《制造業(yè)點金之術-IE現(xiàn)代工業(yè)工程.doc》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《制造業(yè)點金之術-IE現(xiàn)代工業(yè)工程.doc（15頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

制造業(yè)的點金之術IE現(xiàn)代工業(yè)工程 現(xiàn)代工業(yè)工程(IE) 在減少作業(yè)人員20%的情況下.企業(yè)的生產(chǎn)效率可以提高30%-50%. 現(xiàn)代工業(yè)工程是提高企業(yè)生產(chǎn)率的最有效工具.工業(yè)工程基礎包括:方法研究.作業(yè)測定和現(xiàn)場管理優(yōu)化.通過方法研究和工作測定技術.找出經(jīng)濟合理的工作方法和最適宜作業(yè)時間.幫助企業(yè)挖掘潛力,消除人力,物力和時間方面的浪費.在需要很少投資或不需再投資的情況下,使企業(yè)的生產(chǎn)率顯著提高.從而提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和增強竟爭力. 目前,公司上下正大力推動IE應用技術,自9月1日以來,公司各部門都在有條不紊的接受“現(xiàn)代工業(yè)工程”課程培訓.并有信心提升企業(yè)在國際市場的竟爭能力. 草率的把工作┌做了┐,那不叫┌做┐,把工作 ┌做好了┐而且能讓別人均滿意,這才叫┌做了┐. IE(Industrial Engineering) 工業(yè)工程定義: 工業(yè)工程是關于人員、物料和設備等整體系統(tǒng)的設計、改善與裝置的一門科學.它利用數(shù)學、自然學與社會學的特殊知識和技巧,并且應用工程分析及設計的原理和方法,對于上述系統(tǒng)所可能得到的成果、予以規(guī)定、預測和評估. 工業(yè)工程的重要性: 擔任生產(chǎn)現(xiàn)場的管理監(jiān)督者,為了使作業(yè)者能夠生產(chǎn)出優(yōu)良產(chǎn)品時,務必以價廉、快速、輕松、正確,并安全的優(yōu)化作業(yè),大力推行改善活動,要掌握真正的生產(chǎn)問題點,最有效的改善原理原則,如何調(diào)查、分析、檢討,如何借用科學的管理技術提高生產(chǎn)力,這些最有效的方法就是應用IE(Industrial Engineering)技術. 孫子兵法兵勢篇: ┌故善戰(zhàn)者,求之于勢,不貴于人,故能擇人任勢┐. 營造企業(yè)文化,塑造全員拼搏的意識,連老天都會幫你. 工業(yè)工程學術分兩大類: 一、 傳統(tǒng)的工業(yè)工程 傳統(tǒng)上的IE,主要的工作對象是制造工業(yè),因此工業(yè)工程部門人員的功能,可分列如下: (1) 方法工程------作業(yè)分析、動作研究、材料運送、生產(chǎn)計劃、工業(yè)安全及極準化. (2) 工作衡量-----時間研究,預定單元時間標準 (3) 確認管制方法------生產(chǎn)管制、存貨管制、預算管制. (4) 工資及工作評價-----獎金制度、利潤分享制度、工作評價、薪水及工資管理. (5) 工廠設施及設計-----工廠布置、設備購置與更新、產(chǎn)品設計、工具及量具設計. 二、 現(xiàn)代的工業(yè)工程 賦予你所做的工作的(或產(chǎn)品)溫暖,那你也傳動得到很大的滿足 現(xiàn)代的工業(yè)工程,除包括傳統(tǒng)性的技術外,尚有在第二次世界大戰(zhàn)期間和戰(zhàn)后若干年中,所發(fā)展出來的些新技術;同時科學進步日新月異,又有新觀念、新方法等相繼出現(xiàn),對于工業(yè)工程不斷的行擊和挑戰(zhàn),茲將影響最大的幾項,分別說明如下: (1)統(tǒng)計學的廣被應用:用馬表時間研究的統(tǒng)計技巧,名為工作抽查 (2)作業(yè)研究及管理科學:用計量方法代替定性方法,名為作業(yè)研究. (3)電子計算器的影響: 作用:1.模擬 2.計劃與時程安排 3.計算機管制的制造方法 4.