(cè)間隙，齒輪副的間隙應符合表14規(guī)定。 表13． 精度 等級 端面 模數(shù) 節(jié) 圓 錐 母 線 長 度 mm ＜200 ＞200～320 ＞320～500 ＞500～800 7 1～16 0.019 0.022 0.028 0.036 8 1～16 0.024 0.028 0.036 0.045 9 2.5～16 0.030 0.036 0.045 0.055 6. 用壓鉛法測量齒輪副的頂間隙，齒輪嚙合的頂間隙為0.2～0.3Md(Md為大 表14． 精度 等級 錐 距 mm ≤ 50 ＞ 50～100 ＞100～200 ＞200～500 ＞500～800 ７ 0.10～0.20 0.15～0.30 0.25～0.50 0.35～0.70 0.45～0.90 ８ 0.15～0.30 0.20～0.40 0.30～0.60 0.40～0.80 0.50～1.00 端模數(shù))。 7. 齒輪節(jié)圓錐頂?shù)奈灰贫炔淮笥诒?5的規(guī)定。 8. 用涂色法檢查齒輪副 表15． 精度 等級 端 面 模 數(shù) mm 1～ 2.5 2.5～ 6 6～10 10～16 16～30 ７ 0.030 0.045 0.060 0.075 ── ８ 0.038 0.058 0.080 0.095 0.120 ９ ── 0.075 0.100 0.115 0.160 的接觸面積應符合表16的規(guī)定；接觸面必須均勻地分布在節(jié)線上下；一般空載時接觸面應靠近錐齒輪的小端。 9. 齒輪因嚙合不貼實，可在大齒輪上修 表16． 精　度　等　級 ７ ８ ９ 接觸 面積 沿齒高不少于％ 60 50 40 沿齒寬不少于％ 60 50 40 正齒形來調(diào)整，其修正極限面積應符合表17的規(guī)定。 10. 齒輪節(jié)圓處齒厚的最大允許磨損值應符合表10的規(guī)定。 表17． 精度等級 ７～８ ９ 齒寬面積(％) ＜40 修正方法　　 研磨或刮后研磨 刮或銼后刮配 5.2.5.2 裝配要點 圓錐齒輪傳動件的裝配與圓柱齒輪傳動件的裝配基本相同，對于軸線相交并垂直的圓錐齒輪裝配中應注意下列幾種情況： 1. 兩齒輪軸心線的垂直度和相交度的校驗：裝配正確的圓錐齒輪，其軸心線應相互垂直并相交。對閉式傳動的箱體孔，在裝配前應進行校驗：箱孔軸心線垂直度的校驗方法如圖6所示, 千分表裝在芯棒①上, 為防止芯棒軸向竄動, 棒上應加定位套, 而后旋轉(zhuǎn)芯棒①，在180的兩個位置上，千分表觸頭與芯棒②相接觸，可讀出兩個數(shù)值，其差值即為兩孔軸心線在L長度內(nèi)的不垂直度誤差。 箱孔軸心線相交度的檢驗方法如圖7，將芯棒①的測量端做成叉形槽，芯棒②的測量端按不相交允差做成兩個階梯形，即過端與止端。在檢驗時若過端能通過叉形槽而止端不能通過, 則圓錐齒輪軸心線相交度誤差在允許范圍內(nèi)。 2. 圓錐齒輪的軸向定位 一般小齒輪的軸向定位以大齒輪的軸心線為基準來確定，而大齒輪一般以調(diào)整側(cè)隙決定其軸向位置。 以背錐面為基準的錐齒輪裝配時將背錐面對成齊平來保證兩齒輪正確的裝配位置。 3. 