工作衡量(4)全系統(tǒng)觀念及系統(tǒng)設計 工業(yè)工程是關于人員、物料、設備等整體系統(tǒng)的設計、改良與裝置的一門科學,它對問題的處理不可能脫離現(xiàn)實環(huán)境,而然獨立的結論,其關鍵點則為全系統(tǒng)具有互相聯(lián)結以及相影響的作用 系統(tǒng)設計是很繁雜和變化多端,IE對于管理的各階層的系統(tǒng)設計具有如下的新園地: .網(wǎng)狀計劃的技巧 .價值工程(VE) .高等數(shù)學的廣為應用 .行為科學及人體因素 .自動化及機械化 現(xiàn)階段的工業(yè)工程師主要的工作范圍大致如下: 碰上問題,勤于找方法突破, 將是一個成功者! 同樣的,專門愛找借口推拖, 注定將是一個失敗者! 1.工程分析 2.工作標準 3.動作研究 4.時間研究 5.時間標準 6. 價值分析 7.工廠布置 8.運搬設計 工業(yè)工程師的使命: 1. 做為IE工程師應該對其他有關部門專業(yè)性的支持 2. 有助于降低成本或附加價值大的活動要支持 3. 促進全員工對改善意愿能夠提升的活動. 4. 將新的創(chuàng)意和情報傳達到組織的各階層,并能啟發(fā)、革新的行動 經(jīng)驗來自于每一場硬戰(zhàn)! 5. 提供現(xiàn)在企業(yè)存在的問題須要解決的新技術,手法的改善和開發(fā)等. 導入IE的準備和順序: (1) 以生產(chǎn)線的機能來規(guī)劃組織 1.確立生產(chǎn)線的管理 2.生主線再編成 3.決定管理者對測定業(yè)績尺度 (2) 訓練生產(chǎn)線管理者的實力 1.專業(yè)知識 2.解決問題能力 3.部屬指導能力 (3) 管理者的IE教育 1.部課長級的IE教育 2.第一線管理者的IE教育 企業(yè)內(nèi)IE活動的日常工作事項: 有兩種人: 碰上問題專門┌找方法┐--將是一個成功者 碰上問題專門┌找借口┐--注定是個失敗者 1. 作業(yè)研究和作業(yè)改善 2. 標準的設定和維持 3. 成本報價 4. 工廠管理數(shù)據(jù)之作成(設備能力、工廠能力、工廠負荷、作業(yè)能率等) 5. 工程管理(工程計劃、進度) 6. 設備管理(設備計劃、保養(yǎng)) 7. 工具管理(治工具設計、制作) 8. 質(zhì)量管理 9. 情報管理(圖面其它制造情報,實續(xù)報告等) 人 機 械 材 料 方 法 情 報 設 計 組 織 管控系統(tǒng) 作業(yè)操作 成本與成果 失 敗 分析 設計 預測 決定方針研究 新問題改善的可能性 管理 勸告 提示 公司的目標成本滿足 成果報告 糾正措施 運作系統(tǒng)的狀況 熟練人員 政府 竟爭公司 外部要因 道義 社會 有關人員的訓練 手法 IE的流程 新手法 問題解決的用具之研究開發(fā) 經(jīng)營科學 一. 動作經(jīng)濟原則 定義:是指人在作業(yè)時,能以最少的勞力得到最大工作效果的經(jīng)濟法則.如果不合乎此法則的動作,其工作效率不但會低,而且員工易于疲勞. 基本原則 1).動作能活用原則. 2).動作量節(jié)約原則. 3).動作法改善原則. (一).動作能活用原則. 在人的身體各部位,凡是能具有進行動作能力的部分,都希望能全面活用. 1).腳部或左手能操作的事,不使用右手.(腳踩氣動幵關等.) 管理是團體賽,不是個賽,要靠有組織的合作,企業(yè)才能脫穎而出. 2).盡量使雙手同時作業(yè).(雙手插件等) 3).手空閑時,須動腦想另一工作. (二).動作量節(jié)約原則. 多余的運動量,不但浪費時間及空間,更會消耗體力. 1).盡量使用小運動來操作工作,軀體的運動依次為腕部,前腕部,手腕部,手指,能夠使用小運動,應盡量使用小運動. 2).材料及器具應放置于伸手能及的范圍內(nèi),并盡量放在手邊. 3).小單元的動作次數(shù),應盡量減少(如打多個螺絲,可一次拿取幾個螺絲然后再打). 4).工具應予簡化,易用. 5).材料及零件應使用易拿取之容器. (三).動作法改善原則 將動作的方法進行改善 1).動作能予以規(guī)律化. 2).雙手可反向運動,而不可同向運動(如插件等). 3).利用慣性,重力,自然力等(如手動啤機,壓件等), 4).為了減少疲勞,作業(yè)椅及作業(yè)臺的高度應適當(人體工學). 關于人體動作方面(實際中的應用) 1).雙手并用原則 雙手最好同時幵始,同時完成工作,除了規(guī)定的休息時間外,雙手不應同時空閑. 