圓錐齒輪嚙合側(cè)隙和接觸狀況的檢查與調(diào)整 圓錐齒輪側(cè)隙的檢查方法與圓柱齒輪相同，側(cè)隙控制范圍按表14的規(guī)定。 圓錐齒輪嚙合中接觸狀況一般用涂色法進行檢查，正確嚙合的接觸面積應達到表16的要求。接觸面必須均勻地分布在節(jié)線上下，考慮到圓錐齒輪受載后。接觸區(qū)會發(fā)生移動，因此在裝配調(diào)整時應預計到受載后的變化。一般空載時接觸面應靠近錐齒輪小端。 精度 等級 接觸面積 接觸跡線 位置偏差 沿齒長 沿齒高 ５ 95％ 60％ 0.2Mn ６ 90％ 55％ 0.2Mn ７ 85％ 50％ 0.25Mn ８ 85％ 45％ 0.25Mn 5.2.6 圓弧齒輪傳動件的裝配 表18． 圓弧齒輪的裝配與圓柱齒輪的裝配基本相同，其特殊要求如下。 5.2.6.1 圓弧齒輪嚙合狀況的檢查 圓弧齒輪裝配后接觸面的檢查方法一般均采用涂色法(具體見圓柱齒輪的檢查方法)。圓弧齒輪嚙合接觸面的正確位置應分布在名義接觸跡線的上下兩側(cè), 其允許偏差應符合表18的規(guī)定。單圓弧齒輪的名義接觸線距齒頂?shù)母叨韧过X為0.45Mn；凹齒為0.75Mn(Mn為齒輪的法向模數(shù))。圓弧齒輪正確嚙合時接觸面積應符合表18的規(guī)定。 5.2.6.2 圓弧齒輪裝配間隙的檢查和調(diào)整 圓弧齒輪齒形 齒 側(cè) 間 隙 齒頂 間隙 Mn＝2～6 Mn＝7～30 JB929-67型 0.06Mn 0.04Mn 0.16Mn 統(tǒng)一通用雙圓弧齒 0.06Mn 0.04Mn 0.2Mn S74雙圓弧齒 0.05Mn 0.04Mn 0.2Mn FSPH-75雙圓弧齒 0.07Mn 0.05Mn 0.25Mn 檢查圓弧齒輪裝配間隙的方法 表19． 和圓柱齒輪相同，用塞尺直接測量和用壓鉛法測量均可以檢查其齒輪副的頂間隙和齒輪副側(cè)間隙。 圓弧齒輪傳動的齒頂間隙和齒側(cè)間隙的理論數(shù)值由齒形決定。用塞尺法或壓鉛法測量齒輪副的頂間隙和側(cè)間隙應不小于表19所規(guī)定的理論數(shù)值的2/3。 5.2.7 軸的修理 5.2.7.1 軸及軸頸上不應有毛剌、劃痕、碰傷等缺陷。 5.2.7.2 軸頸的圓柱度和橢圓度誤差應小于0.02Mm；軸頸過度磨損后，可用堆焊、噴鍍、電鍍等方法修復。 5.2.7.3 軸中心線直線度誤差不大于￠0.02mm，軸頸處不直度不大于0.15mm。 5.2.7.4 安裝軸承處的軸頸表面粗糙度為1.60 。 5.2.7.5 軸上鍵槽磨損后，在結(jié)構(gòu)及強度允許的情況下，可比原設計放大一個級別；也可在原鍵槽的90或120的位置上另銑鍵槽，鍵槽與軸中心線對稱度偏差不大于0.03mm。 5.2.7.6 軸的表面及與密封件配合處有嚴重磨損或軸產(chǎn)生裂紋時應更換。 5.2.8 滾動軸承 5.2.8.1 拆裝滾動軸承應使用專用工具，嚴禁直接敲打。 5.2.8.2 檢查滾動軸承，如發(fā)現(xiàn)有下列情況之一者，應予以更換： 1. 軸承內(nèi)外圈滾道、滾動體、保持架有麻點、銹蝕、裂紋； 2. 軸承轉(zhuǎn)動時有雜音，或滾子過份松動。 5.2.8.3 軸承裝上軸頸后，其內(nèi)圈端面必須緊貼軸肩或定位環(huán)，用0.05mm的塞尺檢查，應不能通過。 