2).對稱反向原則 雙臂或雙手之動作,應反向對稱為之. 3).排除合并原則. 排除不必要的動作,盡量減少動作,或使二個以上的動作能合并動作. 4).降低等級原則 盡量使用最輕松而又能達成目的的低等級動作. 手部經(jīng)濟動作等級表 級別 運用部位 1 手指動作 2 手指,手腕動作 3 手指,手腕,前腕動作 4 手指,手腕,前腕,上腕動作 5 手指,手腕,前腕,上腕及身體其它部位wug 位動作 5).免限制性原則 盡量避免使用限制性的動作,物體之運動量, 應盡可能利用之.,但如須肌肉制止時,則應將 其減至最小度. 6).避免突變原則 連續(xù)曲線運動方向較方向突變的直線運動為 佳.盡量避免急劇停止. 或急劇改變方向之動 作,量使用圓滑連續(xù)曲線或直線進行之動作. 7) 節(jié)奏輕松原則. 動作應盡可能使用輕松自然之節(jié)奏. 8)利用慣性原則 盡量利用物體之慣性及重力或自然之動作. 9)雙腳并用原則 減少手的工作負荷,可用腳代替控制性的工作. 10)適當?shù)淖藙菰瓌t 應使用適當姿勢操作,避免疲勞及勞動傷害之動作. 關于工具設備方面 客戶對你的產(chǎn)品從不挑剔,請別得意太早,反之,經(jīng)過常善意的指出產(chǎn)品的缺點,則應存心感激,因為這是改善產(chǎn)品的壓力,也是動力,未來你將更有具竟爭力. 1利用工具原則 能夠使用工具的盡量使用工具 2萬能工具原則 工具能兩種以上功能之合并的工具. 3易于操作原則 工具的把手或操作部位應做成容易操作或易于控制的形狀 4適當位置原則 工具的擺放位置應放在適當位置,方便拿取. 關于場所布置方面 1定點放置原則 任何物品、工具、設備應定點放置,免于尋找 2雙手可及原則 物品、工具、設備之位置應盡可能放于隨手可及的位置 3按工序原則 物品應依工作次序做最佳擺放 4.使用容器原則 物品、零件應盡量使用容器或裝具,以防混亂. 5.用墜送法原則 盡量利用重力方法墜送零件、材料或成品(如用傾斜夾具放置管裝IC組件). 6. 近使用點原則 裝配之物料之運送,應盡量送至使用點 7.避免擔心原則 場所布置、設施、環(huán)境、作業(yè)方法應晝量減少使人擔心會有傷害 8. 照明通風原則 工作場所之光線應適度,通風應良好,溫度應適度. 10. 服裝護具原則 應注意服裝、護具之適當,以避免工作傷害. 不正確物料做法 正確物料擺放做法 生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費 一. 浪費的三種形態(tài): 勉強:超過能力界限的超負荷狀態(tài). 浪費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài) 不均衡:有時超負荷有時又不飽和的狀態(tài). 二. 生產(chǎn)七大浪費和對策: 浪費 說明 內(nèi)容 原因 對策 生產(chǎn)過剩的浪費 不需要的東西; 不需要的時候; 生產(chǎn)不需要的數(shù)量; 流動的阻塞; 庫存,在制品的增加; 不良的發(fā)生; 資金回轉率的減低; 材料、另件先使用; 計劃柔軟性的阻礙; 人員的過剩,設備的過剩 大批量生產(chǎn); 大型快速的機械 產(chǎn)生過剩; 生產(chǎn)計劃失調(diào); 滿負荷; 一個流; 廣告牌管理; 少人化; 平衡化生產(chǎn); 庫存的浪費 材料,另件,裝配品等都是停滯狀態(tài).這些不只在倉庫,連生產(chǎn)車間的半成品也包括在內(nèi). 改善的發(fā)生源多; 到處都有空間的浪費; 搬運檢查的發(fā)生; 資金周轉的增加; 有庫存認為是當然的意識; 設備的規(guī)劃不恰當;制點多. 先行生產(chǎn) 向庫存挑戰(zhàn)的意識; U字型設備配置; 平衡化生產(chǎn); 廣告牌管理; 搬運的浪費 不需要的搬運,物品的移動,拿下拿上重新裝入,長距離搬運. 