表20． 軸 承 類 型 內(nèi)圈與軸 的配合 外圈與軸承 座的配合 向心球軸承和向心推力軸承 k6, js6 J7, H7 推 力 滾 子 軸 承 m6, k6 J7, H7 5.2.8.4 軸承內(nèi)圈與軸的配合、外圈與軸承座的配合，應按表20選用。 5.2.8.5 與滾動軸承外圈配合的孔的表面粗糙度為3.2 。 5.2.8.6 過盈配合的軸承可用油浴加熱的方法進行裝配，油溫不得超過120℃。 5.2.8.7 圓錐滾子軸承根據(jù)標準給出的軸向游隙，留出足夠的間隙。 5.2.8.8 滾動軸承應無損傷、銹蝕、麻點、變形等缺陷。 5.2.9 滑動軸承 5.2.9.1 軸承合金與瓦殼不得有分層、脫殼現(xiàn)象，合金表面不允許有裂紋、砂眼、破損、氣孔、重皮、夾渣等缺陷。 5.2.9.2 軸瓦與軸承座應緊密均勻貼合，用著色法檢查接觸面積不少于50％；一般采用的配合為h7/m6，表面粗糙度為3.2 。 5.2.9.3 軸瓦與軸的配合為H9/f9，軸瓦頂間隙應符合表21的規(guī)定。 表21． 軸徑 mm 間 隙 mm 軸徑 mm 間 隙 mm n＜1000rpm n≥1000rpm n＜1000rpm n≥1000rpm ＞18～30 0.04～0.09 0.06～0.12 121～180 0.10～0.20 0.15～0.25 31～50 0.05～0.11 0.08～0.14 181～260 0.12～0.23 0.18～0.30 51～80 0.06～0.14 0.10～0.18 261～360 0.14～0.26 0.21～0.34 81～120 0.08～0.16 0.12～0.21 361～500 0.16～0.30 0.25～0.40 5.2.9.4 用涂色法檢查軸與軸瓦的接觸情況，每平方厘米應不少于2～4點且在下瓦中部的60～90范圍內(nèi)。 5.2.9.5 在沒有蓋機殼前用手盤動齒輪，應轉(zhuǎn)動靈活及無異常聲響。 5.2.10 聯(lián)軸器 聯(lián)軸器找正按表22規(guī)定。 表22． 聯(lián)軸器類型 外 徑 mm 對中偏差 mm 端面間隙 mm 徑向位移 軸向傾斜 凸緣聯(lián)軸器 0.03 0.05/1000 滑塊聯(lián)軸器 ≤ 300 ＜ 0.05 ＜0.4/1000 甲型0.5～0.8 ＞300～600 ＜ 0.10 ＜0.6/1000 乙型 2.0 齒式聯(lián)軸器 170 ～ 185 ＜ 0.05 ＜0.3/1000 2.5 220 ～ 225 ＜ 0.08 ＜0.3/1000 2.5 290 ～ 430 ＜ 0.10 ＜0.5/1000 5 彈性套柱銷 聯(lián)軸器 71 ～ 105 ＜ 0.04 0.2/1000 3 130 ～ 190 ＜ 0.05 4 224 ～ 400 ＜0.05～0.08 5 475 ＜ 0.08 6 600 ＜ 0.10 6 5.2.11 密封圈 5.2.11.1 發(fā)現(xiàn)密封圈老化、變形、磨損及損壞時應予以更換。 5.2.11.2 裝配前應檢查調(diào)整密封圈內(nèi)鑲嵌的彈簧的松緊程度，涂以適量潤滑脂，安裝時注意正反向。 