到處都是空間的浪費; 生產(chǎn)力的降低; 搬運工數(shù)的增加; 搬運設備的增設; 傷痕打傷的發(fā)生; 工場布置規(guī)劃不好; U字型設備流水生產(chǎn);配置; 制造不良的浪費 材料不良,加工不良檢查,抱怨,返修等; 材料費的增加; 生產(chǎn)力的降低; 檢查員工,花費工時多; 不良,抱怨增加; 檢查的方法,基準等的不完備; 標準作業(yè)的欠缺; 自動化,標準化; 防呆指施; 全數(shù)檢查; 質(zhì)量是制造出來; 質(zhì)量保證度的確立; 制程的浪費 本來不需要的工程或作業(yè),認為好像是需要的加工 作業(yè)人員的增加; 不良的增加; 工程順序檢討不足; 作業(yè)內(nèi)容檢討不足; 夾具的不完備; 工程設計的適當化; 作業(yè)內(nèi)容的重新檢討; 夾具的改善和自動化; 動作 的浪費 不需要的動作,沒有附加價值的動作,忽快忽慢的動作等 作業(yè)的不穩(wěn)定; 多余的動作; 培訓不到位. 培訓動作經(jīng)濟原則 等待的浪費 材料,作業(yè),搬運,檢查等所有等待作業(yè); 人,作業(yè),時間,機器的浪費; 半成品庫存增加; 設備配置不當; 前面工程問題;造成等待的浪費 生產(chǎn)線不平衡; 優(yōu)化設備配置; 防呆措施; 平衡生產(chǎn)線; 二、防錯原理 1).斷根原理 2.保險原理 3).自動原理 4).相符原理 5).順序原理 6).隔離原理 7).復制原理 8).區(qū)別原理 9).警告原理 10).緩和原理 應用原理 以下所舉“防錯法”應用原理,是依據(jù)我們在生活上所常見到的實例,舉出來,希望能觸 類旁通,應用于自己的工作上. 1).斷根原理 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發(fā)生錯誤. a)藉“排除”的方法來迖成 b) 藉“不對稱的形狀”的方法來迖成 (如.電話機按鈕"6"與"9"易混用,可用增加銷鍵來斷根解決.) 2).保險原理 藉用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作. a) 藉“共同”動作必須同時時執(zhí)行來完成 b) 藉“順序”的動作來迖成 b) 藉“交互”的動作來迖成 (如超聲波焊接,其幵關按鈕.) 3).自動原理 以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執(zhí)行可不執(zhí)行,以避免錯誤之發(fā)生.目前這些自動開關非常普遍,也是非常簡易“自動化”之應用. a) 以“浮力”的方式來控制b) 以“重量”控制的方式來完成 c) 以“光線”控制的方式來完成 d) 以“時間”控制的方式來完成e) 以“方向”控制的方式來完成f) 以“電流”控制的方式來完成 g) 以“溫度”控制的方式來完成h) 以“壓力”控制的方式來完成 4).相符原理 藉用檢核是否相符的動作,來防止錯誤的發(fā)生. a) 依“形狀”的不同來完成b) 依“符號”指示來完成c) 依“數(shù)學公式”檢核方式來完成D)依“聲音”方式來檢核e) 依“數(shù)量”方式來檢核f) 依“發(fā)音”方式來檢核 5).順序原理 避免工作之順序或流程前后倒置,可依編號順序排列,可以減少或避免錯誤的發(fā)生. a) 以“編號”方式來完成 b) 以“斜線”方式來完成 6).隔離原理 藉分隔不同區(qū)域的方式,來達到保護某些地區(qū),使不能造成危險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生. 隔離原理亦稱保護原理. 7).復制原理 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“復制”方式來迖成,省時又不錯誤. a) 以“復寫”方式來完成 經(jīng)驗+智慧+決心是沖破難局,達成目的標關鍵之所在! b) 以“透視窗”方式來完成 c) 以“拓印”方式來完成 d) 以“口誦”方式來完成 e) 以“復誦”方式來完成 8).區(qū)別原理 為避免將不同之工作做錯,而設法加以區(qū)別出來. a) 以線條之粗細或形狀加以區(qū)別 b) 以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內(nèi)容. (如測試工,需裝很多插頭,用顏色區(qū)分順序,可不至拿錯) 9).警告原理 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生,能以聲光或其它方式顯示出各種“警告”的訊號,以避免錯誤的即將發(fā)生.