6 試車及驗收 齒輪減速器通常為主機的屬于附屬設備，它的試車與驗收一般同主機同時進行。在有條件的情況下，檢修完成后，可專門進行磨合運轉(zhuǎn)。 6.1 試車前的準備工作 6.1.1 檢查減速器的地腳螺栓和其他連接螺栓是否緊固。 6.1.2 檢查潤滑油的牌號及液面，必須符合有關(guān)規(guī)定。 6.1.3 檢查安全設施是否齊全牢固。 6.1.4 用手盤車，使其運轉(zhuǎn)幾周，確認轉(zhuǎn)動平穩(wěn)、靈活。 6.2 空載試車 6.2.1 減速器各密封處、結(jié)合處不應有滲油現(xiàn)象。 6.2.2 各連接件、緊固件應連接緊密可靠，沒有松動現(xiàn)象。 6.2.3 運轉(zhuǎn)正常，不應有振動和沖擊聲音。 6.2.4 潤滑正常，潤滑油和軸承溫度均不得超過規(guī)定指標。 6.2.5 可換向工作的減速器，應在正、反旋轉(zhuǎn)方向分別試車。 6.2.6 試車時間：在額定轉(zhuǎn)速下不少于2小時, 正反方向試車時，應各不少于2小時。 6.3 負荷試車 6.3.1 油溫最高不超過40℃，軸承溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。 6.3.2 負載試車時間不得少于2小時。 6.3.3 新?lián)Q齒輪在負荷試車后，應更換潤滑油，清除磨損下來的金屬粉末。 6.3.4 在額定負荷、額定轉(zhuǎn)速下進行，根據(jù)需要可單向或雙向運轉(zhuǎn)，運轉(zhuǎn)過程中應平穩(wěn)，齒輪嚙合良好，無異常雜音和振動，各密封處、結(jié)合部位不得滲油和漏油。 6.3.5 檢查減速器振動情況，軸承處振動應小于安全極限。 6.4 驗收 達到下列要求，可以按規(guī)定辦理驗收手續(xù)，移交生產(chǎn)。 6.4.1 檢修質(zhì)量符合本規(guī)程要求，檢修記錄齊全、準確。 6.4.2 減速器經(jīng)過試車，性能合格。 7 維護檢修安全注意事項 7.1 維護安全注意事項 7.1.1 嚴禁違章開、停車和違章操作。 7.1.2 嚴禁使用不合格或變質(zhì)的潤滑油，添加或更換潤滑油必須經(jīng)過“三級過濾”。 7.1.3 臨時處理故障，必須辦理安全檢修任務書，采取安全可靠措施，并按規(guī)定進行審批。 7.1.4 凡屬轉(zhuǎn)動外露部分，必須有安全防護裝置。 7.1.5 設備運行中，不得在轉(zhuǎn)動部位擦抹設備或進行檢修。 7.2 檢修安全注意事項 7.2.1 檢修前必須按規(guī)定辦理有關(guān)安全檢修手續(xù)及證件。 7.2.2 切斷電源，并掛上“禁動牌”。 7.2.3 選擇起重設備及機具要足夠安全，并在檢修前仔細檢查，起吊時嚴格遵守起重安全技術(shù)規(guī)程。 7.2.4 設備的拆卸、清洗，更換的零、部件以及檢修工具要整齊擺放，做到文明檢修。 7.2.5 檢修人員必須遵守本工種的安全操作規(guī)程和本企業(yè)的安全檢修規(guī)定。 7.3 試車注意事項 7.3.1 減速器試車注意事項按主機的要求執(zhí)行。 7.3.2 試車中發(fā)現(xiàn)有不正常聲音應立即停車，找出原因并消除缺陷后再進行試車。 附：齒輪失效形式及齒輪的潤滑 1 齒輪的失效形式 常見的齒輪失效形式，可以歸納為五類十七種。根據(jù)各種不同的失效形式可以探究造成失效的原因，從而改進維護和潤滑。 1.1 第一類，磨損。這是由于輪齒間的磨擦而使得齒面損耗掉金屬。 1.1.1 正常磨損(包括跑合)，指齒面上的金屬以一定的速率緩慢地損耗，它在預期壽命內(nèi)將不影響其正常使用性能。 1.1.2 破壞性磨損，由于輪齒間油膜被破壞(或在無潤滑狀態(tài)下)造成齒面間的干磨擦，而引起齒面金屬以較高速率損耗。它將大大影響齒輪的壽命以及運轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性。 1.1.3 磨料性磨損，由于在輪齒嚙合中進入硬的細顆粒(砂?；蚪饘兕w粒)而引起齒面的損壞并影響齒輪的壽命。 1.1.4 干涉磨損，由于制造或裝配誤差，使輪齒產(chǎn)生非正確接觸。此時一輪的齒根與另一輪的齒頂棱邊接觸，并承受了全部負荷。這種傳動除噪音很大外，還會發(fā)生嚴重的磨擦磨損或局部點蝕，造成齒輪的成對報廢。 1.1.5 腐蝕性磨損，由于潤滑劑中含有酸性物質(zhì)、水分或含有高度活潑的極壓添加劑所造成。油中酸性物質(zhì)造成齒面的輕度點蝕，濕氣或水分使齒面銹蝕，而導致磨損的加快；在重載下，為了避免膠合加入極壓添加劑，造成齒面均勻而低速率的腐蝕性磨損是允許的，但極壓劑過于活潑而造成齒面的過速磨損是不允許的?！　? 1.2 第二類，膠合。它是高速重載齒輪經(jīng)常產(chǎn)生的破壞形式。 1.2.1 擦傷，由于齒面加工粗糙或裝配不良而造成局部載荷集中,或者由于潤滑油不干凈, 在齒輪面上產(chǎn)生劃痕的現(xiàn)象。擦傷往往是膠合的初型, 溫升尚不高，不產(chǎn)生金屬的轉(zhuǎn)移。 1.2.2 膠合，當輪齒間的油膜破裂, 極壓膜也失去作用時, 由于輪齒間的干磨擦而產(chǎn)生的局部高溫, 使相互接觸的金屬熔焊在一起, 并使部分金屬迅速轉(zhuǎn)移。膠合齒面的特征是齒面被撕破或起溝, 其痕跡是沿滑動方向。當滑動速度不利于產(chǎn)生流動油膜或潤滑劑使用不當時常會產(chǎn)生此類現(xiàn)象。由于安裝或制造誤差而造成負荷集中時，也會引起此類現(xiàn)象。 1.2.3 燒傷，由于重載高速及潤滑劑短時失效造成齒面局部高溫，齒面變色或齒面硬度降低，如不及時找出原因加以排除會發(fā)展為膠合。 1.3 第三類，表面疲勞。齒表面處在循環(huán)應力的作用下，當應力超出了材料的疲勞極限時，會造成材料的疲勞。其特點是小塊金屬從齒表面剝離而造成凹坑。 1.3.1 點蝕，多見于調(diào)質(zhì)齒輪的齒面，疲勞裂紋產(chǎn)生于表面，裂紋進一步擴展而使小塊金屬從表面剝離，從而引成麻坑。麻坑多集中于節(jié)線以下。從軟齒面剝離下來的金屬多呈貝殼狀，而硬齒面多呈細小的顆粒。如麻點的數(shù)量不斷增加進而形成麻點連續(xù)現(xiàn)象，將破壞齒輪的正常傳動或引起斷齒。 1.3.2 剝落，它在硬齒面中較為常見。當硬化層下面的接觸應力值很大時，在它的反復作用下，硬化層下面將產(chǎn)生疲勞裂紋而裂紋的發(fā)展會使大塊的金屬從齒面上剝落下來。