(如報警) 10).緩和原理 以藉各種方法來減少錯誤碼發(fā)生后所造成的損害,雖然不能完全排除錯誤的發(fā)生,但是可降低其損害程度. 工業(yè)工程(Industrial Engineering) 定義: 是關于人員,物料和設備等整體系統(tǒng)的設計,改善與裝置的一門科學.它利用數(shù)學,自然學與社會學的特殊知識和技巧,并且應用工程分析及設計的原理和方法,對于上述系統(tǒng)可能得到的成果,予以規(guī)定,預測和評估 方法研究 一、 方法研究定義: 對現(xiàn)有或擬定的工作(操作,裝配,加工,制造)方法進行系統(tǒng)的記錄和嚴格考查,作為開發(fā)和運用更容易,更有效的工作方法,以及降低成本的目的. 二、方法研究的目的: 1. 改進工藝和流程 2. 改善廠區(qū),廠房,生產(chǎn)線的平面布置. 3物料,設備,生產(chǎn)的合理有效組織,提高生產(chǎn)率. 4.整個工廠和設備的設計 5.使用人力,降低勞動強度. 6.實際工作環(huán)境,實現(xiàn)低耗,高效生產(chǎn). 三、方法研究的特點 1. 求新意識:不斷改進,不斷創(chuàng)新 2. 挖掘企業(yè)內(nèi)部潛力:在不投資(不增人,機,物)或少投資的情況下獲得最大的經(jīng)濟效益. 一個高明的經(jīng)營者:造就企業(yè)人才,如同栽┌搖錢樹┐! 3. 系統(tǒng)整體優(yōu)化:方法研究先著眼于整個工作系統(tǒng),生產(chǎn)系統(tǒng)的整體優(yōu)化(程序分析),然后深入解決關鍵的局部問題(操作分析),進而解決微觀問題(動作分析),最終達到系統(tǒng)整體優(yōu)化的目的. 改善的基本技巧 一、 5S 1.整理 2.整頓 3. 清掃 4. 清潔 5.紀律,教養(yǎng) 二、 5W2H法 何事?(What?) 何人?(Who?) 方法如何?(Why?) 為何?(How?) 何處?(Where?) 何時? (when?) 成本如何? How much? 勇于負責任,才有負更大責任的機會,每個人都有責任,工作才會做好 1 4M法 1).作業(yè)者(Man) 檢查重點: A.是否嚴格照作業(yè)標準去做. B.技朮優(yōu)良嗎 C.操作符合動作經(jīng)濟原則嗎D.工作態(tài)度如何. 2).機械(Machine) 檢查重點: A機器能力是否達到. B.機械技術參數(shù)是否達到要求. C.是否時常發(fā)生故障而影響質(zhì)量. D.機械保養(yǎng)是否跟上. 3).物料(Material) 檢查重點: A.原材料質(zhì)量是否達到要求. B.材料是否因供貨商不同而有所不同. C.材料的儲藏保管是否有問題. D.材料是否超過使用期限. 4).方法(Method) 檢查重點: A.作業(yè)方法是否最好B.作業(yè)標準是否制定. C.作業(yè)的先后順序是否恰當. 三、 現(xiàn)場的五大任務 QCDSM 1).質(zhì)量(Quality) 質(zhì)量如何,怎樣消除不良制品. 2).成本(Cost) 如何降低成本. 3).交期(Delivery) 怎樣生產(chǎn)?才能如期交貨. 4).安全(Safety)如何做,才能安全生產(chǎn). 5).士氣(Morale) 如何才能調(diào)動工人的積極性. 四、 目視管理、顏色管理 改善的基礎(3S) 1).單純化(simplification) 將復雜的方法簡單化,將數(shù)量減少. 2).標準化(standardization) 將規(guī)格,尺寸標準化 3).專門化(specialization) 將種類,工作等專門化. 改善的四大原則〝ECRS〞 1).取消(eliminate): 取消為改善最佳效果,如取消不必要的工序,操作,動作,這是不需投資的一種改進,是改進的最高原則. 2).合并(combine):對于無法取消而又必要者,分析是否能合并,以達到省時簡化的目的. 3).重排(rearrange) 經(jīng)過取消,合并后,再根據(jù)"何人,何處,何時"三提問進行重排,使工序排列順序最佳,流程暢通 4).簡化 (simplify經(jīng)過取消,合并,重排后的必要工作,可以考慮是否采用最間單的方法及設備,以省人力,時間及費用.