它與點蝕的區(qū)別在于：剝落下來的坑大而深，坑底平滑，碎片多呈片狀。 1.4 第四類，塑性變形。輪齒或齒面金屬在重負荷下產(chǎn)生流動而造成塑性變形，它通常與金屬材料較軟有關(guān)。有時也可能產(chǎn)生于整體淬火用表面淬火的齒輪。 1.4.1 整體塑性變形，由于材料太軟或潤滑選擇不當，或潤滑油不足而使輪齒產(chǎn)生高溫，致使齒輪材料強度降低而發(fā)生塑性流動。 1.4.2 齒面塑性變形，漸開線齒輪因齒面上的滑動方向不同，往往發(fā)生峰谷塑變，即主動輪面摩擦力是背向節(jié)圓，故在齒面上形成凹槽(谷)，被動輪與上述相反，故在齒面上形成峰脊。 1.4.3 滾軋與錘擊，由于輪齒節(jié)距誤差較大等原因，造成主動齒輪齒根與被動齒輪齒頂相干涉，或主動齒輪齒頂與被動齒輪齒根相碰撞。這樣由于滾軋與錘擊所造成的超負荷及沖擊負荷，都會使齒根根部產(chǎn)生掘坑，而使齒頂部變形及出現(xiàn)飛邊。 1.4.4 起皺，主要產(chǎn)生在表面淬火的齒輪或青銅蝸輪齒面上。由于重載及潤滑不充分或振動等原因，形成“滑動粘附”摩擦，而造成齒面流動，出現(xiàn)垂直于滑動方向或與滑動方向成某角度的皺紋。 1.5 第五類，斷裂。表現(xiàn)為實體斷齒與輪齒裂紋兩種。 1.5.1 疲勞斷齒，齒根處彎曲應力最大，而齒根處往往有應力集中。輪齒經(jīng)多次重復受彎，當循環(huán)應力超過材料的疲勞極限時，就會在齒根受拉側(cè)出現(xiàn)裂紋。裂紋逐漸擴展，最后導致輪齒斷裂。 1.5.2 超負荷斷齒，可能由于突然的沖擊負荷所致，也可能是由于輪齒的其他失效形式，如點蝕或剝落后，造成動負荷的增加而超過輪齒的抗彎強度。 1.5.3 裂紋，可能由于熱處理不當所造成，這種裂紋可能成為疲勞斷裂的起源點。 2 齒輪的潤滑 2.1 齒輪失效的原因 齒輪失效的原因大多數(shù)是因為潤滑狀況不良，潤滑狀況對齒輪失效形式的影響如下表(注：△──表示有影響)。 潤 滑 齒 輪 失 效 形 式 磨損 腐蝕性磨損 擦傷與膠合 點蝕 剝落 整體 塑變 滾軋與錘擊 峰谷 塑變 起皺 斷齒 潤滑油粘度 △ △ △ △ △ △ 潤滑油性質(zhì) △ △ △ △ △ △ △ 潤滑方式用供油量 △ △ △ △ △ 與一般零件的潤滑相比較，輪齒的潤滑具有如下特點： 2.1.1 與滑動軸承相比較，齒輪的當量曲率半徑小，油楔條件差； 2.1.2 齒輪的接觸壓力非常高； 2.1.3 齒面間存在著滑動，而且滑動的方向和大小急劇變化； 2.1.4 接觸面的加工精度差，特別是表面粗糙度較一般零件差； 2.1.5 潤滑是斷續(xù)性的，每次嚙合都需要重新建立油膜，形成油膜的條件較軸承相差很遠。 此外，齒輪的好壞還極易受其他因素的影響，例如齒形的修整、箱體及軸的變形、材料的選取及熱處理方法是否適當、裝配及安裝精度等等。 2.2 齒輪潤滑方式 開式齒輪傳動的潤滑方式一般為涂油法、滴油法、油槽法、噴射法等。 閉式齒輪傳動的潤滑方式常用的有油浴潤滑法和噴油潤滑法，此外還有噴霧潤滑法和離心潤滑法。 2.2.1 油浴潤滑法，以齒輪箱作為油箱，使齒輪浸入油內(nèi)一定深度?？魁X輪旋轉(zhuǎn)時油的飛濺來滿足減速箱各部位的潤滑。此方法只適用于速度不高的